1、學 士 學 位 論 文車間設施布置方案分析與優化設計xxx指導教師 孟秀麗 管理科學與工程學院 申請學位級別 學 士 專業名稱 工業工程 論文提交日期 2009年6月 論文答辯日期 2009年6月 學位授予單位和日期 南京財經大學 2009年6月 答辯委員會主席 _ 2009年6月南京財經大學本科畢業論文（設計）目 錄摘要及關鍵詞 1一、引言 2二、車間生產設施布置的理論和SLP方法 3（一）車間生產設施布置理論 41.設施布置設計的含義和內容42.設施布置應當考慮到的因素43.設施布置的基本形式和要求 4（二）車間設施布置的物流設計概念 6（三）系統布置法（SLP） 8三、案例企業車間設施布

2、置的分析和優化設計 10（一）某機加工企業車間設施布局現狀 10（二）車間設施布局存在的問題 11（三）車間SLP解決方案 12四、結論 16參考文獻 18南京財經大學本科畢業論文（設計）車間設施布置方案分析與優化設計摘 要車間生產設施的布置是制造系統設計的重要內容之一，車間生產設施的布置方案的優劣直接關系到產品質量、生產效率和經濟效益。論文闡述了車間生產設施的布置的基本原則、理論及方法，參考了國內外常見的布局設計原理及方法，分析了某企業生產設施布置中存在的問題，本著理論與實踐統一的基本立意，應用系統布置設計SLP法等關于設施布局及工作地優化等相關理論和方法進行了改進，提出優化方案從而實現了車

3、間生產設施布置的優化設計，驗證了車間設施布置理論的指導作用。關鍵詞：設施布置問題；系統布置法；車間Scheme Analysis and Optimizing Design of Facility Layout for Shop FloorABSTRACTWorkshop production facilities layout is an important aspect of production system design, and the layout program is directly related to product quality, production efficien

4、cy and economic benefits. Considering the domestic and foreign common layout theories and methods, the thesis discusses the basic principles, theories and methods and analyses facilities problems of an enterprise. To combine the theories with practice, thesis applies SLP, one system layout method, t

5、o improve facilities layout and so on .Then optimized programs are proposed to prove the guiding role of system layout theories.Keywords: facility layout problem; Systematic Layout Planning; shop floor一、引 言在我國，自開始實施工業化建設以來，許多企業出現了生產效率和經濟效益低下的問題。有人把我國的企業分成三個層次：第一層次是外資、合資企業，如一汽大眾、上海大眾等，這些企業具有高技術裝備，人力資

6、源水平也較高，但是需要現代資訊技術的支援以及良好的文化氛圍等；第二層次是較為常規的大量流水制造企業；第三層次是數量巨大、整體水平較低的鄉鎮和中小企業。不論是哪個層次，與一些發達國家相比，普遍存在著消耗大、成本高、質量差等問題。要想解決這些問題，彌補差距，實現跨越式發展，其根本的出路在于管理創新，即通過設施規劃、質量管理等科學技術來提高管理水平，改善企業的競爭力1。以車間設施布置為例，它強調的系統的整體優化，從提高系統總生產率的目標出發，統籌分析，合理布置、尋求最佳的設計和改善方案。所以在降低消耗和生產成本，改善物流，改進空間的利用，縮短生產周期等方面有很大的潛力。車間設施布置的作用不僅表現在新

7、建的工程項目上，更體現在對已有企業的改造上。當前，我國正致力于實現經濟增長方式的改變，重要的一個方面是經濟增長從主要依靠擴大建設規模轉變到主要依靠對現有企業進行技術改造、改組和擴建。這就從客觀上提供了發揮車間設施布置的廣闊的天地。當前，設施布置理論已越來越引起我國經濟管理學家的重視。一些設計單位、高等院校和企業應用物流技術，調整生產布局，改善物料搬運，用較少的投入取得了縮短搬運距離和搬運量，降低生產成本，縮短生產周期，節約資金的效果。目前國內學者已經對車間設施布置理論進行了不少研究：陳呈頻，畢娜，施祺方，蘭秀菊2運用SLP方法和車間物流優化理論對某車間設施布置方案進行優化后，認為利用SLP技術

