1、清水砼質量缺陷成因及主要防治措施清水砼質量缺陷成因及主要防治措施 何為清水混凝土？何為清水混凝土？ 清水混凝土應用技術規程清水混凝土應用技術規程JGJ169-2009中術語為“直接利用混凝土成型后的自然質感作為飾面效果的混凝土工程”。 北京市地方標準建筑工程清水混凝土施工技術規程建筑工程清水混凝土施工技術規程術語為“以混凝土原澆注面或以透明保護劑做保護處理的混凝土表面為外表面，通過混凝土的本色和自身質感以及精心設計施工的外觀質量來實現美觀效果的現澆混凝土工程”。 在這兩個規程中都強調了其應該是本色的原表面，說明實現混凝土美觀效果的途徑是本色的、精心設計的和施工的。可見清水混凝土質量是同時滿足內

2、在質量和外觀質量要求，也是現代混凝土應用的主要發展方向。何為清水混凝土？何為清水混凝土？ 清水混凝土國外稱無裝飾混凝土,即混凝土表面在拆除模板后不加以任何裝飾,而是直接由結構主體混凝土本身的自然質感和經精心設計的接縫和對拉螺栓孔等組合而形成的一種自然狀態裝飾面。因此,其表面比普通混凝土更加平整、顏色更加一致且有一定光澤,杜絕蜂窩麻面等質量通病,并無碰損和污染,同時節約外加的表面抹灰等裝飾費用,體現“快、省、美”的優點優點。它的特點特點是要求混凝土強度等級高,工藝精細,操作工人技術過硬。 現澆清水混凝土對施工的挑戰性極大 ,清水混凝土是將原來只作為結構的混凝土轉化為作為建筑立面的混凝土，用它最本

3、質的材料質感來表現建筑的內涵，難度比結構砼大的多。清水混凝土外觀要求清水混凝土外觀要求 目前國內還沒有清水混凝土的規范規范和質量評定標準質量評定標準,缺乏判定依據以及顏色和色差的控制要求, 參照有關論文,清水砼除滿足普通混凝土的技術要求外,還應按以下要求進行施工質量控制(僅供參考): (1)色澤:色澤在清水混凝土的質量控制中占有很重要的位置,原材料配比、摻量以及產地不同,都會影響混凝土的色澤。清水砼的顏色要求基本一致,面對構件面5m看不到明顯色差； (2)氣泡:清水砼表面氣泡要保持均勻、細小,杜絕出現蜂窩、麻面,基本消除表面氣泡。清水砼表面氣孔直徑介于08mm2mm,不應出現2.5mm以上的氣

4、孔,且氣孔深度不大于2mm,氣孔率不大于0.09%； 清水混凝土外觀要求清水混凝土外觀要求 (3)裂縫:清水砼表面無明顯裂縫,不得出現寬度大于0.12mm或長50mm以上的裂縫； (4)平整度:表面平整度不大于2mm,節段間垂直度不大于3mm,允許偏差不大于2mm； (5)光潔度:脫模后表面平整光滑,色澤均勻,無油跡、銹斑、粉化物,無流淌和沖刷痕跡； (6)觀感缺陷:無漏漿、跑模和脹模造成的缺陷,無錯臺,無冷縫或夾雜物,無蜂窩、麻面、孔洞及露筋,無剔鑿或涂刷修補處理痕跡。砼質量缺陷產生的主要原因砼質量缺陷產生的主要原因由于模板縫口加工精度不夠或模板剛度不夠、原材料、砼配合比、施工方法及施工工藝

5、的不規范、施工管理水平、結構型式特殊、氣候條件惡劣、成品保護意識不強等種種原因，很容易產生混凝土質量缺陷。找到混凝土產生質量缺陷的內因，在施工中有針對性的采取預防措施，可以規避混凝土質量缺陷或提高混凝土質量。有些人說：“既然是質量通病，就無法消除”。我認為這是一種誤解或主觀理由。為了提高清水混凝土施工質量,施工過程中應充分考慮各種影響因素,需從清水混凝土施工要求、原材料的選用、配合比的設計、模板和脫模劑選用、清水混凝土的澆筑和振搗過程控制、拆模和養護的控制、清水混凝土成品的保護、清水混凝土表面修復、透明保護膜的涂刷等進行全方位控制，是一項系統工程，缺一不可，重在過程控制，成在細節,將各種因素對

6、清水混凝土的影響降到最低,完成滿意的清水混凝土工程。清水砼構件存在的兩大難題清水砼構件存在的兩大難題 一是抗裂問題 二是表面質量 混凝土的質量缺陷混凝土的質量缺陷 1、砼色差2、模板接縫錯臺3、施工縫不平順或有深灰色帶或有夾層現象4、表面裂縫5、光潔度較差6、鋼筋保護層厚度離散性較大7、氣泡、泛砂8、鋼筋顯隱9、垂直度超標10、麻面11、蜂窩12、孔洞13、外形尺寸偏差14、露筋現象15、缺棱掉角現象16、混凝土強度不均勻17、成品保護不當，污染砼外觀。18、色斑（骨料顯露）19、砼泌水目前存在的主要質量缺陷目前存在的主要質量缺陷 1、砼色差2、模板接縫錯臺3、施工縫不平順或有深灰色帶或有夾層

