1、本文格式為word版，下載可任意編輯上海金山石化股份有限公司工藝管道工程施工組織設計方案 上海金山石化股份有限公司工藝管道工程施組 1 工程概況 1. 1 工程簡述 本工程為上海金山石化股份有限公司 2#煉油聯合裝置及配套工程(二期)有我公司承建的工程工藝管道總計約 17962.5 米,包括 28000 標米 3/時制氫裝置(包括 psa 制氫單元)80 萬噸/年航煤臨氫脫硫裝置及干氣脫硫裝置4.2 萬噸硫黃回收裝置詳細工程量見管道實物工程量 1. 2 工程特點 (1) 道制安工作量大,材質有不銹鋼合金鋼碳鋼等多種,管道焊接具有肯定難度 (2) 工藝系統易燃易爆介質多,尤其是氫氣酸性氣含高度危

2、害的 h2s,管道條件簡單,防泄漏要求高 (3) 主要物流普遍溫度較高 (4) 高壓管道梯形槽法蘭的密封面質量要求高,施工中法蘭連接件緊固力和挨次要求高 (5) 與壓縮機連接的管道安裝精度要求高 1. 3 施工方案綜述 依據本工程的詳細狀況和特點,應將航煤臨氫脫硫及干氣脫硫工程的工藝管道的地下部分予制安裝完畢,以免影響土建地坪的施工由于除制氫裝置之外,其余裝置均與老裝置相臨,危急因素較多,故應提高管道的予制深度,盡量削減在危急區域的動火作業由于現場予制場地狹小,管廊管道的安裝,直接在管廊上組對焊接串管敷設管線,在地面僅設很小的予制場進行補償器的予制為解決作業空間小的沖突,在材料管理上采納限額領

3、料,用單線涂料表掌握發料,班組用單線圖領料,無單線圖者按管線號,隨用隨領予制完成后準時安裝,減小予制場地的壓力材料余量的使用則由管道工程師批準 2 實物工程量 2. 1 制氫裝置管道實物工程量 表 2.1-1 制氫裝置工藝管道工程量 單位:米 材質規格 k1 c1 d1 a1 a5 a8 a9 sawp-a13 gwgt-x1 小計 1/2 67.5 5 8 93 173.5 3/4 23.5 2 0.5 1432 16.5 1474.5 1 13 6 0.5 81 16 116.5 1.1/2 6.5 17.5 41.5 122 81 268.5 2 45 32.5 274.5 166.5

4、16 534.5 2.1/2 2 2 3 41.5 12.5 489.5 12.5 33.5 589.5 4 21 2 294.5 73 390.5 6 185 387 111.5 44.5 728 8 0.5 188 72 260.5 10 72.5 16 137 366.5 592 12 46 32.5 35 8 121.5 14 121.5 16 16.5 154 16 76.5 19.5 96 18 46 46 20xx12.5 12.5 28 44.5 44.5 小計 458 450 36 3391.5 1049.5 44.5 33.5 44.5 97 5604.5 3. 2 航煤及

5、干氣脫硫裝置管道實物工程量 表 2.2-1 航煤及干氣脫硫裝置工藝管道工程量 單位:米 材質規格 k1 k4 a1 a8 a9 gwgt-x1 spiw-a3 sawp-13 小計 1/2 814.5 814.5 3/4 6 531 1 538 1 285.5 18 303.5 1.1/2 7.5 904 911.5 2 83 784.5 867.5 2.1/2 13.5 13.5 3 31.2 723 64.5 818.7 4 1001 1001 6 11 9.5 1127.8 42 1190.3 8 1927.5 1927.5 10 39 836 875 12 35 171 26 232

6、14 11.5 705.5 717 16 34 34 18 21.5 21.5 28 20xx 20xx 小計 50 20xx2 9858.8 60 64.5 1 26 20xx 10286 說明:k1:oci18ni10ti;k4:oocr17ni14mo2;c1:1.1/4cr-1/2mo;a1:20xxa5:20xxa8: 石油裂化 20xxa9:20xx 鋅 ;sawp-a13:20xx 板 卷 管 ;gwgt-x1:q235-af 有 縫 鍍 鋅 管 spiw-a3:q235 螺旋縫埋弧焊管 2. 3 硫磺回收裝置管道實物工程量 表 2.3.1 硫磺回收裝置管道實物工程量表面 單位:

