1、預制箱梁常見問題以及處理方案為了更好的提高現場管理水平，實現預制箱梁施工標準化、規(guī)范化，減少生產施工過程質量與安全事故， 為今后預制箱梁在常見問題上提供可行處理處理措施。一、預制場地基礎1、臺座沉降后期臺座不均勻沉降過大，承載能力不足，甚至造成臺座斷裂，影響箱梁施工質量和存梁安全。2、原因分析：、臺座設計承載力不足前期考慮經濟因素等原因， 在規(guī)劃設計時對臺座基礎承載力設計不足，或臺座中配筋不足。、未嚴格按照設計施工由于施工人員質量意識較差、操作方法不當，以及施工管理質量目標不明確、過程監(jiān)控不到位、未嚴格驗收等原因，而出現基礎處理不到位、配筋不足、混凝土不密實等問題，影響臺座質量。、梁場排水不暢

2、梁場排水設計不合理，使在施工過程中養(yǎng)護水、雨水等不能及時排除，臺座基礎長時間受水浸泡，使基礎承載力降低，導致沉降過大。、整改預防措施：根據場地實際情況進行設計根據梁場地質地形條件、水文條件進行設計，選擇合理的地基處理方式， 可根據場地地基承載力實測值進行設計，選擇地基處理方式；臺座選擇合理的受力模型進行設計，并根據受力特性進行配筋，確保承載力達到要求， 并根據受力計算對臺座進行配筋，本標段在箱梁預制過程中未出現臺座嚴重不均勻沉降等問題。、施工過程嚴格控制在施工前進行明確交底，過程中進行旁站監(jiān)控，測定地基處理結果，達到設計承載力要求后準許進行基礎施工。、做好梁場排水充分考慮雨季排水需要，在梁場規(guī)

3、劃前期對梁場整體排水做好規(guī)劃，并做好梁場局部排水坡度，保證養(yǎng)護水、雨水能夠及時排除。二、鋼筋加工和安裝1、鋼筋保護層厚度不足2、表現形式腹板及頂板鋼筋保護層厚度過小，達不到設計保護層厚度要求，個別部位甚至出現漏筋。3、原因分析、保護層墊塊厚度不足，墊塊厚度小于凈保護層厚度；、墊塊密度不夠或綁扎不牢固，在混凝土澆筑時鋼筋變形而導致保護層厚度不足；、鋼筋骨架加工尺寸偏大或鋼筋綁扎不牢固，混凝土澆筑過程中部分鋼筋變形變位，導致保護層厚度不足；、箱梁內模發(fā)生偏移，使一側腹板厚度偏小，導致保護層厚度不足；、箱梁芯模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下，導致頂板保護層厚度不足。4、整改預防措施、

4、根據設計凈保護層厚度，選擇厚度滿足要求的墊塊，并且墊塊要有足夠的強度，不至于在踩踏、混凝土澆筑振搗時被壓碎；、要求墊塊密度每平米不得小于4 個，相鄰墊塊間距不大于50cm，在內模安裝前和混凝土澆筑前進行檢查驗收，發(fā)現損壞、翻到的墊塊要及時更換或重新調整；、嚴格按照設計尺寸下料，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進行綁扎；、在兩側腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內模偏移；內模安裝就位后檢查兩側腹板厚度，內模若出現偏移在調整后綁扎頂綁鋼筋；5、預埋鋼筋位置不準確、現象箱梁伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋位臵不準確，影響后期防撞墻施工和伸縮縫安裝。、原因分析【1】定位不準確，圖紙中只給出翼緣板端頭至預埋筋

5、中心的距離，而在施工時由于模板變形和安裝不準確等因素，使定位筋位臵隨模板出現偏差；【2】焊接定位不牢固，施工過程中由于踩踏、混凝土振搗等原因使鋼筋變位。、預防措施【1】以箱梁中心線或箱梁模板腋角為基準定位焊接，減小因模板安裝而造成的誤差；【2】要求工人焊接牢固，混凝土澆筑前仔細檢查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土澆筑過程中發(fā)現變位鋼筋及時調整；【3】伸縮縫預埋筋定位后，在定位筋頂部橫向綁扎一根鋼筋，增加整體剛度，使預埋筋保持平齊，防止變位。、出現問題后的處理辦法若預埋筋位臵偏差嚴重，直接影響后續(xù)施工，則可將變位鋼筋切除，并在設計位臵處進行植筋。6、翼緣板外露鋼筋線形差、現象翼緣板外露鋼筋高低

