1、.道路工程質量通病防治施工方案一、路床土過濕或有 “彈簧 ”現象的處理1、現象：路床土層含水量超過壓實最佳含水量，以致大部或局部發生彈軟現象。2、治理方法：（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，當日挖至路槽高程，應當日碾壓成活，同時還要挖好排水溝；填方路段，應隨攤鋪隨碾壓，當日成活。遇雨浸濕的土，要經晾曬或換土。（2）路床土層避免填筑粘性較大的土。（3）路床上碾后如出現彈軟現象，要徹底挖除，換填含水量合適的土。二、水泥穩定基層施工的質量通病與防治1、7d 無側限抗壓強度不達標治理方法：加強進場水泥的驗收和復檢， 無合格證的水泥不予驗收， 復檢不合格的水泥禁止使用。加強操作工人的質

2、量意識教育，防止偷工減料。加強攪拌設備的計量檢測，保證計量精度在允許誤差范圍內。加強砂（石屑）、石原材料檢驗，但砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。2、攤鋪時粗細分離現象：攤鋪時粗細料離析，出現梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）危害：強度不均勻的基層，易從薄弱環節過早破壞。治理方法：加強操作工人的質量意識， 保證攪拌過程的規范性； 定期對攪拌機的計量裝置進行檢定，確保其計量精度； 攤鋪前對已離析的混合料人工重新攪拌； 如果在碾壓過程發現粗細集料集中現象，將其挖除，分別摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。3、壓實度較差治理方法：加強攪拌設備的計量檢定，保證其計量精度；因混合料在運輸、攤鋪

3、碾壓過程中會產生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大于最佳含水 2%3%進行控制；加強砂（石屑）、石原材料檢測，當砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗；加強操作工人的質量意識教育，加強對操作工人的技術交底，確保碾壓過程的規范性。4、基層出現松散現象治理方法：加強技術教育，提高操作人員、管理人員對混合料養生重要性的認識，嚴肅技術紀律，嚴格管理， 嚴格執行混合料壓實成型后在潮濕狀態下養生的規定。養生時間控制不少于 7d 或養護至鋪筑上層面層時為止；如施工區域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行；如施工區域未封閉交通， 則盡可能在結構層外修筑臨時便道讓車輛通行， 如確無法避免，則

4、至少保證限制重車通行；加強操作工人的技術教育，保證操作過程的規范性，嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上轉彎、掉頭。5、平整度差治理方法：加強混合料拌制過程的規范性； 混合料卸料后如發現均勻性差， 則人工重新拌合；加強基層碾壓的規范性，不允許出現輪跡現象；碾壓結束后，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上；采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調橫向拉流動線進行檢測，發現有低洼處時，在碾壓前及時填補；加強技術教育，嚴格控制路基平整度。6、標高控制差治理方法：加強技術教育， 嚴格控制路基平整度； 加強基層頂面高程控制點的測量復核工作，確保其準確性，對控點的密度則考慮為：有豎曲線段每 10m 放樣一點；

5、按照規范再根據施工經驗確定基層的虛鋪系數， 基層碾壓后及時檢測高程并及時調整虛鋪系數； 加強操作工人的技術教育，強調拉線后的校對工作。.、干 (溫 )縮裂縫水泥穩定基層裂縫的產生原因水泥穩定基層裂縫的產生主要是水泥穩定基層混合料水泥固化及水分散發后使基層表面產生的細微開裂現象，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數為 13mm，嚴重者可達 45mm，裂縫的產生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態，而且裂縫的進一步發展會產生反射裂縫，使路面面層也相應產生裂縫或斷板。（1）混合料含水量過高，水泥穩定基層干縮應變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結構層愈容易產生

6、干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產生得早，縫口寬和縫的間距小 )。（2）不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。（3）與各種粒料的含土量有關，當粘土量增加，混合料的溫縮系數隨溫度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數影響愈大。（4）與細集料的含量有密切關系，細集料含量的多少對水泥穩定土的質量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。（5）水穩基層碾壓密實度有關系，水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。（6）水泥穩定基層的養生不及時，也會加快干縮裂縫現象的出現。（7）施工時間的選擇有

