1、 護風罩護風罩COCO2 2焊接工藝知識培訓焊接工藝知識培訓 工藝所：葛小層工藝所：葛小層 第一部分：第一部分：COCO2 2氣體保護電弧焊基本知識介紹氣體保護電弧焊基本知識介紹 第二部分：護風罩總成焊接工藝第二部分：護風罩總成焊接工藝 第一部分：第一部分： CO2氣體保護電弧焊基本知識介紹氣體保護電弧焊基本知識介紹 一、一、 什么是什么是CO2氣體保護電弧焊？氣體保護電弧焊？ CO2氣體保護電弧焊是以CO2作為保護氣體的電弧焊。它用焊絲作電極，靠焊 絲和焊件之間產生的電弧熔化工件金屬與焊絲，以自動或半自動方式進行焊接。目 前應用較多的是半自動焊，即焊絲送進靠機械自動進行并保證弧長，由焊工手持

2、焊 炬進行焊接操作。 CO2保護焊的焊接裝置工作流程如下： 焊絲由送絲機構通過軟管經導電嘴送出， CO2氣體從焊炬噴嘴中以一定流量噴出， 電弧引燃后，焊絲末端、電弧及熔池被CO2氣體所包圍，可防止空氣對高溫金屬的 有害作用。 但CO2是氧化性氣體，在電弧高溫下能分解為CO和氧，使鋼中的碳、錳、硅及其 他合金元素燒損，為保證焊縫的合金元素，須采用含錳、硅較高的焊接鋼絲或含有 相應合金元素的合金鋼焊絲。例如焊接低碳鋼常用H08MnSiA焊絲，焊接低合金結 構鋼則常用H08Mn2SiA焊絲。 二、二、CO2保護焊的特點：保護焊的特點： 1.優點在于：優點在于： （1）成本低 可采用廉價易得的CO2代

3、替焊劑，焊接成本僅是埋弧自動焊和手弧焊的40% 左右。 （2）生產率高 由于送絲送進自動化，電流密度較大，電弧熱量集中，所以焊接速度較快。 另外，焊后沒有熔渣、節省清渣時間，可比手工電弧焊提高生產率13倍。 （3）操作性能好 CO2保護焊是明弧焊，可清楚地看到焊接過程，容易發現問題及時調整處理。 CO2保護焊象手弧焊一樣靈活，適于各種位置的焊接。 （4）質量較好 選用合適的焊絲并注意操作時，焊接質量還是比較好的。由于電弧在氣流壓 縮下燃燒熱量集中，因而，焊接熱影響區較小，變形和產生裂紋的傾向也小，適 于薄板焊接。 2.缺點在于：缺點在于： CO2的氧化作用使熔滴飛濺較為嚴重，因此焊縫成型不夠光

4、滑。另外，焊接 煙霧較大，弧光強烈，如果控制或操作不當，容易產生氣孔。 三、三、 CO2保護焊的適用范圍：保護焊的適用范圍： CO2保護焊目前已廣泛用于造船、機車車輛、汽車、農業機械等工業部門， 主要用于焊接30mm以下厚度的低碳鋼和部分低合金結構鋼。 四、四、 CO2保護焊具體焊接操作：保護焊具體焊接操作： 4.1焊接前準備焊接前準備 4.1 CO2焊接設備的使用及要求： 4.1.1 焊接時所使用的CO2焊機型號應符合工藝卡片規定。 4.1.2 CO2焊機應放在避雨、通風良好且干燥的地方，不應靠近高溫熱源處。 4.1.3 使用新CO2焊機或啟動長期停用的CO2焊機時，應仔細檢查焊機有無損壞處

5、， 在使用前必須按產品說明書或有關技術要求進行檢驗。 4.1.4 要保持CO2焊機內外的清潔。焊機的表面要經常擦掃干凈，CO2焊機內部的 灰塵應定期用干躁的壓縮空氣吹凈。 4.1.5 CO2焊機的供電回路、供氣系統、控制系統、供絲系統、冷卻系統、焊接回 路的接頭電線、氣管、機構、電氣元件、風扇等應合格且運行可靠。 4.1.6 啟動焊機前，焊鉗和焊件不準接觸，調節焊接電流、焊接速度、CO2氣體流 量等參數時，要在空載時進行。 4.1.7 CO2焊機發生故障時，應立即切斷電源，要及時檢查和修理。 4.1.8 CO2焊機不能較長時間在超負載率的狀態下運行，以免焊機因發熱而損壞。 4.1.9二氧化碳的