6、參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。、原因分析【1】鋼筋下料加工不準確，頂板鋼筋尺寸不一；【2】鋼筋安裝定位不準確；【3】混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位；【4】梳子板長期使用變形嚴重。、預防措施【1】現場設臵鋼筋下料單，要求工人準確按照下料單尺寸下料加工；【2】在模板一側焊接角鋼，鋼筋安裝時一側進行限位；【3】頂板鋼筋每間隔60-70cm 焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止?jié)仓^程中踩踏變形；【4】對變形較嚴重的模板進行修整。三、模板安裝。1、芯模上浮、現象在混凝土澆筑振搗過程中由于芯模受到混凝土對其底面的上浮力，使芯模向上產生位

7、移，導致箱梁梁高過高、頂板厚度不足、頂板漏筋或頂板在橫向中部拱起，進而影響結構質量和后續(xù)橋面系施工。、原因分析【1】壓杠間距過大，或壓杠斷面尺寸小，自身剛度不足，砼澆筑過程中向上起拱變形，【2】模板橫撐剛度不足，由于壓杠固定在側模底部橫撐上，長期使用使橫撐變形，從而使芯模上浮；【3】壓杠支撐鋼筋過短，箱梁頂板厚度一般為 18cm，在壓杠焊接時將支撐長度也設計為 18cm，導致壓杠被兩側梳齒板架起，不能充分緊固；【4】壓杠與模板緊固用連結構件斷面尺寸過小、強度不足等因素，使連接構件變形，甚至在澆筑過程中崩斷；【5】工人質量意識差，壓杠緊固不牢固，或壓杠拆除時間過早。、整改預防措施【1】盡量選用斷

8、面尺寸較大、或組合截面的型鋼作為壓杠，壓杠間距不得過小。我標段預制箱梁采用內拉式壓杠， 在內箱設置預留孔道用精扎螺紋鋼筋進行錨固，能有效的防止內模上浮。 在梁兩端頭的位置需要設置反力架， 防止梁頭位置上浮。【2】對用于固定壓杠的側模底部橫撐進行加固，在橫撐上焊接 10#槽鋼，以增加橫撐的豎向抗彎剛度；【3】壓杠支撐應長出箱梁頂板厚度不小于2cm【4】采用 28 螺紋鋼加工連接件與壓杠和側模橫撐連接。【5】對工人進行技術交底，混凝土澆筑前對壓杠逐個檢查，確定緊固后準許澆筑混凝土；要求工人在頂板混凝土澆筑完畢后可拆除壓杠。7、箱梁爛根（1）現象箱梁底角在混凝土澆筑時出現漏漿，使梁底邊角混凝土由于無

9、水泥漿而只剩粗骨料，影響箱梁施工質量。（2）原因分析【1】制梁臺座底模鋼板與側模面板不能完全吻合，結合部位存在空隙；【2】模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產生輕微漲模，使模板與臺座角鋼之間產生縫隙，出現漏漿。【3】止?jié){條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全封堵模板底角縫隙；【4】模板因多次組裝、拆卸，面板產生變形，使局部拼接不嚴密而漏漿。（3）預防措施【1】改進臺座兩側結構形式，增大臺座與模板接觸面積，提高止?jié){效果；【2】進行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴密，并進行臺座角鋼打磨修整；【3】對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細檢查底部模板對拉桿是否拉