7、密切關系，基層施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，基層就越容易產生溫縮裂縫。2.水泥穩定基層裂縫的預防措施（1）充分重視原材料的選用及配合比設計。水泥品種的選擇 :不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。水泥劑量與級配 :設計配合比時，通過水泥劑量分級和調整集料的級配， 來保證基層的設計強度， 降低水泥劑量。 限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量， 達到規范的范圍，而且愈小愈好。 細集料不能太多 :細集料 <0.075mm 顆粒的含量 5% 7%，細土的塑性指數應盡可能小 ( 4

8、%)，如果粒料中 0.075mm 以下細粒的收縮性特別明顯， 則應該控制此粒料中的細料含量在 2%5%，并在水泥穩定粒料中摻加部分粉煤灰。水泥的水化和結硬作用進行的比較快， 容易產生收縮裂縫。 有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰 (占集料重量的 10% 20%)，改善集料的級配以減少水泥用量， 延緩混合料凝結，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變能力， 減少水泥穩定基層的溫縮。 根據當地的材料情況確定相應的配合比： 通過試驗室配合比設計， 保證實際使用的材料符合規定的技術要求，選擇合適的原材料， 確定結合料的種類和數量及混合料的最佳含水量， 材料的級配應滿足規范規定的水泥穩定土的集料級配范圍

9、。（2）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪 :比如在夏季高溫季節到來之前施工的基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產生的收縮裂縫。 應根據當地的氣候條件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節到來之前。若在夏季高溫季節施工時，最好選在上午或夜間施工，加強覆蓋養生。（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量 (水泥穩定粗粒料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大 0.5%1.0%，對于水泥穩定細料碾壓時混合料的含水量宜較最佳含水量大 1% 2%)，避免因施工用水量控制不當而人為造成的干縮裂縫。（4）增加水穩碾壓密實度。水泥穩定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩定

10、土的干縮性，而且還影響水泥穩定土的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層不易產生干縮。因此在施工中選用 2025t 振動壓路機進行重型碾壓。.（5）施工中對水泥穩定基層的控制。加強拌合攤鋪質量，減少材料離析現象。按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工， 盡可能的縮短基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內完成碾壓。保證基層的保濕養生期和養生溫度。（6）及時養生。干燥收縮的破壞發生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養生不但可以迅速提高基層的強度， 而且可以防止基層因混合料內部發生水化作用和水分的過分蒸發引起表面的干縮裂縫現象。 在條件允許時， 及時鋪筑瀝青面層是減

11、少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。（7）在混合料中摻入纖維。在水泥穩定碎石中摻入纖維材料，可以提高抗壓強度，減少水泥穩定碎石 (底)基層的裂縫，但是成本較高，對特殊地段的水泥穩定碎石可采取摻入纖維的辦法。纖維的種類較多，有鋼纖維，塑料纖維，也可采用麻筋等。（8）在混合料中加入膨脹劑?；旌狭现屑尤肱蛎泟┛梢詼p少水泥穩定基層的干縮裂縫，同樣在水泥穩定粒料中使用減水劑，減少混合料的含水量，也可以達到減少干縮裂縫的目的。（9）基層中添加粉煤灰。 水泥穩定土中添加粉煤灰 (占集料重量的 10%20%)，可以延緩混合料凝結，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變性能。三、水泥混凝土路面質量通病及防治(一 )

12、、蜂窩現象 混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產生的原因（）混凝土配合比不當或原材料計量不準，造成砂漿少、石子多；（）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；（）下料高度超過允許且未采取設施，造成石子砂漿離析；（）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；（）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；（）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。防治的措施認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模

13、板支撐情況，防止漏漿。(二 )、麻面現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。產生的原因（）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈， 拆模時間過早導致混凝土表面被粘壞；（）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混 |來源 |考試 |大 |凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；（）摸板拼縫不嚴，局部漏漿；（）模扳隔離劑涂刷不勻，局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；（）混凝土振搗時間不夠或產生漏振，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治的措施將模板表面清理干凈，不得粘有雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙應用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離

14、劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。.(三 )、露筋現象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。產生的原因（）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移、墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（）混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；（）混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實； 或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋， 使鋼筋位移，造成露筋。防治的措施（）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確 并加強檢驗查。鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子， 保證混凝土配合比

15、準確和良好的和易性； 澆灌高度超過， 應用串筒或溜槽進行下料，防止離析；模板應充分濕潤并堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時避免踩踏鋼筋， 如有踩彎或脫扣等及時調整復位； 保護層混凝土要振搗密實； 正確掌握拆模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。(四 )、缺棱掉角現象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。產生的原因（）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水、強度低或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；（）低溫施工過早拆除側面非承重模板；（）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。防治措施木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤， 混凝土澆筑后應認

