1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上1.1#常減壓蒸餾裝置裝置簡介1#常減壓蒸餾裝置建成于1987年，可加工魯寧管輸油，年加工能力為250萬噸。經過1991年及2001年的兩次改造，裝置處理能力達350萬噸/年，以加工魯寧管輸油為主，摻煉部分中間基原油、凝析油、常渣等的混合油。經過2005年的適應性改造，裝置加工方式更為靈活，摻煉比例可高達50%，加工輕質油種的能力大大增強。本裝置主要為公司下游裝置提供柴油基礎油、乙烯裂解料、重整料、加氫裂化料、延遲焦化料、催化裂化料等原料。產品流向 液態(tài)烴 LPG 輕石腦油 乙烯裂解料 重石腦油 芳烴重整料常一線油 柴油調合料或加氫裂化料 常二線油 高壓加氫裂化料或柴

2、油調和料 常三線油 高壓加氫裂化料 減一線油 高壓加氫裂化料 減二線油 高壓加氫裂化料 減三線油 高壓加氫裂化料 減四線油 高壓催化裂化料 減過汽化油 催化裂化料或與減壓渣油合并 減壓渣油 延遲焦化料 裝置同時生產少量燃料氣去氣體脫硫裝置。 裝置特點在原有兩個電脫鹽罐的基礎上增加了一個電脫鹽罐，可以采用“兩并一串”或三級串聯脫鹽方式運行。更新初餾系統，新增初餾塔、初餾爐，閃蒸罐與初餾塔做成一體。常壓塔采用ADV新型塔盤（由清華大學澤華公司提供），塔盤處理能力和傳質效率提高。減壓塔填料更換為高效規(guī)整填料ZUPAK，采用槽式分布器取代原噴頭，進料部位采用流線式快速分布器（天津大學天久公司）。加熱爐

3、采用LGH-L/Q高效燃燒器（洛陽科恒公司）。裝置增加輕烴回收系統，生產液化氣、輕石腦油和重整料。減壓系統采用三級蒸汽抽真空，殘壓達2.0Kpa以下。2.2#常減壓蒸餾裝置裝置簡介2# 常減壓蒸餾裝置建成于1995年，該裝置主要加工高硫、輕質原油，加工能力為250萬噸/年。2002年裝置經過改造，加工能力達450萬噸/年，設計加工沙特輕質油、沙特中質混合原油。800萬噸/年煉油改造完成以后，主要以加工沙輕、阿曼等高（含）硫油為主，適當安排部分低硫原油，總硫控制在1.5%左右。裝置主要產品有液化氣、乙烯料、重整料、柴油調和基礎料、加氫裂化、加氫精制料、催化料、焦化料。產品流向 液態(tài)烴 LPG 初

4、、常頂石腦油 重整料、乙烯料 輕石腦油 乙烯料 重石腦油 重整料 初側線 乙烯料或入常壓塔 常一線 柴油基礎料、乙烯料常二線 高壓加氫裂化料、柴油基礎料、乙烯料、加氫精制料 常三線 乙烯料、加氫精制料、高壓加氫裂化料 一級減一線 加氫精制料、加氫裂化料 一級減二線 加氫裂化料 二級減一線 加氫裂化料 二級減二線 加氫裂化料 二級減三線 加氫裂化料、催化料 二級減四線 催化料或調和減渣、1#加氫精制料 熱減壓渣油 焦化原料 冷減壓渣油 燃料油裝置特點該裝置采用了四級蒸餾和負荷轉移技術，滿足裝置處理沙特混合原油450萬噸/年規(guī)模的要求。根椐進口原油普遍較輕的特點，設立初餾塔，以降低常壓塔的頂部負荷