7、現象4、表面裂縫5、光潔度較差6、鋼筋保護層厚度離散性較大7、氣泡、泛砂8、鋼筋顯隱9、垂直度超標砼質量缺陷防治措施砼質量缺陷防治措施 技術措施技術措施和管理措施管理措施，二者相鋪相成，以技術措施為支撐，以管理措施為基礎；強化過程控制，狠抓制度落實。一、砼質量缺陷產生原因和主要防一、砼質量缺陷產生原因和主要防治措施治措施1、混凝土色差 2、模板接縫錯臺3、施工縫不平順或有深灰色帶 或有夾層現象 4、表面裂縫5、光潔度較差6、鋼筋保護層厚度離散性較大7、氣泡、泛砂8、鋼筋顯隱9、垂直度超標10、麻面11、蜂窩12、孔洞13、外形尺寸偏差14、露筋現象15、缺棱掉角現象16、混凝土強度不均勻17、

8、成品保護不當，污染砼外觀。18、砼泌水1. 混凝土色差混凝土色差 1.1產生原因產生原因 1.2主要防治措施主要防治措施混凝土色差混凝土色差1.1產生原因產生原因（1）原材料選擇不當，質量不穩定；采用不同品牌的水泥，脫模劑品牌和砂石料產地不穩定，水泥用量較多或用量過少，砂子用量多；（2）配合比設計坍落度較大；混凝土拌和時控制不穩定，坍落度波動性較大；砼待澆時間長，坍落度損失較大； 坍落度較通常采用的坍落度略減少12cm，使混凝土拌和物稠一點、粘一點，振搗效果好一些，有利于混凝土外觀質量。為此，需將通常的非泵送混凝土的坍落度由79cm，調整為（71）cm，泵送混凝土由1216cm，調整為1114

9、cm。施工時，要求混凝土攪拌運送對混凝土坍落度波動嚴格按照上下限限差控制，以保證混凝土的塑性穩定；1.1產生原因產生原因（3）混凝土澆注時操作不規范，振搗時間控制不準確。如落差過大導致砼離析而產生色差；早振、欠振、過振等；（4）計量不準確、拌和時間短、坍落度不穩定，混凝土拌和物中必然出現水泥砂漿分布不勻，給混凝土灌注帶來先天性不足，會在混凝土表面留下“胎記”色差，或出現混凝土振搗容易離析、泌水等非勻質現象； 當水泥用量達350kgm 3以上的混凝土，可稱之為富水泥混凝土，混凝土的攪拌時間要適當延長。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為1.52min；當摻有外加劑時，攪拌時間應增加1min；（5）

10、混凝土表面缺陷修補時材料選擇不當，造成修補痕跡明顯；（6）翻模施工，周期長、多次翻模澆注完成，水泥批次不同。（7）鋼筋綁扎絲頭過長并未彎向鋼筋內側，扎絲頭銹蝕產生色差。1.1產生原因產生原因（8）砂率偏低。當減水劑（水劑約在1%，粉劑1.5%左右）摻量不大的情況下，砂率較通常情況稍提高1% 2%，混凝土的澆搗塑性明顯改善，混凝土成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，混凝土表面避免出現“相料色差”；（9）鋼筋顯隱、骨料顯隱鋼筋顯隱、骨料顯隱與附近區域產生明顯色差；混凝土養護不到位，方法不得當；（10）模板拋光除銹較差或不均；（11）脫模劑選用不當、涂刷不均、涂刷后保護不當、待澆時間較長等；（12

11、）篩砂洗石不規范，雜質過多；（13）翻模施工，上節段砼澆注時因基模段砼收縮而流淌的白色痕跡導致色差。1.2主要防治措施主要防治措施1.2.1原材料的控制（1）水泥首選硅酸鹽水泥，要求廠家、強度等級、批號，熟料等穩定；（2）粗、細骨料要求連續級配、產地固定、顏色一致、含泥、雜質量不超標等；（3）粉煤灰，宜選用I級粉煤灰，要求供應廠商固定，雜物不超標等；（4）外加劑，要求供應商、品牌固定，摻量計量確準；使用前應做匹配試驗。. 1.2.2配合比（1）盡可能采用小的坍落度和水灰比，減少泌水的可能性；（2）增加砂石料含水量測定頻率（特別是雨季，飽和沙含水率達10%左右 ），及時調整施工配合比用水量；（3

12、）保證拌和時間，避免出現生料，保證砼和易性；（4）配合比投料的隨意性,特別是外加劑一定要事前分裝好,定時檢查計量系統;1.2主要防治措施主要防治措施1.2.3規范砼澆注工藝和振搗時間（1）落實施工技術保證措施、現場組織措施，嚴格執行有關規定。（2）合理調度攪拌輸送車送料時間，減少待澆時間,保證入模坍落度基本一致。（3）嚴格控制每次下料的高度和厚度。落差過大，會導致混凝土離析及砼漿飛濺污染模板，產生色差和脫皮等；保證分層厚度不超過30cm。（4）嚴格控制振搗方法、時間，不得漏振和過振、欠振和早振。可采用二次振搗法，以減少表面氣泡。振搗棒插入下一層混凝土的深度不少于10cm，振搗時間以混凝土泛漿不

13、再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為15S左右。1.2.4養護控制 避免和減小清水混凝土色差，混凝土早期硬化期間的養護十分重要，應在48h后拆除；表面養護的遮蓋物不得直接用草墊或草包鋪蓋；養護液噴灑均勻、方法正確；最好采用塑料薄膜嚴密覆蓋養護。1.2主要防治措施主要防治措施1.2.5增加專門水泥罐,按照同一區域清水砼的水泥用量貯存水泥,下次批量進水泥前須清罐,以免不同批次水泥混合;現場合理安排施工部位,同一區域構件集中施工,保證同批次水泥用在同一區域構件,以免產生色差。1.2.6表面缺陷修補控制 對表面局部出現的氣泡、孔眼和砂斑點等缺陷，拆模后應立即清除表面浮漿和松動的砂子，采用相同品種、相同強