10、緊 ；【4】使用用彈性良好、壓縮變形較小的 5cm寬、 5mm厚止?jié){條，提高止?jié){效果，并且沒使用兩次后進行更換；【5】對出現變形的模板及時整修。8、邊角漏漿（1）現象箱梁梁端、翼緣板等邊角模板拼接縫和模板與外露鋼筋縫隙處在混凝土澆筑時漏漿，使箱梁邊角形成蜂窩麻面，影響混凝土質量。（2）原因分析【1】端頭模板與芯模、側模拼接縫不嚴密，水泥漿從接縫縫隙流出；【2】鋼筋與模板間縫隙較大，封堵不嚴密而漏漿；【3】混凝土坍落度太大或甚至離析，澆筑振搗時水泥漿沿縫隙流出；【4】模板緊固不到位，混凝土澆筑振搗時產生漲模而產生縫隙漏漿。（3）預防措施【1】箱梁端頭鋼筋與模板間縫隙、端頭模板與內外模間縫隙采用泡

11、沫填縫劑進行封堵；【2】在箱梁翼緣板端頭梳子板內側通長放置8cm寬鋼板進行止?jié){；【3】現場測定混凝土坍落度，坍落度過大和離析的混凝土不得入模澆筑；【4】澆筑前認真檢查驗收，確認所有聯結螺栓、固定螺栓、緊固件、壓杠等均已安裝、整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞后，方可澆筑混凝土。（4）整改修補方法若由于邊角漏漿而出現蜂窩麻面，輕微部位可用 1:2 配比的不低于箱梁砼標號的水泥漿修補，蜂窩較嚴重的部位要使用不低于箱梁混凝土標號的水泥砂漿或環(huán)氧砂漿修補，修補后要做好養(yǎng)護，防止剝落。9、箱梁缺棱掉角（1）現象箱梁梁端、橫隔梁邊角，翼緣板下口等部位混凝土破損，導致漏筋和后續(xù)施工混凝土澆筑時由于模板支設

12、不嚴密而漏漿，影響施工質量。（2）原因分析【1】模板拆模時間過早，拆模時混凝土強度較低，加之工人強拉硬拽，模板碰撞而使邊角混凝土掉落；【2】由于漏漿而使邊角處混凝土水泥漿較少，造成邊角混凝土強度較低，易造成破損；【3】邊角處模板為濕潤或澆筑時模板溫度較高，將混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而強度不足，易出現破損；【4】鋼筋綁扎安裝不規(guī)范，在拆模時碰撞鋼筋而使混凝土剝落；【5】在模板拼接縫隙中形成混凝土刺，拆模時敲打混凝土刺使邊角混凝土破損；【6】在模板等吊裝時碰撞箱梁邊角或外露鋼筋，或箱梁吊裝運輸時鋼絲繩造成邊角混凝土破損。（3）預防措施【1】通過試驗繪制出在不同溫度條件下的混凝土強度增長

13、曲線，指導拆模時間控制，并對工人進行交底教育，嚴禁過早拆模；【2】混凝土澆筑前檢查止?jié){措施是否落實到位，避免漏漿和形成混凝土刺；【3】模板各部位隔離劑要涂刷均勻，盡量避免高溫天氣澆筑混凝土，模板溫度較高時在模板外側澆水冷卻；【4】做好鋼筋隱蔽驗收，對外露長度過長的鋼筋提前調整和處理，混凝土澆筑過程中對變形變位的鋼筋及時調整；【5】側模拆除后現將混凝土刺剔除，然后拆除梳齒板、堵頭板等與鋼筋有穿插的模板；【6】起吊過程中專人指揮，保證吊裝各方向的安全距離；加工箱梁吊裝專用護角，避免鋼絲繩與箱梁邊角接觸部位混凝土損壞。（4）修補處理措施輕微破損部位可用比箱梁混凝土高一等級的細石混凝土或環(huán)氧砂漿進行修

14、補，大面積嚴重破損部位要用高一等級的混凝土修補，必要時要支模，修補后包裹灑水養(yǎng)護。10、蜂窩、空洞（1）現象混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿；箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土內部形成窟窿。（2）原因分析【1】混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形成空洞；【2】由于混凝土和易性和澆筑振搗等導致離析，使粗骨料集中部位易出現蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位臵，在底部容易形成空洞；【3】混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容易形成空洞；【4】中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、空洞；【5】出現嚴重漏漿形