5、。初餾塔采用加壓操作，回收石腦油中的C3、C4組分，同時替代壓縮機機組，達到降低操作費用的目的。裝置內設置了輕烴回收系統，為雙塔分離形式。 采用先進的工藝路線，如無壓縮機回收液化氣技術，常頂采用熱回流、常頂一級冷凝油不進脫丁烷塔，提高初餾塔拔出率，增設一級減壓爐使油品漸次汽化等，從而降低工藝總用能。3.1#焦化裝置裝置簡介焦化是渣油熱破壞加工的常見方法，其加工目的是從重質渣油中獲得較多的輕質油品和石油焦。本裝置是由揚子石化公司設計院自行設計的第一套生產裝置，原設計加工能力為50萬噸年減壓渣油，采用一爐二塔生產工藝，于93年6月建成。為考慮裝置擴建，分餾及后路系統按加工能力80萬噸年設計。199

6、5年6月裝置改擴建為兩爐四塔。脫硫單元增加一臺離心式壓縮機及一個汽油穩(wěn)定塔。2002年8月裝置進行完善改造，改造后裝置已具備80萬噸/年的生產加工能力。產品流向富氣 3萬Nm3/h氣體處理裝置汽油 加氫精制裝置柴油 加氫精制裝置輕蠟油 加氫精制裝置石油焦 裝運出廠裝置特點除焦系統采用美國引進全井架水力除焦。焦炭塔吹汽、冷焦時產生的油汽采用塔式直接接觸全密閉式放空回收系統。分餾塔蠟油集油箱抽出板以下，設有重蠟油抽出線，在輕蠟油質量不合格時，可將輕蠟油及時改走重蠟油線以保證輕蠟油質量。4.2#焦化裝置裝置簡介160萬噸/年延遲焦化裝置由洛陽石油化工工程公司設計、中國石化集團第四建設公司承建，3萬標

7、米3/時的氣體脫硫裝置由金陵石油化工設計院設計、中國石化集團第五建設公司承建。產品流向富氣 3萬Nm3/h氣體處理裝置汽油 加氫精制裝置柴油 加氫精制裝置輕蠟油 加氫精制裝置石油焦 裝運出廠裝置特點采用一爐兩塔無堵焦閥工藝，焦炭塔塔徑9400，為國內最大，設計操作壓力0.17MPa。關鍵閥門全部由國外引進電動球閥。采用無堵焦閥工藝，設計頂部預熱流程，設甩油罐（D2107）1個，減少循環(huán)油量。采用雙面輻射加熱爐，加熱爐正常熱負荷為49.55MW(4260萬大卡)，設計最大負荷為60MW(5160萬大卡)。采用多點注汽和在線清焦技術，進料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，爐管材質選用Cr9M

8、o鋼，以適應高硫原油的生產和延長加熱爐運行周期。水力除焦系統關鍵設備高壓水泵、鉆桿和三位控制閥從國外引進。高壓水泵流量300m3/h，揚程3300m，除焦鉆桿為7，風動水龍頭與水渦輪各2臺，互為備用。切焦器采用自動切換噴嘴，縮短除焦時間。5.催化裂化裝置裝置簡介裝置1996年8月建成，加工能力為80萬噸/年，以減三、減四、VGO、HGO、CGO等為原料，主要產品有汽油、柴油、液態(tài)烴，副產品為油漿、干氣。技術特點：具有原料適應性強，能廣泛處理組成復雜的原料；采用新型超穩(wěn)復合型分子篩催化劑，催化劑活性高，具有良好的穩(wěn)定性和抗金屬污染能力，輕質油收率高；采用MGD技術及新型高效霧化噴嘴，可有針對性地

9、處理各種原料，產品方案靈活；采用帶預混合管前置燒焦罐的高效再生技術，采用煙機和余熱鍋爐回收能量，降低裝置能耗。24萬噸/年的氣體分餾裝置是以液態(tài)烴做原料生產丙烯、丙烷、液化氣 ，丙烯為聚丙烯裝置提供原料。產品流向干氣 芳烴燃料管網LPG 氣分或產品丙烯 塑料廠丙烷 產品出廠汽油 調和催化柴油 加氫精制、柴油調合料油漿 產品出廠或并燃料油裝置特點 反應再生部分采用國內成熟的帶前置燒焦罐高效再生、反應提升管催化裂化技術。反應部分采用高溫、短接觸時間，再生部分具有高溫、高氧濃度、高線速的強化再生過程。采用鈍化劑注入系統，以保證抑制催化劑上重金屬脫氫反應和生焦。提升管進料采用MGD多段進料技術，利用汽