14、度等級的水泥拌制成水泥漿體，修復缺陷部位，待水泥漿體硬化后，用細砂紙將整個構件表面均勻地打磨光潔，并用水沖洗潔凈，確保表面無色差。. 1.2.7規范模板清理和除銹;選用模板漆和液體石蠟等脫模劑,不宜采用油質脫模劑(黃河灘區風沙大)。. 1.2.8規范篩砂洗石;鋼筋綁扎絲頭不宜過長并彎向鋼筋里側。（國外將多余絲頭剪掉，綁扎絲頭長度不應大于15mm。）. 1.2.9先將基模拉桿擰緊,使模板緊貼砼面后再安裝翻轉模板。2模板接縫錯臺模板接縫錯臺 21產生的原因產生的原因 22主要防治措施主要防治措施模板接縫錯臺模板接縫錯臺21產生的原因產生的原因 （1）測量放樣誤差過大； （2）模板安裝出現錯臺，未校

15、正；模板縫口加工精度不夠或模板剛度不夠；每套翻模各節之間不匹配；不同套模板之間混用； （3）砼澆注時模板位移變形； （4）已澆砼因模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺； （5）模板拉桿松緊程度不均引起錯臺； （6）翻模施工，基模砼收縮引起錯臺；22主要防治措施主要防治措施 （1）減少測量誤差； （2）提高操作工人責任心，加大驗收力度，落實崗位責任制； （3）驗算模板剛度，加強模板支撐； （4）加強每節模板的驗收，避免形成累計錯臺； （5）模板拉桿松緊程度應均勻，建議用扭矩扳手施力； （6）先將基模拉桿施力，將模板與砼表面貼密后再安裝翻轉模板。3施工縫不平順或有深灰色帶或有夾層現象施工縫

16、不平順或有深灰色帶或有夾層現象 31外觀現象外觀現象 32產生原因產生原因 33主要防治措施主要防治措施 34治理方法治理方法施工縫不平順或有深灰色帶或有夾層現象施工縫不平順或有深灰色帶或有夾層現象31外觀現象外觀現象 施工縫夾層表現為施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。32產生原因產生原因 （1）砼澆注頂面不平整或鑿毛不平順； （2）砼坍落度大，振搗時粉煤灰上浮； （3）砼澆注前未認真處理施工縫表面；33主要防治措施主要防治措施 (1)砼灌注前在模板內側四周標示出砼頂面位置，砼收面時根據標示的位置掛上水平線，保證施工縫水平；砼鑿毛深度一致、平順； (2)控制砼坍落度，如

17、砼坍落度偏大，將頂層5厘米范圍內砼鑿去，防止深灰色帶出現； (3)施工縫鑿毛應規范并應充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工縫宜先鋪一層與砼同標號的水泥漿砂或細石砼，然后澆注砼。34治理方法治理方法 當表面縫隙較細時，可用清水將縫隙沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿；當表面縫隙較寬時，對夾層進行剔鑿，將夾層中的雜物和松軟砼清除并沖洗干凈、充分濕潤，再灌注提高一個強度等級的細石砼或水泥砂漿，搗實并認真養護。4表面裂縫表面裂縫4.1干縮裂縫成因及防治措施干縮裂縫成因及防治措施 4.1.1產生原因產生原因 4.1.2主要防治措施主要防治措施4.2 塑性收縮裂縫成因及防治措施塑性收縮裂

18、縫成因及防治措施 4.2.1外觀現象外觀現象 4.2.2產生原因產生原因 4.2.3主要防治措施主要防治措施4.3鋼筋輻射裂縫成因及防治措施鋼筋輻射裂縫成因及防治措施 4.3.1產生原因產生原因 4.3.2主要防治措施主要防治措施4.4沉陷裂縫成因及防治措施沉陷裂縫成因及防治措施 4.4.1產生原因產生原因 4.4.2主要防治措施主要防治措施4.5 溫度裂縫成因及防治措施溫度裂縫成因及防治措施 4.5.1產生原因產生原因 4.5.2主要防治措施主要防治措施 4.1干縮裂縫成因及防治措施干縮裂縫成因及防治措施 4.1.1產生原因產生原因 干縮裂縫多出現在混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的

19、蒸發會產生干縮。干縮裂縫影響混凝土的抗滲性、耐久性和承載力等。4.1.2主要防治措施主要防治措施 (1)選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量； (2)混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加適量的減水劑； (3)嚴格控制混凝土配合比，用水量不宜大于設計用水量； (4)延長拆模時間，加強混凝土的早期養護并適當延長養護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養護劑養護； (5)在混凝土結構中設置合適的收縮縫； (6)二次收漿抹面。（適用于砼頂面）4.2 塑性收縮裂縫成因及防治措施塑性收縮裂縫成因及防治措施4.

20、2.1外觀現象外觀現象 塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態。較短的裂縫一般長2030厘米，較長的裂縫可達23米，寬15毫米。4.2.2產生原因產生原因 混凝土在終凝前或剛終凝時，受高溫或大風的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土強度又無法抵抗其本身收縮，因此產生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素:水灰比、混凝土的凝結時間、環境溫度、風速、相對濕度等。 4.2.3主要防治措施主要防治措施 (1)選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通

21、硅酸鹽水泥。 (2)嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。 (3)澆筑混凝土之前，將基層和模板灑水濕透均勻。 (4)及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養護劑等進行養護。 (5)在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養護。 4.3鋼筋輻射裂縫成因及防治措施鋼筋輻射裂縫成因及防治措施4.3.1產生原因產生原因 大體積砼水泥水化熱能使砼內部溫度升高到7090,砼澆注24小時之內溫度上升最快,72小時以后稍慢；溫度上升，砼體積增大，隨著溫度下降，砼體積收縮，在砼收縮時極易引起鋼筋表面的輻射性裂縫；鋼筋表面的輻射