8、，對企業物流設施進行合理規劃，可有效的縮短生產周期。SLP技術用系統觀點來研究物流活動從而實現降低物流費用，提高物流質量，是滿足企業需求的一種有效方法。馬彤兵，馬可3通過進行車間設施布置理論的分析后對車間設施規劃進行改善設計，認為可以減少或消除一些不產生價值的部分；通過工序流程的分析，對原有的工序進行合理改善；通過進行生產線柔性的分析，節約了大量的生產空間，使工廠內部的物流路線大大縮短；通過設備種類及加工柔性分析，平衡了加工生產線。姚民雄4對快速可重構制造系統的設施規劃與物流進行分析后指出：企業物流的主要特征是物流與生產節拍同步。優化企業物流的途徑有：合理配置各種生產設施盡可能降低庫存、均衡生

9、產合理配置和使用物流機械、健全物流信息系統。他建議設施規劃研究應先于其他方面的開發研究，因為其他方面都基于存在的設施。設施是制造系統中最大的拓補不動點。劉啟芳、周剛5認為對于現代制造業而言，降低制造成本是贏得利潤的最關鍵環節，而利用物流在設施布置方面的理論對工廠生產車間進行布置則可以有效地降低制造成本。郝理想6指出：良好的車間布置可以使生產者在工作過程中具有良好的心里感受，提高工人的生產效率；另一方面，對于企業內部的物流而言，物流優化的途徑主要通過合理的布置，優化物流路徑，提高物流質量以改善生產節奏，盡可能的降低庫存，加快物流速度來實現。工業企業總體布置和各種生產設施、輔助設施的合理布局是企業

10、物流合理化的前提。車間設施布置與設計本身已有了幾十年的發展。特別是近些年來，計算機輔助設施規劃日漸成為工程設計人員的重要工具，最具有代表性的就是程序。但由于車間設施布置與設計是一個復雜并且富含矛盾的優化問題，所以人們在計算機輔助設施布置算法上做了大量的研究。盡管如此，國內的生產系統尤其是針對生產物流優化的設施布置系統仍然比較落后，成型的實用性強的設計工具不多，大多數需要設計人員手工操作，先構思然后再在圖形繪制工具中進行繪制，費時費力，效率低下。鑒于此，本文將系統介紹車間生產設施的布置理論和SLP法，并以某企業具體車間設施布置為例，運用SLP法進行了分析和改進，希望能對提高企業生產效率有所裨益。

11、二、車間生產設施布置的理論和SLP方法（一）車間生產設施布置理論各種有形的生產設備都會碰到布置和重新布置的問題，要達到高效率的運行，必須解決好此問題。設施布置的設計工作將研究各種不同情況下的布置問題，并提出一些建設性的指導方針和方法。1.設施布置設計的含義和內容設施布置設計是指根據企業的經營目標和生產綱領，在已確認的空間場所內，按照原材料的接收，零件和產品的制造，成品的包裝、發運的全過程，將人員、設備和物料所需要的空間做最適當的分配和最有效的組合，以期獲得最大的經濟效益7。設施布置的主要目標有以下幾點：（1）符合工藝過程的要求。（2）最有效地利用空間。（3）物料搬運費用最少。（4）保持生產和安

12、排的柔性。（5）適應組織結構的合理化和管理的方便。（6）為職工提供方便、安全、舒適的作業環境。2.設施布置應當考慮到的要素（1）企業廠房的布置應滿足生產過程的要求，以避免互相交叉和迂回運輸，從而縮短生產周期，節約生產費用。（2）生產聯系和協作關系密切的車間應相互靠近。（3）充分利用現有運輸條件、如鐵路、公路、港口、供電、供水等公共設施。（4）按照生產性質、防火和環保要求，合理劃分廠區。（5）總平面布置力求占地面積最小。（6）應考慮有擴建余地。3.設施布置的基本形式和要求（1）設施布置的分類8產品原則布置根據產品的制造步驟安排各組成部分。從理論上看，流程是一條從原料投入到成品產出的連續線。固定制

13、造某種部件或某種產品的封閉車間，其設備、人員按加工或裝配的工藝過程順序布置，形成一定的生產線，適合品種少、批量大的生產方式。此種方法的優點在于布置符合工藝過程，物流順暢；上下工序銜接使得在制品比較少；物料搬運工作量小；對工人的技能要求不高，易于培訓；生產計劃簡單；可使用專用設備。缺點是：一臺設備發生故障將導致整個生產線中斷，而且生產線速度取決于最慢的機器；產品創新將導致布置的重新調整；相對投資較大；重復作業，單調乏味；維修保養費用高；機器負荷不滿等。工藝原則布置又稱機群布置，是同類設備和人員集中布置在一個地方的布置形式，優缺點見表1。根據所執行的一般功能，對各工藝組成部分進行布置，并不考慮到任