7、米 材質規格 1cr18ni9ti 20xxq235b 小計 36 40 40 32 65 65 28 27.9 27.9 24 43.1 43.1 20xx11.6 11.6 18 18.2 18.2 16 96.6 96.6 14 8.4 8.4 12 21.9 21.9 8 35 35 6 23.7 23.7 4 73.4 73.4 3 4.05 4.05 2.1/2 8.0 8.0 2 28.5 148.9 177.4 1.1/2 1.0 89.9 90.9 1 29 29 3/4 150.4 150.4 1/2 98 98 小計 29.5 690.65 302.4 1022.55 2

8、.4 psa 制氫裝置管道實物工程量 表 2.4.1 psa 制氫裝置管道實物工程量表面 單位:米 材質規格 20xx 鍍鋅焊接鋼管 小計 14 13.5 13.5 12 80.5 80.5 10 145.5 145.5 8 99.2 99.2 6 156.5 156.5 4 190.0 190.0 3 47.0 47.0 2 138.1 20xx 158.6 1.1/2 1.7 1.7 1 112.9 41.0 153.9 3/4 9.5 9.5 1/2 7.0 7.0 小計 987.9 61.5 1049.4 3編制依據 3.1工業金屬管道工程施工及驗收規范gb50235-97 ; 3.2

9、石油化工劇毒可燃介質管道施工及驗收規范sh3501-97; 3.3石油化工鋼制通用閥門選用檢驗及驗收sh3064-94; 3.4現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范gb50236-98; 3.5工業設備管道防腐蝕工程施工及驗收規范hgj229-91; 3.6電力建設施工及驗收技術規范(管道篇)dl5031-94; 3.7電力建設施工及驗收技術規范(鍋爐機組篇)dl/t5047-95; 3.8 電力建設施工及驗收技術規范(活力發電廠焊接篇)dl5007-92; 3.9石油化工施工平安技術規程sh3505-1999; 3.10工程建設交工技術文件規定sh3503-93; 3.11單位工程施工技術

10、資料管理若干規定 (滬筑管(1988)技字 315 號); 3.12 中石化北京設計院提高的圖紙; 3.13 中石化齊魯設計院供應的圖紙; 3.14 化學工業部西南化工討論院開發設計所供應的圖紙 4 施工前的預備工作 各參與施工的工程人員應熟識圖紙,熟識各執行規范的詳細要求,并進行質量平安文明施工訓練,以確保高質量地完成施工任務 現場已具備工藝管道施工條件,各種施工用機具設備材料及施工人員已到位全部配管材料按規定作好標記 5材料檢驗 5.1 一般要求 5.1.1 管道組成件(主要指管子管件閥門法蘭補償器等)和管道支承建必需有制造廠的合格產品質量證明書 5.1.2 管道組成件在使用前應進行外觀檢

11、查,其表面應符合下列要求,不合格者不得使用: (1) 無裂縫縮孔夾渣折疊重皮等缺陷 (2) 銹蝕凹陷及其他機械損傷的深度小于產品相應標準允許的壁厚負偏差 (3) 螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準 (4) 有產品標識 5.1.3 全部合金管材管配件 100%進行材質光譜分析檢驗 5.2 管子的檢驗 5.2.1 管子質量證明書中應包括以下內容: (1) 產品標準號 (2) 鋼的牌號 (3) 爐罐號批號交貨狀態重量和件數 (4) 品種名稱規格和質量等級 (5) 產品標準中規定的各項檢驗結果 (6) 技術監督部門的印記 5.2.2 若按相應標準校驗有異議時應向上追溯直至產品制造

12、單位,在異議未解決前,該批管子不得使用 5.3 閥門的檢查 5.3.1 閥門到貨后的外觀的抽檢工作,有甲方供銷公司負責 5.3.2公稱壓力小于1mpa,且公稱直徑大于600mm的閘閥,隨系統壓力試驗時按管道系統的試驗壓力進行閘板密封試驗用色印法進行 5.3.3 閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的 1.5 倍,停壓 5min,無泄漏為合格 5.3.4 閥門的液壓試驗用水采納現場施工臨時用水對于不銹鋼閥門試驗時,水中的氯離子含量不得超過 25ppm 5.3.5 閘閥試驗時,打開閥門,封閉兩端,達到試驗壓力后,可檢查閥體的強度填料的密封等檢查完畢后,降至公稱壓力,帶壓關閉閥門,閥腔內留有肯定的液體,然后