22、性裂縫深度一般為鋼筋直徑的2.5倍，如果鋼筋保護層太薄，則產生順筋方向的輻射性裂縫；鋼筋保護層太厚，也產生裂縫，那是收縮性裂縫，無任何規律性，是網裂。4.3.2主要防治措施主要防治措施 (1)加強養生，內降外蓄，減小溫度梯度，保證砼內外溫差不大于25； (2)控制鋼筋保護層不小于設計厚度； (3)在滿足結構受力的情況下，盡量減小鋼筋直徑。試驗證明，直徑16mm18mm的鋼筋，輻射裂縫最小。4.4沉陷裂縫成因及防治措施沉陷裂縫成因及防治措施4.4.1產生原因產生原因 沉陷裂縫是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足，模板支撐間距過大或支撐底部松動等

23、導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產生不均勻沉降，致使混凝土結構產生裂縫。4.4.2主要防治措施主要防治措施 (1)對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固； (2)保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻； (3)防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡； (4)模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序； (5)在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的防治措施 4.5 溫度裂縫成因及防治措施溫度裂縫成因及防治措施4.5.1產生原因產生原因溫度裂縫多發生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產生一定的

24、拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產生裂縫，這種裂縫多發生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產生很大的拉應力而產生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產生。溫度裂縫的走向通常無一定規律，大面積結構裂縫常縱橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝

25、土的抗凍融、抗疲勞及抗滲能力等。4.5 溫度裂縫成因及防治措施溫度裂縫成因及防治措施4.5.2主要防治措施主要防治措施 (1)優化混凝土配合比設計。選用低熱水泥及其用量，摻用適量粉煤灰，摻適量緩凝劑，控制混凝土澆注速度，以推遲水泥水化熱釋放，從而降低混凝土的溫升值； (2)原材料采用降溫措施； (3)合理布置冷卻管,采用內降外蓄，控制內外溫差； (4)采用薄層澆注方法； (5)預留溫度收縮縫； (6)混凝土中摻適量纖維材料。5.光潔度較差光潔度較差影響光潔度的因素很多，脫模后砼表面應平整光滑,色澤均勻,無油跡、銹斑、粉化物,無流淌和沖刷痕跡。提高砼表面光潔度提高砼表面光潔度,可采取以下措施可采

26、取以下措施:(1)模板剛度及制作精度和拼裝后的縫、洞處理是砼表面達到光潔效果主要因素之一。必須保證邊線平直精致，模板表面平整、光潔、無明顯缺陷；不得存在板縫和洞眼、劃傷、開皮、破裂等不良現象。(2)鋼模表面打磨除銹不精、脫模劑涂刷不均、混凝土早振、過振、欠振等直接影響砼表面光潔度。為保證箱梁外觀混凝土表面光潔度，在模板組拼之前，應將模板面仔細打磨，清除浮銹，均勻涂刷脫模劑，組拼后在未進行下道工序前，應采取覆蓋措施，保證模內潔凈。(3)脫模劑的選擇是砼表面能否達到光潔效果的決定性因素。建議使用模板漆或液體石蠟等脫模劑，該項目（風沙大）不宜使用油質脫模劑。涂刷脫模劑后應達到平整、光潔，無流墜，無紋

27、跡；(4)砼配比除滿足強度和耐久性、抗滲的要求外，還應略增加水泥用量水泥用量和砂率砂率，稍減用水量用水量。光潔度光潔度5.光潔度較差光潔度較差 水泥用量水泥用量根據經驗，延長砼的模內養護期或加大水泥用量，是有利于砼表面的自然光潔度。但施工現場模板的周轉一般是根據進度確定的，延長砼模內養護期較難做到，因此，摻加減水劑，相對增加水泥用量是較為普遍的做法。 砂率砂率除與級配、空隙率有關外，還與砂子的粗細程度（細度模數）有關。最佳含砂率是指在砂石骨料顆粒級配的規定條件下，選擇能同時滿足砼質量和工作和易性要求的砂子最佳含量：為了促使砼達到均勻密實度質量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中細骨料含量較通常稍微

28、增大一點。因為砼的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括砼拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約1，粉劑約1.5）摻量不大的情況下，砂率較通常稍提高1-2，不僅砼澆搗塑性明顯改善，砼成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，砼表面避免出現“相料色差”。5.光潔度較差光潔度較差 塌落度塌落度的控制是對砼外觀質量控制最重要的環節。有外觀質量要求的砼，塌落度較通常一般采用的塌落度略減少1-2cm，使砼拌和物粘稠一些，振搗效果好一些，有利于砼外觀質量。為此，需將通常的非泵送砼的7-9cm塌落度調整為71cm，泵送砼12-16cm調整為11-14cm，

29、施工時砼攪拌、運輸控制塌落度上下限，以求砼的塑性穩定。 (5)砼分段、分層澆筑的接茬間隔時間，在常溫下，限為2個半小時為宜。雖然水泥初凝時間不早于45mmin，終凝時間不遲于10小時，但砼拌和物（不摻緩凝劑）的初凝時間一般為4小時左右，因為當水泥初凝時砼失去塑性，終凝時砼產生強度，如果比初凝時間早1小時接茬，振搗時透入下層砼510cm振搗，砼表面不會留下接茬痕跡。如果超過3個小時或4個小時，此時砼已接近初凝，砼中水泥（砂）漿的塑性差異過大，振搗時難于分布均勻，結果形成色差帶或冷縫式色差。 5.光潔度較差光潔度較差（6）砼振搗 為達到砼均勻密實性，澆與振需協調配合，切忌早振、欠振和過振。所謂早振