14、何特殊產品，如單件小批加工車間等。表1 工藝原則布置的優缺點優點缺點機器利用率高物流量大更改產品品種和數量方便生產計劃與控制較復雜設備投資相對較少庫存量相對較大操作人員作業多樣化員工技能要求高成組原則布置實施成組加工的布置形式，介于產品布置和工藝布置之間，適應于中小批量生產。優點：物流順暢；設備利用率較高；有利于發揮班組合作精神；有利于提高工人的作業技能；物料搬運工作量少；兼有產品原則布置和工藝原則布置的優點。缺點：生產計劃要求高；單元之間流程不平衡，需要中間儲存；工作人員需要掌握所有作業技能；增加了使用專業設備的機會；兼有產品原則布置和工業原則布置的缺點。定位原則布置根據體積或者重量將產品固

15、定在一個位置上，設備、人員、材料都圍繞著產品分布，如飛機制造廠、造船廠等。其優點在于物料移動較少；當采用班組方式時，可提高作業連續性；高度柔性。不足之處是人員設備的移動將相對增加；設備需要重復配備；對工人技能要求高等。（2）設施布置的要求直線型流動，產品從原料到成品的流動過程應是直線形的流動；回溯最少，重復檢驗的產品數量應最低；生產時間可預先估計，以便更好地安排生產；在制品少，做到這一點要保障每道工序的順利完成，使整個生產過程流順通暢；可視性強的工廠車間，每個人都可以看到工廠里發生的情況，可以增強員工的緊迫感；瓶頸操作可被控制，可以確保生產過程不至于發生中斷；相關工作地之間距離較近，使得工人之

16、間方便交流對工藝的看法；物料擺放與儲存有序，不會在尋找物品上浪費時間，一目了然，同時還會節省空間；物料搬運路徑最短，可以節約勞動力成本和時間；易于根據條件的變化進行調整，生產車間的布置應該靈活多變，可以及時對環境變化作出響應，這樣才能省時省力，節約成本。根據以上幾點可以判斷一個車間的生產布置是否符合物流的最佳布置原則，是否可以進一步減少開支，為企業開源節流。（二）車間設施布置的物流設計概述物流系統的設計是整個車間設施布局的一個重要部分，也是本文考慮的問題之一，“物流”是指社會物質資料從生產一直到消費前的全部流通過程，“工廠物流”是指工廠從原料進廠，經過存儲、加工、制造、裝配、包裝直至成品出廠的

17、整個生產過程中（包括原料、材料、半成品、配套件、成品）的每個環節流動、儲存的全過程。“工廠物流技術”是應用現代科學技術和方法，實現車間內部的物流系統（Material handling system，MHS）合理化技術9。車間布局的實質就是對制造資源（包括人，機具和物料）在空間上密切有機結合，時間上適當連接、減少物料搬運工作量，減少自制零件和外購件的損壞，節省費用。在布局設計的過程中考慮物流因素，不僅能降低其過程中的運輸成本而且還能加快生產流程，最終達到提高生產能力和降低企業生產成本的目的。在工業發達的國家，除了降低原材料和能源消耗外，已把改進物料搬運、改善工廠中的物流組織看作是減少和節省開支

18、以獲取利潤的“第三源泉”，這是值得我們很好地研究和挖掘的。因此，工藝設計人員除了要根據產品生產綱領正確選擇生產工藝和機器設備外，還必須進行物流分析和設計。因為合理的物流設計也同樣能大大提高生產率，降低生產成本。一個有效的物料流程是物料在工藝過程中按順序一直不斷地向前流動直至完成，沒有過多地迂回或倒流。物流與生產同時發生，并隨著加工技術的提高，加工在整個生產過程中比重下降而逐漸為人們所重視，物流技術的提高借助于自動化技術的發展得以實現。物流技術的發展大致經歷了以下幾個階段：（1）人工物流。人工物流是原始的形式，物料的輸送、存取由人或借助于簡單的機械來實現。這種方式由于方式靈活、初期投資少、設備簡