13、將閥門從試壓裝置上取下,停壓 2min,檢查其密封面 5.3.6 截止閥試驗時,先關閉閥門,從入口端升壓,升至公稱壓力,停壓 2min,檢查其密封面然后封閉出入口,打開閥門,連續升壓至公稱壓力的 1.5 倍,檢查其閥體的強度及填料等 5.3.7 試驗合格的閥門,馬上排盡內部積水,用壓縮空氣吹干,關閉閥門,封閉其出入口,用記號筆作出記號,并填寫閥門試壓記錄 5.3.8平安閥安裝前按設計開啟的壓力進行調試,調試時壓力應平穩啟閉試驗不少于3次,合格后應填寫平安閥調整記錄 5.4 其他產品的檢驗 5.4.1 管件按管子的要求,有甲方供銷公司負責進行檢驗 5.4.2 螺栓螺母的螺紋完整,無劃痕毛刺等缺陷

14、螺栓螺母應協作良好,無松動或卡澀現象 5.4.3 法蘭密封面金屬環墊纏繞墊片不得有徑向劃痕松散翹曲等缺陷 6 管道予制和安裝 6.1 管道予制 6.1.1 予制前,先清理平整予制場地 6.1.2 在清理平整好的場地上,每隔兩米左右一排道木,以利于管道的對口與焊接 6.1.3 不銹鋼管道的予制和其他管道的予制工作要分開進行,其工具和設備為不銹鋼專用,不能用于其他管材 6.1.4 在主管上進行支管開孔時,要預先開好,并清理潔凈管道內部的雜物 6.1.5 管道材料切割下料時,應進行實測實量,并將測量結果標注于軸側圖上對于最終封閉的管段應考慮組焊位置和調整裕量,盡量削減固定焊口的數量 6.1.6 鋼材

15、的切割及管道坡口的加工:dn50 的碳鋼管鍍鋅鋼管,采納機械切割;dn50 的碳 鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨;不銹鋼管應采納機械或等離子的方法切割,如用等離子切割,切割后需用專用砂輪修磨,將熱影響區磨去 0.5mm 以上管子切口表面應平整無裂縫重皮毛刺凹凸縮口溶渣氧化物鐵屑等,切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%,且不超過 3mm 6.1.7 壁厚相同的管道組成件組對時,應使內壁平齊,其錯邊量不超過壁厚的 10%,且不大于0.5mm壁厚不同的管道組成組對,管道的內壁差超過 0.5mm 或外壁差超過 2mm 時,應按下圖要求進行加工組對 6.1.8 管道予制深度,管廊上一般為 3 根

16、管,即 18m 左右,裝置內設備之間的管道,視詳細的簡單程度而定,一般為 56m35 個彎頭 6.1.9 伴熱安排站和收集站集中予制,予制完后標好編號 6.1.10 管道原材料予制前,清理管子內部,封口運至現場予制完畢的管道(包括支架)清理完畢后,用記號筆做好圖號標記,封閉管口,并堆放整齊,以備安裝時查找 6.2 管道安裝 6.2.1管道安裝的基本挨次:先地下管,后地上管;先大管,后小管;先主管,后伴管;先干線,后支線;先高壓管,后中低壓管 6.2.2 管道安裝時,不宜采納臨時支吊架,更不得用鐵絲麻繩石塊等作為臨時支吊架,盡早安裝正式支吊架管架制安嚴格按設計圖紙進行,未經設計單位書面同意,嚴禁

17、變動其型式和規格,特殊是熱力管線機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍 6.2.3 管道對口時,在距離接口中心 20xxm 處測量平直度,當管子公稱直徑小于 100mm 時,允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于等于100mm時,允許偏差為2mm但全長允許偏差均為 10mm 6.2.4 管道連接時,不得用強力對口加偏墊或加多層墊等方法來消退接口端面的偏斜空隙錯口等缺陷 6.2.5 法蘭連接應與管道同心,保證螺栓能自由穿入,安裝方向全都螺栓緊固應勻稱對稱,松緊適當,緊固后的螺栓和螺母平齊設計溫度高于 100的管道用螺栓螺母和不銹鋼材質的螺栓螺母安裝時,涂抹指定的油脂(二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等)

18、 6.2.6 不銹鋼管道的安裝,盡量避開與其他材質的接觸 6.2.7 墊片使用嚴格按設計圖進行,不得混用墊片周邊應整齊,尺寸與法蘭密封面相符 6.2.8 高壓管道支吊架應按設計規定或工作溫度要求,加置木塊軟金屬片絕熱墊木等墊層,并預先將支吊架絕熱防腐; 6.2.9 管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行 6.2.10 管道安裝允許偏差見表 6.2-1 表 6.2-1 管道安裝允許偏差 (單位:mm) 項 目 允許偏差 坐標 架空及地溝 室外 25 室內 15 埋地 60 標高 架空及地溝 室外 20xx 內 15 埋地 25 水平管道平直度 dn100 2l,且50 dn100 3l,