30、早振，有兩種情況：一是指本層砼厚度未鋪足或澆鋪不到位或兩側模之間未全范圍鋪滿，即砼拌和物層次不清、順序零亂，往往出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象。二是指對本層砼澆鋪段前沿臨空部分，不等下段砼澆鋪銜接，就過早振搗，這也稱為早振。對于砼澆與振，前后應相差一定的距離，如澆鋪長度為10米，則振搗長度為（10-1）米，即前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑二倍的范圍內的砼，不要急于振搗，待下一接段砼澆鋪接茬后再振。早振的結果早振的結果是： a.砼拌和物有流動現象，砂漿與骨料分離或水泥砂漿流向低處； b.再澆筑砼時，隨砼澆筑面增高，砼液化面上升，則富水泥漿上浮，緊靠側模，形成色差帶；欠振欠

31、振會造成砼表面不實，表面無漿而麻面；所謂過振過振是指砼振動延時過長。振搗時間同砼塌落度結合起來，防止過振，一般情況下，7cm塌落度振時為25秒；5cm塌落度為30秒，9cm塌落度為20秒。過振砼易產生離析、泌水，離析較重的，骨料分離，顯露砂過振砼易產生離析、泌水，離析較重的，骨料分離，顯露砂石或出現水波紋狀的云斑或鱗狀色斑。輕的出現泌水、砂斑、砂線。石或出現水波紋狀的云斑或鱗狀色斑。輕的出現泌水、砂斑、砂線。因此，振搗過程中不僅要防止早振、欠振和過振，而且要嚴禁振搗器振碰到模板。5.光潔度較差光潔度較差（7）灌注砼應使用串桶等降低自由落差，保證砼入模不離析和砼不碰到箍筋而漿體飛濺污染模板，污染

32、在模板的砼漿很快風干，風干部分較薄，拆模時同模板一起脫落，造成砼表面色澤不均、不光潔。因此隨著澆筑高度的上升、位置的變化、不斷用粗毛巾抹去濺點，保持模板面清潔，以免影響砼光潔效果。（8）確保混凝土的和易性，避免混凝土離析和泌水使砼表面泛砂，直接影響砼表面光潔度。（9）延長混凝土的模內養護期，有利于混凝土表面的自然光潔度。計劃模板的成套數量，總是結合拆模使用周期重復使用的原則（額定拆模次數）來考慮，故當模板使用要加快周轉，不便延遲拆模。既然延長混凝土的模內養護期，有利于混凝土表面的自然光潔度，則可考慮采用比通常情況略為加大來計劃模板成套數量。 養護不宜用“水澆法”養護，宜用聚乙烯薄膜將砼構件包裹

33、，以保持砼中原拌和水不蒸發，形成自然真空養護；且在交工前應注意成品保護。5.光潔度較差光潔度較差（10）立柱施工一般采用模板拼裝后采用吊裝法入模，安裝前應在鋼筋籠上口用麻袋或其它柔軟制品將鋼筋籠包裹，以防入模過程中，板面被劃傷，從而影響砼成型后的表面光潔效果。（11）鋼筋保護墊塊宜采用月牙形、鼎形觸點式預制砼墊塊，最大限度地消除表面斑跡。6.鋼筋保護層厚度離散性較大鋼筋保護層厚度離散性較大 6.1產生原因產生原因 6.2主要防治措施主要防治措施6.1產生原因產生原因(1)保護層墊塊密度不滿足要求，未設置或未按要求設置保護層墊塊；(2)保護層墊塊本身強度不夠，在施工中破壞，不能控制保護層厚度；(

34、3)保護層墊塊安裝不牢，在安裝模板或澆注砼時轉向或移位等，不能有效地控制保護層厚度；(4)鋼筋對接時底節鋼筋位置偏差大，難以短距離糾正保護層厚度；兩層鋼筋之間的定位鋼筋密度不夠，或加強箍密度不夠，鋼筋籠整體剛度不夠；綁扎鋼筋時，沒有設置定位架，鋼筋本身綁扎成傾斜的，安裝模板時已難以糾正而造成兩側保護層均不達標；(5)鋼筋安裝順序不正確，綁扎質量差，造成鋼筋偏差過大，既時模板正確，鋼筋保護層厚度也無法糾正；(6)模板本身剛度和制作、安裝尺寸偏差超限。特別是縮模現象很容易導致鋼筋保護層偏小甚至發生露筋現象。6.2主要預防措施主要預防措施(1)保護層墊塊可采用混凝土材質或纖維砂漿材質，保證強度并易于

35、安裝。保護層墊塊安裝密度豎直面不宜小于4個m2、底面不宜小于6個 m2且梅花型布置；(2)專人檢查保護層設置情況，建立簽證制度。嚴防鋼筋操作工人不看結構圖紙而盲目操作或憑經驗操作，在需要加設墊塊的部位不使用相應的標準墊塊或為圖省事亂用墊塊或少用墊塊而導致保護層偏差。(3)鋼筋骨架幾何尺寸直接影響保護層厚度。首先要確保鋼筋下料及加工的精確度，從根本上消除鋼筋安裝時的累計誤差，在安裝過程中，要加強鋼筋骨架的剛度以防鋼筋骨架偏位。(4)在澆搗混凝土時，要有專人統一指揮與監督，發現問題及時解決。已綁扎成型并經驗收的鋼筋網上施工人員不得亂踩亂踏，設備器具不得直接壓在上面，以防造成墊塊被壓扁或踩倒，以及混