19、單，而被一些中小規模的企業廣泛采用。這種方法的缺點是節奏慢、勞動強度大、工資支出多，且不利于集成控制。（2）剛性自動化物流。這種方式是以汽車制造為代表的專業化、大批量生產的產物，在二十世紀五、六十年代達到頂峰。它以輸料道、輸料槽、傳送機等機械自動輸送機構為特征，物料的輸送按某一節拍或某一固定的方式進行，物料存取由人、機器人、機械手或搬運設備等媒介實現。特點為生產節奏快，設備布置相對固定，設備專門化程度高，缺點為初期投資大，靈活性差，一般只能用于大批量的生產。本文所考慮的就是這種物流。（3）柔性自動化物流。這種方式出現于二十世紀六十年代，應市場需求和自動化技術的發展而產生，并處于不斷發展之中。一

20、般由自動存取系統（AS/RS Automated Storage and Retrieval System），自動引導小車AGV(Automated Guided Vehiele)、物流自動識別系統、計算機控制系統等組成，所有活動由計算機集中控制，能夠實現物流的自由流動和隨機存取，便于系統的集成和優化，并能進一步實現智能化控制。（三）系統布置法（SLP）SLP（Systematic Layout Planning，系統布置設計）方法，是理查德繆瑟（Richard Muther）提出的設施布置的經典方法，該方法采用嚴密的系統分析手段和規范的系統設計步驟進行系統布置設計，具有很強的實踐性。運用SL

21、P法進行總平面布置時，首先要對各作業單位之間的相互關系做出分析，經過綜合得到作業單位之間的關系矩陣，然后根據關系矩陣中作業單位之間相互關系的密切程度決定作業單位之間距離的遠近，安排各作業單位的位置，繪制出相應的位置關系圖，并將作業單位實際占地面積與位置關系圖結合起來，形成作業單位面積相關圖。通過進一步的修正和調整，得到可行的布置方案，最后采用加權評價等方法對得到的方案進行優選評估。設施系統布置規劃方法是一種條理性很強、物流分析與作業單位關系密切程度分析相結合求得合理布置的技術，因此在布置設計領域獲得極其廣泛的運用。國內在八十年代以后引進這一理論，收效非常顯著。設施系統布置的起點是對企業生產的產

22、品和產量進行分析和綜合，這些數據來自設計部門和市場調研機構的預測分析。所以設施系統布置首先是調查研究、收集資料，其次是分析有關資料的相互關系，在綜合調研的基礎上設計方案，最后對若干方案進行選擇并組織實施。SLP的具體程序如下：（1）數據收集分析。P、Q、R、S、T是布局設計中大多數計算的基礎，是解決布置問題的基本要素。因此，布置設計必須首先收集這方面的原始資料。P（Product）：產品的品種或種類；Q（Quantity）：每種產品的產量；R（Routing）：生產路線或工藝過程；S（Services）：輔助服務部門；T（Time）：時間（勞動量定額）。P、Q、R、S、T被稱為“設施規劃工程師

23、的字母”。（2）物流分析。物流分析包括確定物流在生產過程中每個必要的工序間移動的最有效的順序，以及這些移動的強度或數量值。一個有效的物流流程應該沒有過多的迂回或倒流。物流應該根據P-Q分析對不同的生產方式畫出“工藝過程圖”、“多種產品工藝過程圖”或“從至圖”。（3）作業單位相互關系分析。所謂作業單位，對于一個工廠總平面布置來說，可以是一個廠房、一個車間、一個倉庫等單位。對于一個生產車間來說，可以是一臺機床、一個裝配臺、一個檢查設施等。作業單位相互關系的分析是對各單位或作業活動之間關系的密切程度進行評價。將P、Q和S結合起來研究輔助部門與作業單位的相互關系，考慮到諸如避免干擾、人員來往頻繁程度。

24、是否使用同一設備等非物流關系，將各作業單位之間的相互關系分為絕對必要（Absolutely Necessary）、特別重要（Especially Important）、重要（Important）、一般（Ordinary）、不重要（Unimportant）和不能接近等不同等級，分別以大寫元音字母A、E、I、O、U、X來表示并給予一個系數值。（4）物流與作業單位相互關系的分析。在作業單位相互關系圖完成以后，根據物流分析的結果，同時考慮到非物流相互關系就可以繪制表明各作業關系的“物流與作業單位相互關系圖”。在繪制時可以考慮或不考慮作業單位的實際位置，也可以不考慮作業單位所需的面積。為把相互關系圖中的