6、減壓器、接頭、膠管等不得有漏氣，在焊接前必須預熱15min才能 使用。 4.1.10 焊工臨時離開工作場地，必須切斷CO2焊機電源。工作完畢切斷CO2焊機電 源，并將焊接電纜線盤起放置整齊。 4.2 焊接工具、輔具使用及要求：焊接工具、輔具使用及要求： 4.2.1 推絲式半自動焊槍的送絲軟管長度不宜過長，否則焊絲送進的阻力較 大，送絲穩定性變差，特別是對于較細、較軟材料的焊絲。一般送絲軟管長度為3 5m。 4.2.2 推拉絲式半自動焊槍的送絲軟管長度不宜超過15 m。 4.2.3 焊接前，應檢查送絲軟管是否送絲自如順暢。如送絲軟管經長期使用后，管內積 聚了污垢而影響送絲，應及時清理。其方法如下

7、： （a）用干燥的壓縮空氣從手把一端開始，吹到軟管的另一端。但嚴禁使用氧氣。 （b）或用一根比軟管長的金屬絲穿入軟管，然后將金屬絲拉緊在兩柱之間，將軟管 沿著金屬絲前后移動之后，再用壓縮空氣吹出污垢。 4.2.4 檢查焊絲導電咀是否處于良好狀態。如磨損過大，必須更換。焊絲直徑d絲與導 電咀內孔直徑d導咀之間關系如下： 焊絲直徑焊絲直徑d絲與導電咀內孔直徑絲與導電咀內孔直徑d導咀之間關系導咀之間關系 焊絲直徑d絲（m m）導電咀內孔直徑d導咀（m m） d絲1.6 d絲（0.130.25）m m 2.0d絲3.2 d絲（0.30.6）m m 4.3 焊工的資格及能力要求：焊工的資格及能力要求：

8、4.3.1 所有焊接工作應由經過焊接崗前培訓，并具有焊工操作合格證的焊工擔任； 4.3.2 電焊工應具有初等電工知識，對所用焊接設備和焊接材料應有所了解，并熟練 的掌握和使用它們； 4.3.3 電焊工應熟悉和掌握工藝規程及有關安全操作規程； 4.3.4 焊接前，焊工必須穿戴好工作服、工作帽、絕緣膠鞋、皮手套、面罩及合格的 護目濾光片等勞保用品； 4.3.5 焊工必須備有合適的工具，如：扁銼、改錐、尖嘴鉗、克絲鉗、0.5磅的木錘、 皮錘、鐵錘等，以備在焊接中使用。 4.4 室外作業應設置專門的防風裝置。 4.5 在大電流焊接時，弧光較強，應設置防弧光裝置。 4.6 在密閉或半密封空間施焊時，應重

9、點監測CO和CO2濃度，如超過衛生標準，應 立即采用有效的通風和換氣措施。 4.7 拼裝好的重要零部件焊接前，應按產品圖紙檢驗形狀尺寸、待焊部位合格后， 才能焊接。 4.8 CO2氣瓶瓶色應為鋁白色，并印有黑色的“液化二氧化碳”字樣。 4.9 工作完畢、工作間隙，工作點轉移前都應關閉瓶閥，戴上瓶帽。 4.10 使用氣瓶前，應稍打開瓶閥，吹走瓶閥口上粘附的細屑和污物后立即關閉，然 后接上減壓表再使用。 4.11 焊接坡口： 一般情況下，板厚小于6時，宜采用坡口（即不開坡口）；板厚為630 時，宜采用形坡口；板厚為3050時，宜采用雙形坡口（即形坡口）； 板厚為2050時，宜采用形坡口；板厚大于5

10、0時，宜 采用雙形坡口，（坡口的基本形式和尺寸，在無特殊要求時，應按GB985 1988和GB98688選取）。 4.12 焊前清理： 焊前需對接頭坡口及其附近（約20mm內）表面的氧化皮、銹蝕、油污、水分等污 物進行清除。否則將對焊接質量產生不可忽視的有害影響，尤其對堿性焊條，清理 要求嚴格和徹底，以防止產生氣孔和冷裂紋。 4.13 焊前預熱 ： 必要時，應對被焊工件的全部或局部進行適當的加熱工藝措施預熱。預熱可以 減小接頭焊后冷卻速度，避免產生淬硬組織，減少焊接應力及變形。它是防止產生 裂紋的有效措施。對于剛性不大的低碳鋼和強度級別較低的低合金高強度鋼的一般 結構，一般不必預熱；對剛性大、