15、成蜂窩。3、預防措施【1】選用最大粒徑符合規(guī)范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑過大的骨料；【2】認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；【3】采用在腹板內側打設引導棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底部混凝土下料和振搗密實，避免產生空洞；【4】澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振；鋼筋密集部位采用30棒振搗；【5】模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。4、處理措施小蜂窩洗刷干凈后，用1：2 或 1：25 水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩和空洞，鑿去薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，

16、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。11、麻面（1）現象混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑，麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露的現象。（2）原因分析【1】模板表面粗糙，處理不干凈；【2】模板隔離及涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模；【3】局部漏漿形成麻面；【4】混凝土振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排除而形成麻面。（3）預防措施【1】模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；【2】澆灌混凝土前，模板應均勻涂刷隔離劑；【3】模板縫隙要封堵嚴密以防漏漿；【4】混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止，做到快插慢拔。（4）處理措施在麻面部位澆水充分濕潤后，將麻面抹平壓光。12、腹板水紋（1）

17、現象箱梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響箱梁外觀質量。（2）原因分析【1】混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界處形成水紋；【2】混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹板表面沿波紋管形成通長水紋；【3】分層厚度過大，使局部漏振形成水紋；【4】同一位臵過振形成砂線；【5】澆筑不連續(xù)或上下層之間振搗不到位，產生施工冷縫，外觀上形成水紋。（3）預防措施【1】經常測定砂石料含水率，根據原材料含水率調整加水量；對攪拌站進行日常維修檢查，確保計量系統(tǒng)準確；每盤混凝土攪拌控制攪拌時間，防止離析；混凝土運輸時罐車不得停止轉動或轉動過快，保持慢速轉動；【2】采用引導棒

18、振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振搗；【3】箱梁澆筑時，按照分段分層進行澆注，振搗間距控制在 20-30cm，振搗上層混凝土時振搗棒必須插入下層混凝土中進行振搗，防止漏振和形成冷縫；【4】控制振搗時間，避免過振；在進度緊張的情況下，要有足夠混凝土振搗工，并合理安排工序，避免疲勞作業(yè)，防止過振和漏振；【5】合理組織施工，保證連續(xù)施工。13、表面氣泡（1）現象在混凝土表面有氣泡，影響混凝土外觀質量。（2）原因分析【1】混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充分排出氣泡；【2】混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出；【3】模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模

19、板表面不能溢出；【4】脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，時期皰振搗時不已排出；【5】在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位，由于難以下棒而漏振，混凝土中氣泡未能排除；【6】振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒排出。（3）預防措施【1】優(yōu)化混凝土配合比設計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量；【2】選用適宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在 160-180mm，坍落度太小難以下料振搗；【3】模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并均勻涂刷隔離劑，脫膜劑涂刷你的過厚；【4】混凝土澆筑分層厚度不得超過50cm，振搗間距不得超過40cm，在振搗棒上做標記控制好振

20、搗棒插入深度，振搗時間不得少于 30s；在中橫梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用 30 棒振搗；【5】振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛將時可緩慢拔出振搗棒。（4）修補方法小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時，用參入一定量白水泥的水泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為宜，抹后做好養(yǎng)護，修補效果較好；極大氣泡可用摻入白水泥的水泥漿修補，并磨平。15、腹板養(yǎng)生不到位（1）現象箱梁拆模后未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護齡期不足， 使混凝土強度增長緩慢、 強度較低，或表面出現干縮裂紋。（2）原因分析【1】拆模后未及時灑水養(yǎng)護，灑水次數不夠，養(yǎng)護齡期過短；【2】普通的灑水養(yǎng)護費時、費水，夏季高溫時水分

