1、電泳涂裝常見問題與解決方法一現象可能產生的原因對 策膜厚不足固體份低提高固體份溶劑量少補加溶劑電壓低提高電壓溫度低提高溫度水跡純水不干凈換純水溫度過高降低濕度固體份過低加漆溶劑含量高適量超濾降低溶劑量起泡工作表所不潔凈充分水洗漆膜外觀不豐滿顏基比過高減少顏料補加，增加樹脂含量溶劑量少補加溶劑槽液有泡沫進氣漏氣檢查管道和泵是否泄漏溢流槽液體過低提出高液體高度固體份過高，槽液粘度太大降低固體份涂膜粗糙顏料份高減少色漿，增加樹脂電導率高超濾，降低電導率針孔槽液溫度低升高槽液溫度電導率過高超濾降低電導率漆膜不均勻，破裂槽液溫度高降低溫度電壓高降低電壓電導率高超濾降低電導率斑紋地圖斑痕基材外表污染檢查金

2、屬外表漆跡清洗不夠增加清洗凹孔，縮孔雜質污染去除工件上雜質顏料份低補加色漿硬度烘烤時間延長烘烤時間烘烤溫度低升高溫度不夠流平加溶劑麻點液溫低升溫溶劑少加溶劑濃度低加漆條紋外表外觀不佳電壓升高快溶劑含量低槽液固含量低電泳漆膜常見故障與其糾正方法故障產生原因糾正方法桔皮或外表粗糙電壓過高降低電壓溶液溫度高降低溫度固體分過高極距太近加水稀釋槽液加大極距烘烤加溫太快壓縮空氣吹干后再烘烤PH值過高用醋酸或乳酸調整針孔或麻點固體分過低調整至工藝X圍PH值過低降低溶液酸度清洗水不干凈換清洗水溶液電導率太高超濾去掉雜質離子膜厚太薄增加電泳電壓或時間電鍍外表針孔壓縮空氣吹干后再烘烤火山口或油點工件上附有油加強除

3、油工序槽液面有油漬防止槽液被油污染顆粒污染加強循環過濾和超濾電壓高膜層厚降低電泳電壓和時間彩虹膜層太薄增加電泳電壓提高膜厚顏色不符膜層太厚或太薄選擇適宜的工作電壓和時間調配涂料時，顏色比例錯嚴格按工藝配方配制電泳漆溶劑太多，滲透能力差，膜層厚薄不 均調整溶劑含量，使其符合工藝規 X不規如此圖形前處理不徹底加強前處理工序硬度不夠烤烘時間短或溫度低嚴格按工藝規X進展涂裝面點狀或片狀顏色差異零件有針孔或砂眼杜絕不合格工件下槽色料乳化攪拌不勻加強電泳漆攪拌外表有水液用壓縮空氣吹干水滴未干即烘烤用壓縮空氣吹干電泳前水洗不徹底加強入槽產零件的清洗工件漆膜局部堆積PH太高用冰醋酸或乳酸調整然后超濾工件外表帶

4、堿性增加中和槽處理工件油污未除盡加強除油工藝漆膜附著力差工件外表帶堿性增加中和槽處理工件油污未除盡加強除油工藝烘烤溫度不夠或時間太短提高烘烤溫度，增加烘烤時間電泳槽液常規問題處理操作規X流程測量電導率一般采用電導率儀進展測量，目前較為普遍采用的超濾處理法， 在超濾以后，必須補加2-5%勺溶劑視槽液內溶劑量而定，否如此會因為槽液 內溶劑量缺失而造成電泳工件不良。溶劑含量過高處理：正確判斷是否溶劑含量偏高，溶劑含量偏高容易出現水痕、 伴隨上膜快、同樣電壓下電泳膜偏厚、濕膜粘性大、濕膜蓬松等現象；如果確定 是溶劑含量高，可以采用超濾方式進展超濾處理， 處理完后須測量電導率，要是 電導率偏低的情況下需

5、適量補加冰醋酸或乳酸調整一般電導率控制在400小s/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用溶劑含量過低處理方法：正確判斷槽液溶劑含量是否過低，一般在長時間循環下 新漆補加量少，槽液溫度高，頻繁超濾等情況下容易出現溶劑含量較低的情況，溶劑較低的現象表現為同樣電壓下漆膜較薄，濕膜枯燥粘性小，膜厚不均勻彩色電泳較為明顯，工件顏色不均勻現象，工件烘烤后流平較差等現象； 3.槽液PH值控制槽液PH偏高的處理：一般電泳槽液較難容忍PH偏高,PH值偏高容易帶來很多 負面影響，常見現象較為普遍的是漆膜容易出現局部漆膜堆積現象，電泳槽液發白，明顯水溶性不好，如果長時間 PH偏高將造成電泳槽液沉淀，嚴重影響槽液