25、數據資料更形象、更直觀地表現出來，通常要將作業單位之間的關系繪制成“相互關系圖解”，以線條數來表示密切程度等級。（5）面積設定。在實際的設施布置設計過程中，常受到現有廠房或可利用土地面積與形狀等的限制，而不得不把需要的面積與可利用的面積結合起來權衡考慮。（6）面積相關圖解。根據已經確定的物流及作業單位相互關系，以及確定的面積，就可以利用面積相關圖進行圖解，即把每個作業單位按面積用適當的形狀和比例在圖上進行配置。同時，根據現有實際條件以及運輸方式、道路要求、貯存設施、場地形狀、環境需要、管理控制等因素進行修正。最后形成幾個可供選擇的方案。（7）布置設計的尋優。根據現有設施空間的實際制約和各種修正

26、條件（如：運輸方式、存儲設備、場地環境、人的要求、廠房特征、輔助設施及管理控制要求、安全防護等）。對各部門的位置、形狀進行調整，最終形成幾個可行和初步優化的布置方案。（8）布置的評價。對以上階段初步篩選的各備選方案進行技術經濟分析和綜合評價，從定性和定量的結合，綜合主觀和客觀兩個方面，確定每個方案的“價值”，進行設施布置的評價和選擇。費用效果分析法、關聯矩陣、模糊綜合評價法、層次分析法以及比較簡易的實驗工廠法、成本比較法、生產率評價法等均可用于方案評價。總之，車間布置是影響深遠的一項工作，一個良好的車間布置可以用埃普爾（Apple）的“良好布置標志”來衡量。“良好布置標志”主要包括：圍繞某一預

27、先計劃好的布置設計建造建筑物；通道筆直、清楚、有標記；保持最低限度的后退倒行；有關作業緊靠在一起；生產時間可以預測；安排進度計劃的困難最小；最少量的在制品；條件改變時容易調整，具有高柔性；擴展計劃時容易編制；實際加工時間對生產總時間之比最大；檢查最少而質量最好；材料搬運距離最短；手工搬運最少；無不必要的材料重復搬運；材料放在負載單元中搬運；作業之間的搬運最少；材料能及時傳遞給工人；材料能從工作區域及時搬開；由間接工人來做材料搬運工作；有秩序地搬運和儲存材料；工人能以最高效率工作等。（9）詳細布置。對選中方案在其空間相互布置圖的基礎上予以改進，得到具體有可操作性的詳細布置。三、案例企業車間設施布

28、置的分析和優化設計（一）某機加工企業車間設施布局現狀該公司是一家中小型民營企業，主要以生產注塑機為主，品種較少且比較穩定。由于當初建廠時，沒有對設施做過系統分析，造成了物流流動的不合理。生產經常會碰到這樣的問題：裝配車間和電工車間可以按照同一個生產計劃順利執行，而金工車間經常無法按時完成生產任務，導致后續車間的停工和前一車間的庫存積壓，成為企業生產物流的瓶頸。金工車間成為物流改善的重點對象。廠房呈矩形，幾個車間的生產線是線型布置的，當前車間的平面布置如圖1（比例1：100）所示：圖1 金工車間的布置原有生產物流設施平面布置圖圖1 金工車間的布置原有生產物流設施平面布置圖（二）車間設施布局存在的

29、問題通過對該車間加工產品的工藝路線和物流量的分析發現，引起車間效率較低的主要原因是原有的設施布置的不合理1.生產路線存在著許多的重復、迂回的路線。加工的零部件種類多，工藝復雜，大部分的加工件生產路線過長，影響了加工時間。以加工工藝為例來分析物流路線，會發現、存在搬運線路迂回與物流路線過長的問題。銑床到鏜床物流強度大，使用度高但需繞過磨床，路線存在迂回。2.工作區域功能劃分不明確。例如所有加工車床彼此之間過于分散。這樣使得在該區域的使用上物料的運輸路線相互干擾，影響產品的運輸時間和加工時間，這說明車間內的加工車床的位置設計得不合理，造成產品在車間內的運輸路線的重復。3.檢驗區的標識不清。在檢驗區