21、蒸發(fā)快，養(yǎng)護效果差；【3】土工布難以與箱梁腹板緊密接觸，箱梁腹板難以長時間保持濕潤（3）預防改進措施【1】使用全斷面噴淋養(yǎng)生方法，大幅提高箱梁養(yǎng)生效果。在腹板兩側、箱室內各布設一根噴淋養(yǎng)生管，定時進行噴淋，箱梁頂板用土工布覆蓋并安排專人定期灑水；【2】箱梁整體用土工布包裹，并加工養(yǎng)護支架使土工布與腹板緊密接觸，提高保濕效果；【3】箱梁安排專門負責人養(yǎng)護，并在梁端設臵養(yǎng)生牌，注明責任人、澆注日期和齡期等信息，落實質量責任，確保養(yǎng)護及時；【4】對工人進行交底教育，每日進行巡視檢查，并記錄箱梁養(yǎng)護生情況，確保養(yǎng)生措施切實得到落實；【5】梁場設臵加壓裝臵，使管道內壓力維持在 3 個大氣壓以上，保證噴淋

22、養(yǎng)護必需的水壓。15、混凝土裂縫（1）現象箱梁混凝土表面出現肉眼可見的裂紋、龜裂，嚴重時會出現貫通的裂縫，影響箱梁質量和結構耐久性。（2）原因分析【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等較大，使混凝土水化時產生大量水化熱，與外界形成較大溫差而產生溫度裂縫，或由于自身收縮過大產生干縮裂縫；【2】混凝土和易性差，或澆筑振搗工藝不當，造成混凝土離析，使局部浮漿較厚，混凝土水化時極易產生干縮裂縫；【3】由于施工組織不當，使混凝土澆筑不能連續(xù)進行，澆筑時間間隔超過混凝土初凝時間，導致先澆與后交混凝土間形成冷施工縫，甚至會滲水，尤其在高溫天氣澆筑時混凝土干硬塊，極易形成冷施工縫；【4】模板拆除過

23、早，拆模時混凝土強度很低，在自重作用下或受到撞擊、踩踏等荷載，由于混凝土承載力不足而產生應力裂縫；【5】養(yǎng)護不及時，在高溫和有風天氣混凝土表面失水過快，形成干縮裂紋；【6】在冬季氣溫較低時，混凝土內部水化熱產生的溫度和外界溫差過大而產生溫差應力，或夏季混凝土養(yǎng)護時采用從地下抽取的地下水直接養(yǎng)護，使混凝土內外產生溫差應力，導致混凝土開裂；【7】箱梁局部產生應力集中而導致混凝土開裂，如張拉后箱梁跨中起拱，箱梁自重完全由兩端承受，使非連續(xù)端底部混凝土受集中力過大而開裂。（3）整改預防措施【1】優(yōu)化配合比設計，使用低熱水泥，盡量減小水泥用量，并對石粉、泥土含量超標的骨料進行水洗，保證混凝土原材料質量；

24、【2】每日測定砂子含水率，根據含水率調整加水量，防止混凝土離析；箱梁混凝土澆筑時，要求料斗底部出料口不得高于梁頂 1m，同一位臵振搗時間不得超過 1min，混凝土分層厚度不得超過 30cm，振搗上層混凝土時振搗棒要插入下層混凝土至少 10cm；【3】通過合理組織工序，在夏季盡量避免白天高溫天氣澆筑混凝土，混凝土澆筑前檢查材料庫存量、攪拌站運行情況等，保證混凝土澆筑連續(xù)施工；若混凝土供應由于突發(fā)事件暫時中斷時，在混凝土結合面處要進行不斷振搗，防止混凝土凝結；【4】根據天氣及氣溫繪制不同條件下的混凝土強度增長曲線，指導箱梁拆模時間控制，并且通過現場測量模板外側溫度和拆除梁端底部一塊內模觀察混凝土情

25、況來確定是否拆模。 一般在夏季內模拆除時間不得早于 4h，外模拆除時間不得早于 6h；秋冬季節(jié)溫度低于 15°C時，內模拆除時間不得早于 10h，外模拆除時間不得早于 12h，拆模時從先澆筑一端開始拆除；【5】混凝土澆筑后要求頂板至少收面兩次，并且及時用土工布覆蓋頂板，防止頂板失水；拆模后及時用土工布包裹箱梁并灑水（在剛拆模水化熱較高時，盡量避免用溫度較低的地下水直接噴灑在混凝土表面，防止混凝土突然降溫和內外溫差過大產生裂縫），在養(yǎng)護齡期內應不定時灑水保持混凝土表面濕潤；【6】冬季氣溫較低時，澆筑后要包裹保溫，防止失水；【7】要優(yōu)化模板結構，避免出現截面突變，對非連續(xù)端底部模板進行了