16、真澆水養護， 拆除側面非承重模板時，混凝土應具有以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。(五 )、強度不夠，均質性差現象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。產生的原因（）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；（）計量儀器不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；（）冬期施工，拆模過早或早期受凍；（）混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞，不能代表結構物實際強度。防治措施（）水泥應有出廠合

17、格證，無結塊，經試驗合格方可使用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，集料應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普通水水泥配制的混凝土，強度達到以上，礦渣水泥配制的混凝土， 強度達到以上， 才可遭受凍結， 按施工規范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養護。（）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度。如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。.四、小橋涵結構外觀質量差防治基本要求：1、不允許采用勞務名義的整體外包，混凝土拌合和鋼筋制作必

18、須由中標單位集中生產，直接負責其質量控制與管理，施工現場必須有中標單位內部技術人員現場指揮與管理。2、一般應采用新購置的鋼模板，采用其它模板時應得到監理工程師的批準。3、每個小橋涵結構的施工工藝均應得到監理工程師的批準。4、為防止漏漿或安拆模板，邊角盡量做成圓弧狀。5、嚴禁進行大面積整體涂抹修飾，確實需要進行修補的，修補面積與修補方法應得到監理工程師的批準，且修補前需進行拍照，留存修飾前的照片。6、按檢驗評定標準檢查，外觀質量扣減分數大于 5 分、色澤明顯雜亂不均勻、存在嚴重蜂窩麻面（每面 3 處，每處面積在 0.5 平方米且深度大于 5 厘米）等外觀缺陷的，應進行返工處理。具體問題原因分析和

19、防治措施工：1、砼結構構件裂縫、裂紋形成原因：（ 1）砼配合比控制不嚴格，原材料質量控制不嚴格。（ 2）砼振搗不嚴格，未按照要法語進行收漿。（ 3）沒以及時養護。（ 4）基礎不均勻沉降。防治措施：（ 1）加強原材料質量控制，嚴格混凝土組成設計，特別要控制使用外摻劑；主要受力構件的骨料要進行機械水洗，水洗后骨料及其然砂要庫存。（ 2）對水泥的技術性能加大頻率檢驗，使用安定性已到期的水泥。（ 3）嚴格控制混凝土的拌合，使用可以自動計量且可以逐盤打印級配數據的拌合設備，嚴格按規范標準控制施工級配。（4）澆筑混凝土方案必須經過監理工程師批準，澆筑過程中監理人員必須旁站。（ 5）振搗工藝應程序化，杜絕隨

20、意性振搗，保證振搗均勻密實。（ 6）所有混凝土構件澆筑，必須嚴格收漿工藝。（ 7）拆模時間要通過試驗確定，不能過早或過晚，拆模時注意不得強烈擾動混凝土構件。（ 8）必須嚴格養生工藝，不得采用塑料薄膜直接覆蓋或包裹養生。 要求采用透水性材料覆蓋或包裹灑水養生，養生時間不得不小于 7 天。（ 9）做好基礎處理。2、結構物表面施工縫明顯形成原因：（ 1）整體澆筑不連續，下一層澆筑的混凝土已經凝固在澆筑上一層混凝土。防治措施（ 1）應增加攪拌能力和運輸能力，提高砼供應速度。 （2）改善澆筑工藝，在下層混凝土的初凝前進行上一層混凝土的澆筑。3、混凝土表面蜂窩、麻面形成原因：（ 1）集料級配差。（ 2）分

21、層太厚，混凝土澆筑時漏振、欠振。（ 3）模板清潔度差、隔離劑質量差。（ 4）模板接縫漏漿。防治措施：（ 1）集料應分篩、分規格堆放，確保良好的集料級配。（ 2）混凝土澆筑過程中插入式震動其得移動間距不應超過其作用半徑的 1.5 倍，其與側模的距離應保持 5-10cm，采取分層澆筑混凝土時，上層振搗應插入下一層混凝土 5-10cm。（3）表面震動器移位應覆蓋全部以震實的部分。（ 4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過 30cm。4、混凝土表面不平整形成原因：（ 1）模板周轉次數多、表面不平整。（2）模板剛度不夠面造成變形。防治措施：（ 1）必須使用沒有變形的新模板。