19、且80 力管垂直度 5l,且30 成排管道間距 15 交叉管的外壁或絕熱層間距 20xx:l-管子有效長度 dn-管子公稱直徑 6.3 連接機器的管道安裝 6.3.1 傳動設備配管時,先從傳動設備側開頭安裝,首先安裝管道支架或者先做好臨時支架這樣,管道和閥門等的重量和附加力矩,就不會作用在機器上 6.3.2 連接機器的管道,其固定焊口要遠離機器 6.3.3 管道安裝完畢后,拆開設備進出口法蘭螺栓,在自由狀態下螺栓能自由從螺栓孔中穿過,檢查法蘭密封面間的平行度同軸度及間距,其允許偏差符合表 6.3-1 規定 表 6.3-1 法蘭密封面平行度徑向偏差及間距 機器轉速(r/min) 平行度(mm)

20、同軸度(mm) 間 距(mm) 3000 0.40 0.80 墊片厚+0.5 30006000 0.15 0.50 墊片厚+0.5 6000 0.10 0.20xx 片厚+0.5 6.3.4 管道與設備最終連接時,在設備上架設百分表監視聯接部位的位移,設備轉速大于6000rpm時位移應小于0.02mm,轉速小于或等于6000rpm時位移應小于0.05mm百分表架設位置:機泵設備-聯軸器,往復式壓縮機機-聲或相鄰列氣缸 6.3.5 傳動設備進出口管線與設備法蘭連接處應設隔離盲板,并做好具體記錄,待管道吹洗合格,試車前經確認后拆除 6.4 法蘭的安裝 6.4.1 法蘭安裝前,再檢查一遍法蘭密封面及

21、墊片,不能有影響密封性能的化痕等缺陷 6.4.2 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順當通過法蘭密封面的平行偏差及間距符合表 5.4-1 的規定: 6.4.3 法蘭連接使用同一規格的螺栓,安裝方向全都,緊固后螺栓與螺母平齊 表 6.4-1 法蘭密封面間的平行偏差及間距 (單位:mm) 管道級別 平行偏差 間距 dn300 dn300 sha 0.4 0.7 墊片厚+1.5 shb 0.6 1.0 墊片厚+2.0 6.4.4 安裝墊片時,要使墊片與法蘭同心,防止墊片插入管子內部 6.4.5 露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鉬 6.5 閥門的安裝 6.5.1 閥門應在潔凈的前提下安裝,除了焊接和熱處理時將閥門

22、開啟之外,在配管過程中不得將閥門打開 6.5.2 安裝有流向的閥門時應根據配管圖使其與流向全都對于閥門流向與管線的流向相反時,要特殊留意,并掛牌標注 6.6 支吊架的安裝 6.6.1 支吊架根據管架詳圖進行安裝,部分予制好的支吊架稍作修整即可安裝,支吊架安裝堅固,并與管子接觸良好 6.6.2 無熱位移的吊架吊桿垂直安裝有熱位移的吊架吊點在相反方向位移量的 1/2 位置有熱位移的管道的固定支架的安裝方向要特殊留意 6.6.3 管道安裝過程中,有坡度的管道支架,安裝時應保證管道的坡向和坡度 6.6.4 彈簧支吊架安裝的高度,根據設計文件的要求進行調整,并做好調試記錄管道未固定前,先用臨時支架代替,

23、待管道定位后,再安裝彈簧彈簧的定位片,在開車前拆除 6.6.5 管道臨時支架的使用應留意,不得將其焊在管道上,管道定位后,準時將臨時支架更換為正式支架 6.6.6 安裝完畢后,逐個核對,確認 6.7 靜電接地管道 6.7.1psa 制氫單元中全部設備管道均應有防靜電接地管道管架在適當位置(間隔1520xx應設防靜電接地,其接地電阻不應大于100,本裝置管道外壁間距小于100mm的平行管道,每隔20xx5米要跨接一次;交叉管道間距小于100mm的管道,應采納導體跨接,跨接導體的電阻不應大于 100靜電接地安裝按 gb50235-97 的要求執行 6.7.2 接地線按設計要求安裝,用作靜電接地的材