26、優(yōu)化，有效防止了混凝土開裂。（4）修補處理措施【1】表面修補法表面修補法主要適用箱梁混凝土表層很淺的龜裂的修補，裂紋不對內部鋼筋銹蝕造成影響的，而限于美化外觀的一種修補方法。通常的處理措施是在裂縫的表面涂抹膠水拌合的水泥漿；【2】注縫法對于通透、貫通的可見裂縫，沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填專用封縫膠，以達到封閉裂縫的目的。16、鋼絞線張拉滑絲（1）現象在張拉過程中或張拉后，鋼絞線未能錨固而使鋼絞滑移或直接蹦出，使梁體預應力不足影響承載力并嚴重影響張拉安全。（2）原因分析【1】夾片、錨具質量不合格或不配套，使夾片錨固不牢或局部受力而滑絲；【2】鋼絞線表面有銹漬，或被油污、水泥漿等污染，張拉時夾片螺絲內

27、被銹漬或污染物填充，使夾片與鋼絞線咬合力不足而滑絲；【3】限位板槽深過大或過小。限位板槽深過小，在張拉時鋼絞線表面易產生刮痕，掛掉的鋼銷存留在夾片螺絲縫隙中影響錨固力；限位板槽深過深，在回油后夾片不能隨鋼絞線及時回縮而無法錨固；【4】張拉后千斤頂回油過快，夾片未來得及隨鋼絞線回縮而未能錨固鋼絞線；【5】錨墊板定位不準確，或張拉端孔道與錨墊板不垂直，使夾片受力不均勻，局部受力過大，無法錨固而滑絲。（3）預防措施【1】進場前認真檢查夾片、錨夾具外觀質量，并經硬度、靜載錨固試驗合格后可用于現場張拉，同一束鋼絞線必須使用相配套的同一型號的錨具和夾片；【2】鋼絞線存放應做好下墊上蓋，下料后及時穿束張拉，

28、防止鋼絞線銹蝕；在鋼絞線穿束張拉過程中要防止被污染，鋼絞線表面油污、水泥漿等清理干凈后允許張拉；【3】選擇與錨夾具相配套的限位板進行張拉。【4】張拉完成后千斤頂要緩慢回油；【5】箱梁堵頭模板安裝要與波紋管線形垂直，波紋管定位順直，錨墊板安裝不能偏位，在過程中認真檢查驗收，保證梁端尺寸和波紋管線形與設計相符。（4）處理方法回頂后重新張拉，以張拉應力控制。17、張拉伸長值偏差過大（1）現象張拉實測伸長值超過計算理論伸長值6%范圍。（2）原因分析【1】理論伸長值計算不準確，計算時取鋼絞線理論彈模或不同批次鋼絞線采用同一彈模進行計算，由于鋼絞線實際彈模與理論值有偏差、不同批次鋼絞線彈模也有偏差，導致鋼

29、絞線理論計算伸長值不準確；【2】波紋管定位不準確，實際定位坐標與設計坐標偏差較大，計算理論值與實測伸長值出現較大偏差；【3】波紋管局部出現彎曲、彎折，線形不順直，張拉時由于鋼絞線應力損失過大，而使伸長值不足；【4】由于波紋管漏漿或鋼筋模板安裝、混凝土澆筑時波紋管局部被夾扁，使鋼絞線在局部被錨固，導致張拉時伸長值不足；【5】千斤頂達到規(guī)范要求的校驗次數后仍未校驗，或過程中對千斤頂進行了維修后未校驗，按照原回歸方程計算的油表讀數不準確，使伸長值出現較大偏差。（3）預防措施【1】理論伸長值計算時取每批鋼絞線的試驗伸長值計算，并且經復核計算無誤后指導現場張拉；【2】波紋管嚴格按照設計坐標定位，模板加工