22、 （2）采用平整度好、 剛度符合要求的模板。5、混凝土表面模板縫明顯形成原因：（ 1）模板陳舊變形，拼裝后產生間隙。（ 2）模板剛度不夠，接縫變形。（ 3）部分位置隔離劑未涂刷，造成粘模。.防治措施：（ 1）盡量使用同一批號的水泥。 （2）避免使用不同的隔離劑或易掉色的養護遮蓋物。6、混凝土表面拉桿螺絲處出現焦糊或銹蝕形成原因：（ 1）臨時預埋筋用電焊截除時灼傷混凝土、或截除后生銹。（ 2）拉桿去除后孔洞未塞填，鋼筋銹蝕。防治措施：（ 1）模板拉桿應使用 PVC 套。（ 2）套管應伸出模板外，以免漏漿、抽拉桿后孔洞應用素混凝土塞填。7、混凝土表面漏漿形成原因：（ 1）相鄰模板拼縫不牢。（ 2）

23、模板的槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施：（ 1）拼接好模板，在拼縫處設止水帶。（ 2）模板的嵌接應緊密。8、混凝土跑模形成原因：（ 1）模板的槽嵌接不緊密。（ 2）模板的剛度不足而變形。（ 3）模板拉桿安裝松懈。防治措施：（ 1）模板的槽嵌接應緊密。（ 2）選擇剛度大的模板。（ 3）安裝好模板拉桿。9、沉降縫不順直、寬窄不一形成原因：（ 1）沉降板固定和使用材料不當。 （2）施工時傾卸混凝土過猛、 沖擊沉降板。防治措施：（ 1）沉降板應固定妥當并使用好的材料。 （ 2）防止砼澆注施工時傾卸砼沖擊沉降縫隔板。五、鋪裝工程鋪砌道板與路緣石頂面銜接不平順1、現象：鋪砌道板與路緣石頂面出現相對高差，有的

24、局部高于路緣石，有的局部低于路緣石，一般在 0.51.0cm之間。2、預防措施：（1）如果先安路緣石， 要嚴格控制路緣石頂面高程和平順度， 當砌道板時，步道低點高程即以路緣石頂高為準向上推坡。（2）如果先鋪砌道板，也應先將路緣石軸線位置和高程控制準確，道板低點仍以這個位置的路緣石頂高程為準，在安路緣石時，路緣石頂高程即與已鋪砌道板接順。鋪砌道板塌邊1、現象：靠近路緣石背處的道板下沉，特別是步道端頭，在路口八字道路緣石背后下沉現象較多。2、預防措施：凡后安路緣石部分，路緣石前路緣石背均應用小型夯具在接近最佳含水量下進行分層夯實。人行道縱橫縫不順直，磚縫過大1、現象：（ 1）在縱橫縫上出現10mm

25、 以上的錯縫和明顯彎曲。（2）在彎道部分，也依曲線鋪砌，形成外側過寬的放射形橫縫。2、預防措施：（1）水泥混凝土道板， 要根據路的線型和設計寬度， 應事先作出鋪砌方案，作好技術交底，做好測量放線；為了縱橫縫的直順，應用經緯儀做好縱向基線的測設，依據基線沖筋，筋與筋之間尺寸要準確，對角線要相等。（2）單位工程的全段鋪砌方法要按統一方案施作，不應“各自為政 ”。（3）彎道部分也應該直砌，再補邊。砌體砂漿不飽滿（1）現象：主要表現在漿砌塊、片石的砌體上，塊、片石塊體之間有空隙和孔洞。（2）治理方法：漿砌塊、片石應座漿砌筑，立縫和石塊間的空隙應用砂漿填搗密實，石塊應完全被密實的砂漿包裹。同時砂漿應具有

26、一定稠度（用稠度儀測定 3-5cm），便于與石面膠結。嚴禁干砌灌漿。.六、側石、平石安砌的質量通病及防治（一）側石、平石基礎填土不實現象：基礎不實和牙背回填廢料、 虛土不夯實或夯實達不到要求密度， 竣工交付使用后即出現變形和下沉，出現曲曲彎彎，高低不平。原因分析：（ 1）未按設計要求尺寸施工路面基層。 （2）未按設計要求和質量標準做好側石背部砼靠背的澆筑的工作。危害：稍觸外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平整度，造成外觀質量上的明顯缺陷。治理方法：（ 1）路牙基礎應與路面基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應夯實。（ 2）安載側石要按設計要求施工，砂漿臥底。（二）側石前