10、油進入提升管回煉，可有效提高柴油、液態(tài)烴收率，降低汽油烯烴含量。6.中壓加氫裂化裝置（5300#）裝置簡介100萬噸年中壓加氫裂化裝置采用石油化工科學研究院開發(fā)的RMC（中壓加氫裂化）技術，由中國北京設計院承包設計，中國石化集團第二建設公司承擔土建和安裝任務。該裝置技術先進、工藝復雜，以第二套常減壓裝置（加工中東高含硫混合原油為主）的減壓柴油為原料生產重整原料，中間餾份油，同時生產尾油作乙烯裂解原料。物料流向輕石腦油 乙烯裂解裝置原料重石腦油 芳烴重整裝置原料柴油 柴油調和組分尾油 乙烯裂解裝置原料干氣 氣體脫硫裝置液化氣 2#常減壓裝置裝置特點本裝置采用石油化工科學研究院RMC加氫裂化技術，

11、可以得到低硫、低氮、低芳烴含量的柴油，低BMCI值的尾油，以及芳潛更高的石腦油。本裝置不生產噴氣燃料。本裝置采用雙劑串聯單段一次通過的工藝流程，反應部分采用國內成熟的爐前混氫技術，反應器進料混氫后分兩路進反應加熱爐，具有操作方便，流程簡化，流速快、停留時間短，有利于傳熱的特點。這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進料加熱爐爐管結焦。由于本裝置所處理的原料油(中東原油 VGO餾分)硫含量較高而氮含量較低(本裝置設計原料油硫含量為2.16%(wt)，故經高壓水洗洗去硫化氫量較少，使循環(huán)氫中的硫化氫含量較高，為了減小設備及管線的腐蝕及提高循環(huán)氫的氫純度，本裝置設循環(huán)氫部分設循環(huán)氫脫硫塔，脫除大部分硫化氫

12、。本裝置在高低分之間設有液力透平回收能量，用以驅動反應進料泵，可以降低正常用電負荷，降低能耗。同樣，出于節(jié)能考慮，其中一臺貧胺液升壓泵采用液力透平和電機雙驅動。分餾部分采用雙塔汽提，先由脫硫化氫汽提塔脫除硫化氫及粗液化氣，然后再在產品分餾塔中切割出輕石腦油、重石腦油、柴油和加氫尾油。主分餾塔設重石腦油和柴油側線汽提塔，不設石腦油分餾塔，使分餾部分流程簡化。在分餾系統設脫硫化氫汽提塔，脫除從反應系統來油中的硫化氫，可以降低裝置分餾系統設備的等級和投資，提高產品質量。7.柴油加氫精制裝置（5400#）裝置簡介120萬噸/年柴油加氫精制裝置采用中石化撫順石化研究院開發(fā)的FHDS加氫精制催化劑，由中石

13、化北京設計院承包設計。本裝置以二套常減壓(以加工中東高含硫混合原油為主)直餾柴油(常三線油)、二套焦化柴油與催化柴油為原料，經過中壓、高溫加氫反應進行脫氮、脫硫、脫氧和不飽和烴飽和，主要生產精制柴油(不低于城市車用柴油標準)，同時副產少量粗石腦油和氣體。精制柴油作為產品直接出廠，亦可作為芳烴聯合裝置加氫裂化的原料。產品流向石腦油 乙烯裂解料精制柴油 優(yōu)質低硫燃料出廠干氣 氣體脫硫裝置裝置特點由于焦化柴油和催化柴油的烯烴含量較高，安定性很差，本設計選用了四組自動返沖洗過濾器，以除去由上游裝置帶來的懸浮在原料油中的大于25m的顆粒，防止原料油中的固體雜質帶入反應器床層，堵塞催化劑，過早造成反應器壓