36、凝土內鋼筋彎曲變型或位移，從而使鋼筋位置及保護層厚度得不到保證。同時在混凝土澆搗過程中要有序進行振搗，防止局部過振或振動棒觸及鋼筋骨架使鋼筋骨架變形、錯位，從而導致保護層厚度不均。7.氣泡、泛砂的形成機理和原因及氣泡、泛砂的形成機理和原因及防治措施防治措施 7.1泡狀的兩種形態及形成原因泡狀的兩種形態及形成原因 7.2泛砂按形成機理的兩種形態及形成原因泛砂按形成機理的兩種形態及形成原因 7.3預防措施預防措施 7.4表面小缺陷處理方法表面小缺陷處理方法 氣泡氣泡7.1泡狀的兩種形態及形成原因泡狀的兩種形態及形成原因 水泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位，而形成不規則形體的“水泡”，水泡內

37、表面無漿，呈干凈內表面。 氣泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位，而形成較為規則的“氣泡”，泡內表面有漿痕。 氣泡產生的原因：混凝土拌合和搗固不到位、混凝土澆筑層過厚，混凝土中產生氣體排不出去，吸附在模板表面，則會形成氣泡。7.2泛砂按形成機理的兩種形態及形泛砂按形成機理的兩種形態及形成原因成原因砂斑：由于過振離析而形成“砂斑”。砂線：由于泌水而形成“砂線（紋）”。泛砂產生的原因：混凝土拌合和易性差，砂率低，則混凝土的保水性差。由于混凝土屬不均質材料，澆筑施工中內部應力元不一致，總會在某個路線上有弱面，則水路就會打通，多余的水聚集并從此路流動，被擠壓的水向上走，將漿液帶走，這樣會在混凝土表

38、面留下“砂紋”。過振離析則形成“砂斑” 泌水形成“砂線（紋）”7.3預防措施預防措施(1)模板的制作應符合要求。 模板工作窗位置的間距和高低，會影響工人入模搗固的難易程度;模板有足夠的剛度和穩定性，表面光滑，接縫嚴密無縫隙，防止漏漿，避免砼面泛砂;加大附著式振動器的數量，這樣可有效的減少砼表面氣泡的產生。. (2)選擇合適的外加劑和脫模劑。 砼的外加劑用以改善砼的性能，可有效改善砼拌合物流變性能、調節砼凝結時間、硬化性能、提高砼的強度和耐久性或其它等性能，摻量一般為水泥質量的0.0055左右。 目前，國內生產的外加劑已有100多個品牌，眾多廠家生產質量不一，各種外加劑對不同礦物組成以及不同品牌

39、的水泥其作用效果不一樣。建議施工前施工前做模擬對比試驗做模擬對比試驗(匹配試驗匹配試驗)，按試配摻不同品牌外加劑，通過鋼化玻璃觀察氣泡、泌水現象，測試基本項目，擇優選擇符合施工要求的外加劑。 7.3預防措施預防措施 脫模劑脫模劑應通過試驗選擇最合適的品種，建議使用長效脫模劑,因風沙較大,不宜使用油質脫模劑。(3)控制好施工配合比。 碎石砂子級配要良好，水泥要選用性能穩定，質量優良的品牌，不得隨意更換。嚴格控制好混凝土坍落度坍落度，施工中遇到雨天，要及時調整施工配合比。如砂率低、含水量大，砂子在飽水狀態下(含水量可達10)，如還按原配合比施工，必然會造成大面積泛砂現象。 摻入一定劑量的粉煤灰粉煤

40、灰(一般在3左右)，可改善混凝土的和易性、保水性和密實度，這樣混凝土產生氣泡、泛砂現象會大為減少。. (4)按要求搞好砼拌合和運輸。 混凝土拌合不當是產生氣泡、泛砂一個重要方面。如拌合不均，時間不夠，“生料”會促使氣泡、泛砂質量通病的發生。一般要求，混合料拌合時間為180s，理想的投料方式是先將碎石、砂、水泥、外加劑先攪拌90s，然后加水攪拌90s。但工地上經常發生攪拌時間不足120s。 7.3預防措施預防措施 混凝土運輸時攪拌運輸車應連續轉動，保持混凝土良好的和易性。過長距離運輸混凝土，如連續旋轉，勢必造成坍落度損失，可能使混凝土一入模搗固，則離析，造成泛砂現象。為此，對長距離運輸，宜對長距

41、離運輸，宜加緩凝劑加緩凝劑，混凝土入泵前應測坍落度，比較與拌合出倉混凝土的損失量，及時做以調整。一般要求入泵時混凝土要攪拌(稍快轉動)l2min。(5)混凝土振搗須正確。 混凝土搗固不當是產生氣泡、泛砂的另一個重要原因。振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿,在緊靠模板處，顆粒移動阻力大更易出現氣泡；但要特別注意不要過搗，防止混凝土離析。(6)提高操作工人的技術水平和責任心。 混凝土振搗手的經驗和責任心，會直接影響混凝土的質量,特別是外觀質量。 7.4表面小缺陷處理方法表面小缺陷處理方法 拆模板后，應及時對混凝土表面氣泡等小缺陷進行修飾。一般作不同配合比的灰白水泥對比試驗(一般

42、比例在1 l5 8之間)，砂選用特細砂(0715mm)制作水泥砂漿，配比的效果應與混凝土色澤統一，用抹子、泡沫塊擦抹修飾，即可達到預期效果。8鋼筋顯隱鋼筋顯隱 8.1外觀現象外觀現象 8.2產生原因產生原因 8.3主要預防措施主要預防措施 鋼筋顯隱鋼筋顯隱8.1外觀現象外觀現象 當墩臺混凝土拆模后,砼保護層里顯露鋼筋的痕跡(隱形)，但不是露筋,主要是顯出一道道箍筋形影。顯隱出砼顏色淺淡，下部比上部明顯；高墩比低墩明顯；凈保護層薄的比厚的明顯。8.2產生原因產生原因(1)鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形；(2)箍筋凈保護層厚度不足，如:纏繞主筋的箍筋繞的不緊；(3)模板頂端高出的鋼筋或鋼筋骨架頂端