6、穩定性，出現顆粒等現象，直至無法調整；出現 PH值偏高現象可以采用補加冰 醋酸或乳酸調整。槽液PH值偏低的處理：PH偏低的現象表現為漆膜上膜較薄，容易出現針孔現象， 伴隨濕膜附著力差，容易被水沖掉露底等現象，具是因為槽液內酸含量高造成的 返泳現象所致。電泳涂裝常見問題與解決方法二1.顆粒疙瘩在烘干后的電泳漆膜外表上，存在有手感粗糙的或肉眼可見的較硬的粒子，稱為 顆粒。1形成原因1電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。2電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。3烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。4進入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。5涂裝環境臟。2解決方法1減少塵埃帶入量，加強電泳槽

7、液的過濾。所有循環的漆液應全部經過濾裝置，推薦 用25 dm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角和金屬裸露處，嚴 格控制pH值和堿性物質，防止樹脂析出或凝聚。2提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢 流補充。清洗液要過濾，減少泡沫。3清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統和漏氣情況。4加強磷化后的沖洗，洗凈浮在工件外表上磷化殘渣。檢查去離子水循環水洗槽的過 濾器是否堵塞，防止被涂物外表的二次污染。5涂裝環境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干進入烘干室前應設置間 壁，檢查并消除空氣的塵埃源。2.陷穴縮孔由外界造成被涂物外表，磷化膜或電泳濕

8、漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與 電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產生火山 口狀的凹坑，直徑通常為 0.5-3.0mm,不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。1形成原因1槽液中混入異物油分、灰塵，油漂浮在電泳槽液外表或乳化在槽液中。2被涂物被異物污染如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干 用的壓縮空氣中有油污。3預處理脫脂不良，磷化膜上有油污。4電泳后沖洗時清洗液中混入異物油分、灰塵，純水的純度差。5烘干爐內不凈或循環風內含油分。6槽液內顏基比失調。7補給退奧或樹脂溶解不良不溶解粒子。2解決方法1在槽液循環系統應設脫脂過濾袋，以除

9、去污物。2保持涂裝環境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵、面漆 塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進入電泳槽，設置間壁。3加強預處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4保持電泳后的沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通廊。5保持烘干室和循環熱風的清潔，第一升溫區升溫不宜過急。6保持電泳槽液的正確顏基比與溶劑含量等。7補加新漆時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應過濾。在漆膜上產生針狀小凹坑現象稱為針孔，它與陷穴麻坑的區別是：后者在凹坑的 中心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。1形成原因1再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后

10、沖洗不與時，被漆膜再溶解而產生針孔。2氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反響激烈，產生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫 度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現針孔。3帶電入槽階梯式針孔。發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽 斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體外表潤濕不良，使-些氣泡被封閉的漆膜內或是槽液外表的泡沫附著在工件外表上形成氣泡針孔，易產生在被涂物的下部。2解決方法1工件經泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液或純水沖洗，以消除再溶解性針孔。2在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制漆液中雜質離子的濃度，對各種離子的含量要 控制在規定的 X

11、圍之內。要求定期化驗槽內各種離子濃度，如超標，要排放超濾液，對極 液也要控制在規 X之內。在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應遵守工藝規定的 溫度陰極電泳溫度一般為 28-30 C3為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液外表白流速大于 0.2m/s,以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時，防止運輸鏈速度過低。4為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內溶劑含量不能過高與雜 質離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。泳涂后工件外表的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術條件或工藝規定的膜厚。（1）形成原因1）槽液的固體含量過低。2）泳涂電壓偏低，泳涂時間太短。3）槽

12、液溫度低于工藝規定的溫度 X圍。4）槽液中的有機溶劑含量偏低。5）槽液老化，使濕漆膜電阻過高，槽液電導率低。6）極板接觸不良或損失，陽極液電導太低，被涂物通電不良。7）電泳后沖洗過程中 UF液清洗時間過長，產生再溶解。8）槽液的pH值太低（MEQ值高）。（2）解決方法1）提高固體含量，保證固體含量穩定在工藝規定的X圍內，固體含量的波動最好控制在0.5%（質量分數）以下。2）提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使其控制在適宜X圍內。3）注意定期清理換熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統與示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規定的 X圍內。4）添加有機溶劑調整劑，使其含量達到工藝規定的X圍。5）加速槽液更新

13、或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕涂膜電阻。6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或外表有結垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。7）縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值達到工藝X圍內。被涂工件外表的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術條件或工藝規定的膜厚。（1）形成原因1）泳涂電壓偏高。2）槽液溫度偏高。3）槽液的固體含量過高。4）泳涂時間過長（如懸鏈停止等）。5）槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。6）工件周圍循環效果不好。7）槽液電導率高。8）陰陽極比不對，陽極位置布置不當。（2）解決方法1）調低泳涂電壓

14、。2）槽液溫度絕對不能高出工藝規定，尤其是陰極電泳漆， 漆溫過高將會影響槽液的穩定性，維持槽液在工藝規定的溫度X圍內。3）將固體含量降到工藝規定之內，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且外表帶出槽液多, 增加后沖洗的困難。4）控制泳涂時間，在連續生產時應盡可能防止停鏈。5）控制槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。6）檢查泵、過濾器與噴嘴是否堵塞，并維修調整之。7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質離子的含量。8）調整極比和陽極布置的位置。電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。（1）形成原因1）濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜外表上沸騰，