24、料和零件,安裝前不得刷漆,導電接觸面必需除銹并連接牢靠 6.7.3 不銹鋼管的靜電接地,接地引線采納不銹鋼板過渡,不得與管子直接接觸 6.8 伴熱管的安裝 6.8.1 伴熱管允許的最大長度為:工藝管道為 35m,管廊外管為60m每隔 20xx0m設置膨脹環,當轉變方向或遇到閥門時可視為一個膨脹環 6.8.2 伴熱管與主管平行安裝,并自行排液,一根主管有多根伴熱管時,伴熱管之間的距離應固定 6.8.3 水平伴熱管安裝在主管的下方或靠近支架的側面,鉛垂伴熱管均分布在主管四周 6.8.4 不得將伴熱管直接捆扎在主管上,與主管之間用石棉板隔開 6.8.5 從安排站到被伴熱管和離開被伴熱管到收集站的伴熱

25、管安裝,必需排列整齊,盡量不要相互跨越和就近斜穿支架上鉆孔,用卡子固定 6.8.6 采納鍍鋅鋼絲等捆扎不銹鋼管伴熱捆扎采納不銹鋼絲等非滲碳物彎頭部位捆扎不少于三道 6.8.7 敷設時應盡量避開袋狀當有袋裝時必需設排凝點伴管袋高不得超過 12m 7.焊接 7.1 總體要求 7.1.1 本工程管道主要為碳鋼(20xx 管道,不銹鋼及其它合金鋼的比例較小全部管道均采納氬弧打底,手工電弧焊蓋面焊接前,依據焊接工藝評定編制焊接工藝卡,焊工根據焊接工藝卡的要求進行焊接 7.1.2 焊工必需在合格的項目內進行管道的焊接,連續中斷合格項目焊接工作六個月以上,仍需進行壓力管道焊接時,必需重新進行考核 7.1.3

26、 焊接環境溫度低于下列要求時,實行措施提高環境溫度: (1) 碳鋼焊接 -20xx(2) 低合金鋼焊接 -10 (3) 奧氏體不銹鋼焊接 -5 (4) 其他合金鋼焊接 -0 7.1.4 在大風雨雪天氣中施工,必需實行措施滿意焊接工藝要求可用防雨布搭設一個小棚子,在小棚子里面焊接 7.1.5 焊接之前,焊件表面必需清潔潔凈,不允許存在鐵銹鐵磷油污油漆沙子等異物 7.1.6 用于清潔焊件的金屬刷應分開,不同的材質使用不同的金屬刷 7.1.7 不得在焊件表面引弧或試驗電流 7.1.8 全部管道必需實行多層焊接,在上層的溶渣裂紋或其他缺陷徹底清除后,再進行下一層的焊接,已完成的焊件四周的溶渣和濺出物在

27、焊接完后,馬上除掉 7.2 焊材管理 7.2.1 焊材實行一級庫和二級庫管理,一級庫為供應部門倉庫,二級庫為焊條烘干室 7.2.2 收到材料后,馬上進行檢查,以便確認材料的材質等級尺寸數量是否與供貨相符 7.2.3 任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上,保證清潔干燥,并做好標記 7.2.4 在分發焊條之前,焊條必需按要求進行烘干焊條烘干要求參見焊條烘干管理規定 7.2.5 在現場使用的焊條必需放于焊條筒中,不允許放在其他地方,特殊是潮濕的地方 7.2.6 未使用完的焊條準時返回烘干室,以便再次分發 7.3 管道的焊接 7.3.1 管道焊縫位置 (1) 直管段兩道環縫的間距不小于 100mm,

28、且不小于管子外徑 (2) 焊縫與支吊架邊緣的距離不小于 50mm,需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍,且不小于 10mm (3) 管道上被補強圈或支座墊板掩蓋的焊口,進行 100%探傷合格后,才能掩蓋 (4) 在水平管線上具有軸向焊縫的管子,其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部 7.4 預熱 7.4.1材料為15crmo的焊縫,預熱條件是壁厚10時,預熱溫度125其他材料的管子和管件預熱無要求 7.4.2 預熱時在坡口兩側勻稱進行,內外熱透并防止局部過熱預熱范圍為坡口中心兩側不小于 100mm,最好在加熱區以外 100mm 范圍內予以保溫,預熱采納烤把中性焰加熱 7.4.3 焊接

29、工作被強迫中斷時,必需實行避開冷卻的措施,可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上,重新焊接時,如滿意不了預熱要求,再按預熱要求進行加熱 7.5 焊接工藝 7.5.1 焊材選用,參見表 7.5-1: 表 7.5-1 焊材選用表 序號 材質 焊條 焊絲 備注 1 q235-a j422 tgs-51t 2 20xx20xxj422/j426 tgs-51t 3 20xxj427 tgs-51t 4 16mn j507 tgs-51t 5 15crmo r307 h13crmoa 6 ocr18ni1oti a132 hocr20xx10ti 7 oocr17ni14mo2 a022 hocr20xx14m