14、降增加。反應部分采用國內成熟的爐前混氫技術，反應器進料混氫后分兩路進反應加熱爐，具有操作方便，流程簡化，流速快、停留時間短，有利于傳熱的特點。這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進料加熱爐爐管結焦。由于本裝置所處理的原料油硫含量較高而氮含量較低，故經高壓水洗洗去的硫化氫量較少，使循環(huán)氫中的硫化氫含量較高。為了減小設備及管線的腐蝕及提高循環(huán)氫的氫純度，本裝置設循環(huán)氫部分設循環(huán)氫脫硫塔，脫除大部分硫化氫。 由于本裝置的補充氫濃度較低，為提高循環(huán)氫的氫濃度，反應部分選用冷高分流程方案。 分餾系統不設加熱爐，反應生成物經合理的換熱流程后達到生產所需的溫度，直接進入產品汽提塔進行產品的分餾。由于石腦油收率較

15、低，分餾部分采用單塔汽提方案。8.1#加氫精制裝置裝置簡介以2#焦化裝置所產的焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油為原料，經過高壓、高溫加氫反應進行脫氮、脫硫、脫氧和不飽和烴飽和，生產石腦油(主要作為乙烯原料 )、輕柴油和重柴油(主要作為催化裂化原料 )。 裝置加工能力為69.5萬噸/年。產品流向石腦油 乙烯裂解料輕柴油 調和柴油或出廠重柴油 催化裂化或加氫裂化裝置特點由于焦化汽油、焦化柴油和焦化蠟油的烯烴含量較高，安定性很差，本設計選用了四組國外引進的自動返沖洗過濾器，以除去由上游裝置帶來的懸浮在原料油中的顆粒。反應器進料混氫后一路進反應加熱爐，以避免流體分配不均，具有流速快、停留時間短，有利于傳熱

16、的特點。9.2#加氫精制裝置裝置簡介裝置以1# 焦化裝置所產的焦化汽油、焦化柴油、焦化蠟油和來自伊士曼抽余油為原料，經過高壓、高溫加氫反應反應進行脫氮、脫硫、脫氧和不飽和烴飽和，生產石腦油(主要作為乙烯原料 )、輕柴油和重柴油（主要作為芳烴的加氫裂化原料）。裝置加工能力分別為50萬噸/年。產品流向石腦油 乙烯裂解料輕柴油 調和或出廠重柴油 加氫裂化裝置特點在1#加氫精制裝置的基礎上進行了改進，原料泵前設置了原料油緩沖罐，一方面保護原料泵，另一方面也使裝置的運行更加穩(wěn)定。與1#加氫精制裝置相比，本裝置反應器體積更大，空速低，加氫反應更完全。分餾部分采用雙塔汽提。先由脫硫化氫汽提塔脫除硫化氫及干氣

17、，然后再在分餾塔中切割出產品石腦油、輕柴油和蠟油。10.硫回收裝置 裝置簡介本裝置由兩套酸性水汽提（3400#/6200#）、兩套硫回收組成（3500#/6100#）。兩套酸性水汽提裝置產生的酸性氣并入硫回收裝置，一套硫回收由克勞斯制硫系統、尾氣焚燒系統、液硫脫氣系統、脫鹽水除氧系統組成；二套硫回收由克勞斯制硫系統、尾氣焚燒系統、液硫脫氣系統、脫鹽水除氧系統、斯科特尾氣處理系統組成。裝置原料為加氫裂化裝置、柴油加氫精制裝置、兩套焦化裝置、兩套加氫精制裝置、催化裂化裝置產生的酸性氣。裝置能力為：34000#為32萬噸/年，3500#為2萬噸/年，6100#為7萬噸/年，6200#為64萬噸/年。產品流向液體硫磺 產品出廠液氨 產品或自用裝置特點6100#：本裝置采用部分燃燒、二級常規(guī)克勞斯轉化、SCOT尾氣凈化和尾氣焚燒工藝。克勞斯部分采用蒸汽換熱器再熱流程，尾氣凈化部分采用還原在線爐加熱和尾氣焚燒爐流程。一級、二級克勞斯采用CT6-4B型催化劑，斯科特尾氣還原采用CT6-5B型催化劑。尾氣凈化部分采用MDE