15、液滴處產生凹凸不平的涂面。2）在烘干前，濕電泳漆膜外表上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發掉（晾干區濕度太高）或未吹掉。3）烘干前從掛具上滴落的水滴。4）電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。5）最終純水洗的純水量不足。6）所形成的濕電泳漆膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。7）進人烘干室后溫升過急。（2）解決方法1）在烘干前吹掉水滴，降低晾干區的溫度，將晾干區的溫度調整到30-40 C。2）采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。3）吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。4）提供足夠量的純水。5）改變工藝參數或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性：6）在進入烘干室時防止

16、升溫過急，或增加預加熱工序（60-100 C, 10min）o被涂物外表或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的局部，引起漆膜在這部位集中成長，其結果是在這部位呈堆積狀態附著。（1）形成原因1）被涂物外表導電不均勻，致使局部電流密度過大。a.磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）。b.被涂物外表污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）。c.預處理工藝異常：脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有藍色斑、黃銹斑。由此因產生的異常附著稱為預處理異常附著。2）槽內雜質離子污染，電導率過大，槽液中有機溶劑含量過高；灰分太低。3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。（2）解決方法1）

17、嚴格控制被涂物（白件）外表的質量，使其無銹跡、焊藥等。要嚴格控制預處理各道工序，改良預處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應無黃銹、藍色斑。2）嚴格控制槽液中雜質離子含量，防止雜質離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質離子含量和有機溶劑含量。如果灰分過低，如此添加色漿。3）泳涂電壓不能超過工藝規定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用 較為緩和的電泳涂裝條件，防止極間距太短。復雜的被涂工件的箱形（夾層）結構或背離電極局部涂不上漆或者涂得過薄的現象稱為 泳透力低。（1）形成原因1）所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。2）泳涂電壓過低。3）槽液的固體含量偏低。4）槽

18、液攪拌不足。（2）解決方法1）為使箱式結構（像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂上漆。最根本的措施是選用泳透力高的材料，至少要選用75 %（一汽鋼管法）的泳透力，嚴格檢測進廠電泳漆和槽液的泳透力。2）適當升高泳涂電壓。3）與時補加漆，確保固體含量在工藝規定的X圍。4）加強槽液的攪拌。由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時間過長，或電泳后清洗不充分， 致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結，在烘干后涂膜外表產生斑痕，稱為干漆跡。（1）形成原因1）電泳至水洗之間的時間太長。2）首次水洗不完全，電泳后水洗不充分。3）槽液溫度偏高。4）環境濕度低。（2）解決方法1）在工藝設計時應注意，被涂物從電泳槽出槽到

19、首次電泳后清洗之間的時間宜選在1min之內。2）強化首次水洗，使被涂物清洗完全。3）適當降低槽液溫度。4）提高泳涂環境濕度。按正常工藝電泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夾縫結構處烘干后產生漆液流痕，這種現象稱之為二次流痕。（1）形成原因1）電泳后水洗不良。2）槽液的固體含量過高，水洗水的含漆量偏高。3）被徐物的結構不當。4）進入烘干室時升溫過急。（2）解決方法1）強化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環去離子水洗水的溫度（30-40 C）。2）適當調低槽液的固體含量，補力口OF液，降低水洗水中的含漆量。3）改良被涂物的結構，開供排液的工藝孔。4）強化晾干的功能，為改善漆液的流動性，將晾干室的溫

20、度調到30-40C,并在被涂物進人烘干室之前進展加熱（60-100 C, 10min ）,以防止夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆 液擠出。泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產生使漆膜變薄、失光、針孔、露底等現象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。（1）形成原因1）被涂物電泳后在電泳槽或 UF水洗液中停留時間過長。2）槽液的pH值偏低，溶劑含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低；沖洗壓力過高，沖洗時 間過長。3）設備故障，造成停鏈。（2）解決方法1）在間歇式生產場合，斷電后被涂物應立即從槽中取出；在連續式生產場合，應帶電出槽。在UF液水洗槽中停留時間不宜超過1 min。2）將

21、槽液和UF水洗液的pH值嚴格控制在工藝規定 X圍內。每次UF液沖洗時間應控 制在20s左右，沖洗壓力不應超過 0.15MPa。3）應與時排除設備故障、停鏈。由于底材外表污染，在電泳涂裝后，千漆膜外表仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。（1）形成原因1）磷化后水洗不充分（不良）。2）磷化后水洗水的水質不良。3）預處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預處理過的外表上。（2）解決方法1）強化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。2）加強磷化后水洗水的管理；新鮮去離子水洗后的滴水電導不應超過50科s/cm。3）注意涂裝環境，保持清潔，防止預處理過的外表再污染，防止掛具上滴水。13.漆面不勻、粗糙烘干后的電泳漆涂膜外表光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕如此光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重如此手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。如果在電泳過程中處在垂直面 （或水平面的下外表）的漆