30、o3 7.5.2 不銹鋼管的焊接 (1) 電弧焊時,焊口兩側各范圍內涂上白堊粉,防止飛濺 (2) 氬弧打底時,管內充氬氣愛護,活動焊口內的充氬裝置做成活動式的,焊完口后可以抽出固定焊口年的可溶紙愛護墊使用漿糊粘貼,禁止使用不干膠紙膠布,以防止吹洗不凈,殘留管內 7.6 焊后熱處理 7.6.1 為了消退焊接后焊縫的應力對于受酸堿腐蝕的管道,施工中要求熱處理航煤及干氣脫硫 裝 置 中 的 管 線 有 mdea-10025 mdea-10026/1 mdea-10028 mdea-10029 mdea-10031mdea-10030/1gs-10004gs-10005rv-10007rv-10008

31、 等,以及 psa 制氫單元中全部的管線,均需焊后熱處理 7.7 焊縫檢查 7.7.1 焊接外觀檢查 (1) 焊縫外觀成行應良好,且應平滑過渡;焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣 2mm 為宜;焊縫表面不得低于母材表面;焊縫余高h1+0.2b(b 為焊縫寬度),且不應大于 3mm,角焊縫的焊腳高度應符合設計規定 (2) 焊縫表面不允許有裂紋未熔合氣孔夾渣和飛濺等缺陷存在 (3) 焊縫咬邊深度應05mm,連續長度應100mm,且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫 長度的 10% (4) 焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的 10%,且不大于 2mm 7.7.2 焊縫無損檢查 (1) 管道焊口的探傷比例按設計規

32、定進行對于輸送設計壓力小于等于 1mpa 且設計溫度小于等于 400的非可燃無毒流體管道的焊縫,可不進行射線照相檢驗,其他射線檢驗要求見表 6.7-1 (2) 等級評定根據鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級gb3323-87 執行 (3) 每發覺一道不合格焊縫,再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫 (4) 兩道焊縫都合格,該批焊縫合格,有一道不合格,再加倍檢查該批焊縫 (5) 第三次檢查合格,該批焊縫合格,有一道不合格,則該批焊縫 100%檢驗 (6) 不合格焊縫必需返修,同一部位的返修次數:碳鋼不超過三次,其余鋼種不超過二次 表 7.7-1 焊接接頭射線檢測百分率 管 道級 別 設計條件 檢 測合

33、 格 率(%) 合 格等 級 壓力表壓(mpa) 溫度() sha - - 100 shb shb i 4 400 100 - -29 4 -29400 20xx 4 400 4 -29400 10 shb - - 5 注:設計壓力小于 4mpa表壓的管道中,包括真空管 甲 a 類液化烴管道焊接接頭,射線檢測數量不少于 20xx 高度危急介質管道焊接接頭,射線檢測數量不少于 40% 在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數量的 40%,且不少于一個 (7) 每名焊工焊接的同材質同規格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭 ,實行磁粉檢測或滲透檢測,抽查數量符合以下要求且不少于一個焊接接頭 s

34、ha 級別管道不少于 30% shb i 級別管道不少于 10% shb 級別管道不少于 40% 非易燃無毒不抽查 8 管道系統試驗吹掃 8.1 管道系統強度試驗 8.1.1 壓力試驗具備條件 (1) 壓力試驗在管道系統安裝完畢后無損檢測合格后進行 (2) 焊縫及其他應檢查的部位未經涂漆或保溫 (3) 管道進行了必要的加固 (4) 試壓用的泵壓縮機就位,試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢,并在合格期內,其精度不低于 1.5 級,表的滿刻度值為最大被測壓力的 1.5-2 倍,并不得少于兩塊 (5) 試壓用的介質已預備好,不銹鋼管水壓試驗時,采納現場臨時用水,但水中的氯離子含量不得超過 25ppm