43、未伸出模板,難于固定；(4)澆筑砼的卸料斗、串簡或導管安裝，其全部或部分支附在模板上未分開；(5)高墩臺的鋼筋骨架自由度大，當振搗人員上下或澆筑作業碰撞鋼筋時，致使鋼筋籠骨架振動搖晃，被振動的塑性砼受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導致保護層砼勻密性不良;(6)砼振搗過程中，對鋼筋或者模板有沖擊，鋼筋產生振動；(7)混凝土配合比中水泥含量少，砂子含量多，石子粒徑大。8.3主要預防措施主要預防措施 (1)箍筋纏繞主筋必須繞緊，不留空隙； (2)鋼筋骨架力求豎直挺拔，為增強鋼筋骨架剛度，加設20鋼筋進行支撐加固； (3)加密保護層墊塊，并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅牢； (4)砼澆筑作

44、業的砼卸料斗、串簡或導管等器具，必須與模板分離，而且作業過程中避免碰撞鋼筋； (5)控制砼坍落度，墩臺身砼坍落度宜小不宜大。 9垂直度超標垂直度超標 9.1產生的原因產生的原因 9.2主要防治措施主要防治措施9.1產生的原因產生的原因 (1)測量控制程序出現偏差，主要表現在：控制網沒有復測，誤差過大，直接用于放樣；控制網沒有按要求定期復測，出現誤差而沒有發現；軸線測設誤差過大，沒執行換手測量程序復核； (2)高大結構沒有考慮溫度、日照的影響，沒有進行相應的修正；測量儀器沒有檢驗或超過檢測期，或使用時損壞而沒有及時發現，造成放樣偏差過大。 (3)模板質量不合格，主要表現在：模板支撐定位不牢固，澆

45、注混凝土時出現偏位；模板剛度不夠，多次使用后變形過大而沒有校正。9.2主要防治措施主要防治措施(1)測量時嚴格按照程序進行：進場后要對控制網進行復測，并按照規定每年進場后要對控制網進行復測，并按照規定每年定期復測；定期復測；使用時要注意觀察，發現移位跡象要進行聯網復測，確認是否移位并處置。測設放樣時要執行測量程序，進行換手測量，進行復核測量結果進行換手測量，進行復核測量結果。(2)對于主塔等高大結構，要考慮溫度、日照的影響，進行改正，并盡量選擇選擇在低溫如日出前進行測量控制。測量儀器要定期檢驗，在低溫如日出前進行測量控制。測量儀器要定期檢驗，使用工程中要注意保護，防止損壞。要經常性的對測量儀器

46、進行維護和校核，及時發現儀器問題，杜絕有誤差超限的儀器放樣，超過檢測期的儀器不得放樣。(3)模板設計要科學：模板要進行專門設計，鋼模板面板厚度不小于模板要進行專門設計，鋼模板面板厚度不小于5mm，竹，竹膠板面板厚度不小于膠板面板厚度不小于12mm，背棱要與面板剛度匹配，背棱要與面板剛度匹配，并考慮周轉次數的影響而適當加大剛度；拆模順序要科學，按照工藝進行，拆除時要注意避免將模板拆變形。模板支撐體系要系統設計，剛度要足夠大，充分考慮施工情況進行設計，安裝時要加強檢查，發現支撐變形的要進行更換。(4)澆注混凝土過程中要專人進行檢查，發現變形要暫停澆注，并進行加固；澆注速度、混凝土坍落度要控制，杜絕

47、因澆注速度過快，而造成模板變形澆注速度、混凝土坍落度要控制，杜絕因澆注速度過快，而造成模板變形，坍落度太大的混凝土不能入模，盡量使模板使用工況與設計接近，不得超過設計工況的使用條件和荷載設定。10麻面麻面 10.1外觀現象外觀現象 10.2產生原因產生原因 10.3主要防治措施主要防治措施 10.4治理方法治理方法麻面麻面10.1外觀現象外觀現象 混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。10.2產生原因產生原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈或拆模過早，拆模時混凝土表面被粘壞； (2)模板未灑水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝

48、土失水過多出現麻面或起粉； (3)模板拼縫不嚴局部漏漿； (4)模板隔離劑涂刷不勻或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結； (5)混凝土振搗不實，氣泡未排出停在模板表面形成麻點。 (6)砼泌水10.3主要防治措施主要防治措施 (1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。 (2)澆灌混凝土前模板應灑水充分濕潤。 (3)模板縫隙應用密封膠、膩子等堵嚴。 (4)模扳隔離劑應選用長效脫模劑，涂刷均勻，不得漏刷。 (5)混凝土應分層均勻，振搗密實至排除氣泡為止。10.4治理方法治理方法將麻面周邊外延23cm范圍內的表皮混凝土剔掉，剔深23cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮漿，澆水濕潤

49、后，采用濕修法補漿、打磨，最后對局部或連同大面范圍，采用適當比例的灰、白水泥干灰干擦一遍。結構混凝土表面經過局部修飾和大面積修飾后，仍不能達到令人滿意的效果，可采用噴涂修飾法噴涂修飾法清除色差。干修法干修法 ：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂漿，把混凝土表面散布的較大氣泡眼填實、刮平后13h內，采用一定比例的灰、白水泥調制成中稠灰漿，進行展延性補漿，范圍是細小的氣泡帶、氣泡群。兩道工序后，間隔一定時間（一般為24h），將補漿面打磨平整。最后采用一定比例的灰、白水泥混拌干灰，并用棉紗頭將混凝土面全面抹擦一遍，待自然靜置過夜（不少于6h）再進行覆蓋灑水保養。該法適用該法適用于混凝土面無大的