30、必須準確，按照規(guī)范要求嚴格檢查驗收，確保波紋管線形與設計一致；【3】波紋管定位必須準確，若鋼筋位臵與波紋管位臵沖突，首先保證波紋管坐標準確、線形順直，對鋼筋位臵適當調整；【4】定位筋焊接時要防止灼傷波紋管，有灼傷、灼透的必須用膠帶紙包裹保護或更換波紋管，以防止砼澆筑時漏漿；對于中橫隔梁等鋼筋密集部位，應采取點焊鋼筋支撐等措施防止鋼筋夾扁波紋管，在鋼筋位臵不影響波紋管的情況下可合模澆筑混凝土；混凝土振搗時振搗棒不得接觸波紋管，防止被振壞；【5】千斤頂在規(guī)范要求張拉次數和時間，以及在進行維修后必須校驗，每次校驗后要重新計算油表讀數。18、壓漿不密實（1）現象孔道內有空隙，水泥漿未能充盈管道，孔道梁

31、端無水泥漿，鋼絞線與孔道間空隙不能被水漿完全填充，從而不能有效防止鋼絞線銹蝕，影響結構耐久性。（2）原因分析【1】灰漿配比不當，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析，自收縮過大；【2】現場未嚴格按照設計配合比計量拌制，實際拌制的水泥漿過稀、性能差；【3】管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出；【4】灰漿在終端溢出后持荷繼續(xù)加壓時間不足或壓力不足。（3）預防措施【1】采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進行多次真空壓漿工藝試驗，不斷優(yōu)化水泥漿配比，確定施工工藝參數；【2】現場水泥漿拌制時嚴格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進行壓漿；【3】壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負壓達到要求后開始壓漿；

32、【4】灰漿在終端溢出后持壓2min，若壓力下降要進行補壓。19、壓漿堵管（1）現象壓漿時從一端壓漿，另一端不出水泥漿，水泥漿無法壓滿整個管道，影響結構耐久性。（2）原因分析【1】波紋管接頭處或管道破損漏漿，水泥漿進入波紋管，造成波紋管堵塞；【2】梁端波紋管預留長度較小，在混凝土澆筑時從端頭流入水泥漿；【3】波紋管被夾癟，是預應力孔道內部與鋼絞線縫隙小，水泥漿無法流通；【4】灰漿進入管道后，水分被大量吸附，導致灰漿難以流動；【5】水泥漿過稠，流動性差，在孔道與鋼絞線較小空隙中無法流通。（3）預防整改措施【1】使用強度合格的波紋管，不得使用破損的波紋管；波紋管連接需用配套的波紋管，接頭處要用膠布封

33、堵嚴密；在模板安裝前認真檢查，要盡量避免定位筋焊接灼透、灼傷波紋管，若出現此類問題，要用膠布封堵嚴密或更換波紋管；【2】避免波紋管下料過短；混凝土澆筑前將波紋管端頭用塑料布等封堵，防止水泥漿倒流進波紋管；【3】對擠壓波紋管的鋼筋進行適當調整，在混凝土澆筑過程中防止人員踩踏、擠壓波紋管；【4】在混凝土澆筑過程中安排人員不定時抽動鋼筋線，在混凝土澆筑完成后再次安排人員抽動鋼絞線，若發(fā)生漏漿，可將少許水泥漿拉平，避免孔道堵塞；【5】孔道在灌漿前應以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道；【6】嚴格按照批復的水泥漿配合比拌制水泥漿，在壓漿過程中不斷攪拌。（4）處理方法若堵孔無法疏通，則要找準堵孔位臵，鑿開混凝土疏通管道，或打眼從兩端進行壓漿，保證孔道內壓漿密實；三、質量保證措施1 嚴格按設計圖紙和現行施工驗收規(guī)范組織施工，具體操作嚴格按批準后的施工方案和預應力施工工法進行。2 認真做好自檢，互檢等檢驗工作，并及時進行隱蔽工程驗收，未經驗收不得進行下一道工序的施工。3 張拉施工前，認真復核圖紙與施工情況，在現場同條件養(yǎng)護的混凝土試塊的試壓強度達到