35、(6) 與試壓無關的系統已用盲板隔離,盲板和臨時墊片要有記錄和標記 (7) 管道上的平安閥.板及儀表元件已經拆除或隔離 (8) 根據施工方案,管道試壓工作正好趕在冬季進行,對于小直徑管線,采納加防凍劑的方法, 試壓完畢后,馬上用壓縮空氣吹干大直徑的管線可直接用水試,試完后馬上吹除潔凈 (9) 不能用水試壓的管道,具體要見設計文件 8.1.2 壓力試驗 (1) 設計溫度低于 20xx 的管道試驗壓力: 液壓試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍 氣壓試驗壓力為設計壓力的 1.15 倍 (2) 設計溫度高于 20xx 的管道試驗壓力,按下式進行計算: pt=kpo1/2 pt:試驗壓力(mpa) k:系

36、數,液壓試驗取 1.5;氣壓試驗取 1.15 po:設計壓力(mpa) 1:試驗溫度下材料的許用應力(mpa) 2:設計溫度下材料的許用應力(mpa) (3) 真空管道的試驗壓力為 0.2mpa (4) 液壓試驗時,必需排盡系統內的空氣,升壓時要緩慢,并在升壓過程中進行檢查達到試驗壓力后,停壓 30min,不降壓無泄漏無變形為合格 (5) 氣壓試驗時,應逐步升壓,升至試驗壓力的 50%,穩壓 3min,無特別現象后,連續按試驗壓力的 10%逐級升壓,每級穩壓 3min,直至試驗壓力,穩壓 10min,再將壓力降至設計壓力,然后對系統進行全面的檢查,無泄漏為合格 (6) 試壓過程中發覺泄漏后,不

37、得帶壓修理,待缺陷消退后,再重新試壓試壓過程中不能敲擊,不得踩踏,對臨時引壓管要做到牢靠支墊和固定 (7) 管道系統試壓完畢后,緩慢降壓試壓介質在合適地點排放,并打開放空,防止管道抽癟 (8) 試壓完畢后,即刻拆除盲板,核對記錄 8.2 管道系統吹掃 管道系統的吹掃工作根據生產車間編制的吹掃方案進行,由車間負責組織,施工單位協作 8.3 管道系統脫脂 從目前的設計文件看,本裝置沒有要進行脫脂處理的管線如今后設計文件中對某些管線提出脫脂要求,以設計文件為準 8.4 管道系統的泄漏試驗 sha shbi 級管道以及輸送 b 乙類可燃液體介質的管道系統的泄漏性試驗結合裝置試車前的泄漏量試驗進行 9

38、現場文明施工 9.1 施工現場的道木架桿手段用料等要有擺放點,并設有標識牌 9.2 設備機具要擺放整齊,做到下墊上蓋,并有標識牌 9.3 施工現場予制場地作業區內,各種原材料半成品邊角料要擺放堆放好,并設有標記 9.4 施工現場予制場地作業區內留有的焊渣廢料等要隨時清理潔凈,收入垃圾箱和廢料箱,焊條頭順手放入焊條筒 9.5 施工現場的工具房焊機房要擺放整齊有序 10.管道施工質量保證措施 為了保證管道施工質量符合設計圖紙和規范要求,單位工程達到一次校驗合格率 95%以上,焊接一次合格率 92%以上,加熱爐壓力容器一次合格率 95%以上;分項工程質量達到合格率 100%,優良率 85%的目標,特

39、地設立質量保證體系,并提出以下方面保證措施: 10.1 質量監控 依據我公司質量體系文件質量掌握程序手冊,結合本工程特點,著重強調以下幾個方面: 10.1.1 建立完善的工序交接制度,各工序作業人員在本工序檢查驗收合格后,做好工序檢查狀態標識,出具工序交接卡并得到下道工序作業人員及質檢部門簽證后,方可將工程轉交下道工序未辦理工序交接手續不得進行下道工序的施工 10.1.2 堅持施工技術交底制度,通過施工技術交底落實質量目標質量標準質量保證措施和各級技術責任制 10.1.3 對專業施工人員和特種作業人員實施上崗資格掌握管理,特殊是焊工和無損檢測人員 10.1.4 無損檢測作業,建立無損檢測記錄,

40、質量掌握由無損檢測質量負責人負責組織和管理并接受甲方質量監督部門或監理公司的監督和檢查 10.1.5 管線圖上的全部焊縫編有唯一鑒別名,并標出無損檢測焊縫在無損檢測工作結束后,提交甲方監督部門或監理公司全部原始無損檢測檢測報告和射線底片 10.1.6 管道保潔措施: (1) 管道上的全部開孔(如:三通管咀開孔等)均要求在予制時開好不銹鋼開孔開洞要求用機械方法,如必需用等離切割,則應在管膛內實行遮擋措施,防止割渣沾粘內壁,開孔完成后管膛進行徹底的清理 (2) 有予制管段的放開管口必需包扎封閉標記清除整齊擺放 (3) 有閥門等部件安裝前必需確認包裝堵板是否拆除,全部臨時盲點應做記錄 (4) 不銹鋼