50、跑模漏漿、蜂窩麻面等外觀缺陷。于混凝土面無大的跑模漏漿、蜂窩麻面等外觀缺陷。濕修法濕修法：先用水沖洗混凝土表面，接著用一定比例水泥稠漿，將混凝土面全面披刮一遍，待面干發白時，用棉紗頭擦除全部浮漿，再遵循干修法中的前兩道工序方法進行兩遍補漿，待達到干凝狀態后，再對補漿面作第一次打磨并灑水養生。之后的二、三天，重復以上工序。該法適用該法適用于修飾混凝土面殘留氣泡眼較大較多或明顯的混凝土離析砂斑線、泌水于修飾混凝土面殘留氣泡眼較大較多或明顯的混凝土離析砂斑線、泌水跡、淺層蜂麻、色差。跡、淺層蜂麻、色差。11.蜂窩蜂窩 11.1產生原因產生原因 11.2主要預防措施主要預防措施 11.3治理方法治理方

51、法11.1產生原因產生原因 (1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多砂漿少、石子多； (2)混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實； (3)下料不當或下料過高使石子集中造成石子砂漿離析； (4)混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠； (5)模板縫隙未堵嚴，使水泥漿流失； (6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。 (7)砼泌水11.2主要預防措施主要預防措施(1)嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確。 (2)混凝土拌和均勻，坍落度適合。 (3)混凝土下料高度超過2m 應設立串筒或溜槽。 (4)澆灌應分層下料、振搗，防止漏

52、振。 (5)模板縫隙應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。 (6)在原材料選樣時，根據鋼筋布置情況選擇控制石子最大粒徑；配比設計時鋼筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生產運輸時要采取措施控制混凝土的坍落度損失。11.3治理方法治理方法 小蜂窩小蜂窩洗刷干凈后，用1:2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實； 較大蜂窩較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實; 較深蜂窩較深蜂窩，如清除困難可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。12.孔洞孔洞 12.1外觀現象外觀現象 12.2產生原因產生原因 12.3主要預防措施主要預防措施 12.

53、4治理方法治理方法12.1外觀現象外觀現象 混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。12.2產生原因產生原因 (1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續澆筑上層混凝土； (2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗； (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高 ,振搗器振動不到形成松散孔洞； (4)混凝土內掉入工具、木塊、泥塊、大石塊等雜物，混凝土被卡住； (5)砼泌水。12.3主要預防措施主要預防措施 (1)在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實。 (2)檢查混凝土坍落度，不合格的混凝

54、土嚴禁入模，入模混凝土自由落體高度不超過2m，否則用串筒。 (3)預留孔洞應兩側同時下料，側面加開澆灌門嚴防漏振。混凝土以不再下沉、無氣泡冒出、表面泛漿為度，振搗時不得緊靠模板、拉桿進行振搗。 (4)砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內時，應及時清除干凈；12.4治理方法治理方法 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。13.外形尺寸偏差外形尺寸偏差 13.1產生原因產生原因 13.2主要預防措施主要預防措施 13.3處理方法處理方法13.1產生原因 (1)模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。 (2)模板體系的剛度、強度及穩定性不足

55、，造成模板整體變形和位移。 (3)混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。 (4)振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。 (5)放線誤差過大，結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。 13.2主要預防措施主要預防措施 (1)模板使用前要經修整和補洞，拼裝嚴密平整。 (2)模板加固體系要經計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經過計算設置，大體積混凝土和大型設備基礎的支模應有專項方案，并保證足夠的整體穩定性。 (3)下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發現變形和位移要停止下料進行修整加固。 (4)振搗時振搗棒避免接觸模板。 (5)澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的

56、檢查核對。 (6)混凝土澆灌過程中必須有木工人員值班，做到隨時觀察澆灌部位的模板情況。13.3處理方法處理方法 整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理； 整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。14.露筋現象露筋現象 14.1外觀現象外觀現象 14.2產生原因產生原因 14.3主要預防措施主要預防措施 14.4治理方法治理方法14.1外觀現象外觀現象 表現為鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。 14.2產生原因產生原因 (1)砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。 (2)鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如

57、遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。 (3)因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。 (4)砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。 (5)砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。14.3主要預防措施主要預防措施(1)灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。(2)為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。(3)鋼筋較密集時，選配適當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。(4)為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片

58、的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。(5)砼自由下落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。(6)拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。(7)操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。14.4治理方法治理方法 將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養護。 15缺棱掉角現象缺棱掉角現象 15.1外觀現象外觀現象 15.2產生原因產生原因 15.3主要預防措施主要預防措施 15.4治理方法治理方法15.

59、1外觀現象外觀現象 表現為砼局部掉落，不規整，棱角有缺陷。 15.2產生原因產生原因 (1)木模板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。 (2)常溫施工時，過早拆除承重模板。 (3)拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。 (4)冬季施工時，砼局部受凍。15.3主要預防措施主要預防措施 (1)木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養護。 (2)拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。 (3)拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料

60、等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。 (4)冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。15.4治理方法治理方法 缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1：2或1：2.5的水泥砂漿抹補齊正； 缺棱掉角較大時，可將不實的砼和突出的骨料顆粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養護。16.混凝土強度不均勻混凝土強度不均勻 16.1產生原因產生原因 16.2主要防治措施主要防治措施16.1產生原因產生原因(1)試驗室原材料質量控制出現偏差試驗室原材料質量控制出現偏差，主要表現在：不同批次砂石料質量偏差過大，料源不