30、經常存在一些檢驗好的注塑機與檢驗不合格的注塑機混在一起，此時，會出現錯誤的返修，造成工時和人員的浪費。這主要是由于在檢驗區沒有標記說明型號，而且擺放的順序是隨機的，要重新檢修時檢驗員和返修工人憑感覺找電機及辨別其型號。4.車間內過道的轉彎都是直角轉彎。這不符合車輛轉彎的路線為弧線的原則；在實際中車輛轉彎時經常跨過轉彎的內直角，有時轉彎的直角內放了材料，必然會影響車輛的轉彎速度，造成運送的停滯和生產線的等待。5.空間的閑置。車間中有兩個檢驗臺，使用率不高。這些檢驗臺放在廠內，增加固定成本投入、占用車間空間、造成極大的浪費，雖然可以保證能夠按需生產，但我覺得可以刪除一個檢驗臺，將空間和設備節省下來

31、去增加企業一個休息區，使生產車間更加人性化，也為以后企業的擴容提供了儲備的場地。（三）車間SLP解決方案1.金工車間物流分析。（1）金工車間加工工藝分析及物流量測定。金工車間是該企業零部件加工的中心，加工工藝因零部件的不同而存在不同的加工工藝，常年加工的零部件有34種，對這些零件的加工工藝進行詳細的分析是規劃的第一步，取后模板加工工藝為例（表1），同時測定物流量（表2）。表1 后模板加工工藝過程表產品名稱代號材料重量 ( kg)后模板1鑄鐵379. 5序號作業單位名稱工序內容(削量)1車床車322銑床銑73鏜床鏜34鉆床鉆孔25檢驗臺檢驗6油漆車間油漆表2 部分單位物流強度匯總序號單位對（路線

32、）物流強度（kg）11-2122521-3331-6259.441-7525.4452-4062-51304.373-7084-50（2）作業單位對的物流強度按大小排序，記錄物流強度分析表（表3），根據物流強度分布比例劃分物流強度等級10。并繪制原始物流相關表（表4）和作業單位物流相關圖（表5）。表3 部分物流強度分析表序號作業單位對物流強度（kg）物流強度等級12-51304. 3A21-7525.44E31-4491.6E41-6259.4I54-6101.3I63-54O表4 原始物流相關表作業單位名稱車床銑床刨床磨床鏜床鉆床檢驗臺車床AOEUIE銑床AUUAII刨床OUUOOU磨床EU

33、UUIU鏜床UAOUUU鉆床IIOIUA檢驗臺EIUUUA表5 作業單位物流相關2.繪制作業單位位置相關圖（1）由于金工車間內主要考慮物流量的大小的轉移11，不需要考慮其他方面的影響，所以只要考慮作業單位物流相關表做出作業單位接近表，不需要考慮非物流相關表（表6）。表6 金工車間接近程度排序車床銑床刨床磨床鏜床鉆床檢驗臺車床A/4O/1E/3U/0I/2E/3銑床A/4U/0U/0A/4I/2I/2刨床O/1U/0U/0O/1O/1U/0磨床E/3U/0U/0U/0I/2U/0鏜床U/0A/4O/1U/0U/0U/0鉆床I/2I/2O/1I/2U/0A/4檢驗臺E/3I/2U/0U/0U/0A

34、/4接近程度1312355119排序1275634（2）繪制作業單位位置相關圖及平面布置及車間平面布置可行方案圖將A、E、I、O、U級排序，處理各級作業單位對之間的相互位置（圖2），同級作業單位對按綜合接近程度分數的高度排序，安排各作業單位的位置12。車間平面布置可行方案見圖3（比例1：100）。圖2 金工車間作業單位相關圖圖3 金工車間的布置新的生產物流設施平面布置圖同樣以加工工藝為例來分析物流路線，會發現搬運線路沒有迂回，路線合理。同時通過優化布置減少了一個檢驗臺，在剩余面積的基礎上，增加了休息區，也為以后企業的擴容提供了儲備的場地。在設置平面布置圖時，要根據各種限定因素對圖紙進行相應的調整，主要的修正因素包括：物料搬運方法、建筑特征、道路、公用管線布置、場地環境與條件等13。在“以人為本”的時代里，我們在運用SLP方法進行設施布局時還需要充分考慮到人因工程學的問題14。新設計方案在物流效率與方便性、空間利用率、工作環境安全與舒適性、管理的方便性、布置方案的可擴展性等方面