41、管線固定口焊接充氬用的可溶紙墊應用漿糊沾粘,禁止使用難溶的不干膠橡皮膏等沾粘 (5) 氣流輸送管聚丙烯管,固定口封閉前應由專職檢查員進行內部清潔度確認 10.1.2 管道支架:正式管道支架應準時安裝每條管線安裝完成后,由技術人員檢查核對管道支吊架狀況,原則上,支吊架擔心裝完不得進行下一條管線的安裝 11 hse 危害分析及愛護措施 11.1 hse 危害分析 本工程是在四周裝置不停車的條件下進行改造最易發生事故的區域是裝置區內施工地點裝置外圍的外管管廊,高空作業較多,也是危急區域針對我公司歷次對生產裝置的勝利改造的閱歷來看,最重要的是在平安意識上高度重視設立特地的 hse 保證體系并在車間的指

42、揮下對認為有平安隱患的區域設立特地的監護,并編制特地的平安技術措施,對施工班組進行詳盡的交底,方可施工 11.1.1 易發生火災:由于本改造工程內,易燃易爆介質多,在生產中進行管道改造,極易發生火災必需堅持三不動火,在裝置區內還要考慮對舊裝置的加固和焊接時飛濺的火花特殊在與舊管線碰頭時,必需有車間人員的置換完畢的確認,方可施工 11.1.2 易發生中毒:h2s 為高度有害介質,在施工中必需嚴格根據章程辦事,依據施工環境的需要配戴防毒面具 11.1.3 高空墜落:管廊管道施工及工藝設備高處管道的施工易發生人員物件高空墜落等事故為施工作業搭設的腳手架,必需捆扎堅固高空作業搭設的局部作業用腳手架,需

43、有防護欄桿施工人員高空作業必需戴平安帶,并且高掛低用 11.1.4 焊接過程中的人生防護:由于焊接的位置和高度,給焊接人員帶來較大的損害焊接用的勞動愛護用品必需齊全 11.2 其它平安要求及留意事項 11.2.1 施工前,對施工人員進行平安訓練,強調平安的重要性,并設專職平安員,班組有兼職平安員,準時檢查,消退事故隱患 11.2.2 全部參與施工的人員,都要按本工種的平安操作規程進行上崗作業 11.2.3 正確使用個人防護用品進入現場,必需戴平安帽,高處作業必需系平安帶,并能高掛低用 11.2.4 現場屬危急場地的,必需設置平安標記警戒繩,非工作人員禁止入內交叉作業設平安網隔離,設備上方作業對

44、設備設置愛護措施 11.2.5 裝置內的閥門不能亂碰 11.2.6 施工作業要作到有孔設蓋,有邊設欄的防護措施 11.2.7 電器設備和線路必需絕緣良好,各種電動機具必需按規定接地,并設置一機以閘一愛護,遇到臨時停電或休息時,必需拉閘加鎖配用電用漏電愛護器和三防插頭,按三相五線制進行,準時包好線頭和電纜破皮處 11.2.8 冬季和雨季施工,做好防凍防滑以及防火措施 11.2.9 管道壓力試驗管線吹洗及管道射線檢測,都必需進行隔離,設立警戒區掛警戒牌,設專人監護 11.2.10 工藝管道安裝過程中,嚴格按 hse 管理規定和程序進行施工,對上述重點要加強掌握和管理,以確保工藝管道安裝平安不損害人

45、員健康不危害周邊環境其他未盡事宜見石油化工施工平安技術規程sh3505-1999上海市有關平安規定及項目部編制的hse 方案 12 勞動力配備方案 依據本工程的實際狀況,依據施工組織設計及其它類似工程改造的勝利閱歷,進行施工人員配備,見表 12-1: 表 12-1 勞動力配備方案 (單位:人) 工種 12 月 20xx 年 1 月 20xx 年 2 月 20xx 年 3 月 20xx 年 4 月 20xx 年 5 月 下旬 上旬 中旬 下旬 上旬 中旬 下旬 上旬 中旬 下旬 上旬 中旬 下旬 上旬 中旬 下旬 管工 25 40 55 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 60 40 電焊 15 25 40 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 35 20xx 焊 8 12 15 20xx0 20xx0 20xx0 20xx0 20xx0 20xx2 5 起重 10 12 12 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 10 8 探傷 3 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 4 3 合計 61 93 1