27、傾后仰現象：側石安載成活并鋪筑路面后， 局部或大部有前傾后仰而多數為前傾即向路面傾， 且頂面不平。原因分析：（ 1）安載時只顧及側石內側上角的直順度，未顧及立面垂直度和頂面水平度。（ 2）側石安載后填土夯實時，下半部內外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土壓力擠壓向內傾。側石外側不設人行道時，經車輪等外力內側的擠撞，側石便向外仰。危害：側石的內傾外仰，破壞了側石整體直順度，影響路容和道路的外觀質量。治理方法：（ 1）側石的安載既要控制內上棱角的直順度，以要注意立面的垂直度，頂面水平度的檢查控制。（ 2）側石安載調直后，側石跟部的砼靠背澆筑不能草率從事；要按設計圖紙尺寸施工。（三） “平石 ”頂面

28、不平不直現象： “平石 ”是指平石埋入地面，使其頂面與路面邊緣平齊，而許多情況是：（ 1）平石頂面高于或低于路面邊緣。（ 2）平石向內向外傾斜，牙身壓碎或被碾輪推擠出彎。原因分析：造成水泥混凝土平石不平不直的原因， 水泥混凝土平石在碾壓面層時一般是不能上碾壓的， 由于施工時高程控制不準， 或因路邊緣底層高低不平， 造成油路邊緣與平石出現高低差。危害：平石的高高低低，曲曲彎彎。（ 1）影響道路整體的外觀質量和橫斷面高程。（ 2）平石的曲彎與傾倒，易使油路邊掰裂，是造成路邊早期破壞的根源。治理方法：水泥混凝土平石頂面和路邊緣底層都要嚴格控制高程和平整度。 在攤鋪瀝青混合料時，要按照壓實系數，需高出

29、平石頂面，當碾壓油面時，要跟人使用熱墩錘和熱烙鐵修整夯實邊緣，使油路邊與平石接平接實。（四）側石外露尺寸不一致現象：（ 1）側石頂面與路面邊緣相對高差不一致。以設計外露高度15cm 為例，在實際工程上有 89cm 的，有 1820cm 的。（ 2）側石頂面縱向呈波浪狀。原因分析：（ 1）側石高程控制較好而忽視路面邊緣高程的控制，造成路邊波浪。（2）路面邊緣高程控制較好，而忽視了側石高程的控制，造成側石頂面波浪。（3）兩種情況兼而有之，必然都會造成側石與路面邊緣相對高差不一致。危害：（1）影響道路整體的外觀質量。 （2）頂面波浪將會影響路面橫斷面高程的合格率，還會造成兩雨水口間路邊積水。治理方法

30、：（ 1）側石高程與路面中心高程要同時使用一個系列水準標點。嚴格給予控制，在施工側石過程中要隨時檢查校正調和樁的變化， 并隨時抽查已安載好的側石高程。 不應放一次高程樁便一勞永逸。 這樣可以檢驗和復核已放的高程樁是否準確， 同時也檢驗操作者在使用高程樁是否正確。（ 2）依靠準確的側石高程，在側石立面上彈出路面邊線高程，依據此線，應事先找補修整的一次路邊底層平整度和密實度。攤鋪面層時，嚴格按彈線控制高程。.（五）彎道、八字不圓順現象：主要表現在：（ 1）路線大半徑彎道，局部不圓順，有折點，和路口小半徑八字符合圓半徑的要求，出現折角，或出現多個弧度。（2）側石高程與路面邊緣相對高差懸殊，出現較切點以外明顯高突，多數出現在路口小半徑八字和隔離帶斷口圓頭牙。（3）一個路口兩側八字側石外露一側高一側低。原因分析：（ 1）路線大半徑曲線側石安載后，宏觀彎順度未調順，即還土固定。（2）小半徑圓弧，未放出圓心，按設計半徑控制弧度。（3）隔離帶斷口未按斷口橫斷高程或設計所給等高線控制側石高程。對待側石高程隨意性較強。危害：側石曲線不圓順，主要影響外觀質量。治理方法：（ 1）路線大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出側石位置控制安載外，還要做好宏觀調順后，在回填固定。（ 2）小半徑圓曲線要使用圓半徑控制圓弧，要按路斷口的縱橫斷面或等高線