11、精度高或焊接性差的容易產生裂紋的結構，焊前 需要預熱。 5 焊接材料焊接材料 5.1 CO2保護焊用焊絲 5.1.1 CO2保護焊用焊絲的作用 焊絲是CO2氣保焊的主要焊接材料，其主要作用是填充金屬和同時用來傳導焊接電流。 此外，有時通過焊絲向焊縫過渡合金元素；對于自保護藥芯焊絲，在焊接過程中還起 到保護、脫氧和去氮等作用。 5.1.2 CO2保護焊用焊絲使用要求 （a） 焊絲內必須含足夠數量錳、硅等的脫氧元素，以減少焊縫金屬中的含氧量和防 止產生氣孔。 （b） 焊絲的含碳量要低，通常要求w(C)0.11，以減少氣孔和飛濺。 （c） 要保證焊縫具有滿意的力學性能和抗裂性能。 （d） 焊絲應保證

12、有均勻外徑。 （e） 焊絲應具有一定的硬度和剛度，一方面以防止焊絲被送絲滾輪壓扁或壓出深痕， 另一方面，焊絲從導電嘴送出后要有一定的挺直度。因此，無論何種送絲方式，都要 求焊絲以冷拔狀態供應，不能使用退火焊絲。 （f） 為了利于焊絲軟管，防止銹蝕，改善焊絲的導電性，焊絲表面應鍍銅保護。 （g） 如果焊絲表面有水、油、銹等污物時，在使用前要清理干凈。 （h） 焊絲的供應部門對焊絲的質量負責，供應商應出具焊絲質量保證書或 焊絲出廠檢驗報告。 （I）使用焊絲的各單位，不得使用未作質量檢驗和未確定牌號（或型號）的焊絲。 5.1.3 我公司常用CO2焊絲 H08Mn2SiA的牌號、化學成分及焊縫金屬機械

13、性能 H08Mn2SiA的牌號、化學成分 牌號牌號 H08Mn2SiAH08Mn2SiA 化學成分化學成分 （質量分數）（質量分數） C C MnMnSiSi Cr Cr Ni Ni 其它其它 S S P P 0.110.111.81.8 2.12.1 0.650.65 0.950.95 0.200.200.300.30Cu0.Cu0. 2020 0.030.030.030.03 直徑規格（直徑規格（mmmm）0.80.8、1.01.0、1.21.2、1.61.6、2.02.0 用用 途途可焊接低碳鋼、低合金鋼及低合金高強度鋼可焊接低碳鋼、低合金鋼及低合金高強度鋼 H08Mn2SiA的焊縫金屬

14、機械性能 抗拉強度 b (Kgmm) 屈服強度 s (Kgmm) 伸長率 斷面收縮率 沖擊吸收功AK(KgM/cm2) 2020 544020489.04.0 5.1.4 常用碳鋼和低合金高強度鋼CO2焊焊絲選用 常用碳鋼和低合金高強度鋼常用碳鋼和低合金高強度鋼COCO2焊焊絲選用表焊焊絲選用表 鋼鋼 種種鋼鋼 號號保保 護護 氣氣 體體焊焊 絲絲 牌牌 號號焊焊 絲絲 型型 號號 低碳鋼 Q235、Q255、Q275、 15、20、20g、22 g、20R CO2 CO2Ar H08MnSi H08Mn2Si H08Mn2SiA ER504 ER491 中碳鋼35、45 CO2 CO2Ar

15、H08Mn2SiAER491 低合金鋼 Q295（09Mn2）、09Mn2Si、 Q345（16Mn）、16MnR、 16MnCu、 14MnNb、Q390（16MnNb、 15MnV） CO2 CO2Ar ArCO2 H08Mn2SiA ER491 ER506 5.2 保護氣體 CO2 5.2.1 焊接用CO2氣體的純度應為99.5以上，氧的含量0.1，水的含量1.22克 米3。 5.2.2 焊接低合金或低合金高強度鋼時，CO2氣體的純度應為99.8以上。 5.2.3 CO2氣體在瓶內為液態，每瓶可灌入26公斤左右，瓶內壓力約為5070公斤 厘米2，由于液態CO2的沸點為78，因此常溫下亦可

16、氣化供焊接使用，瓶內的氣 體壓力是隨外界溫度的變化而變化，所以使用時應注意以下事項： （a）不能利用壓力表上的讀數來估計瓶內的CO2氣體的儲存量，因為同樣重量的 CO2氣體在不同溫度下有不同的壓力。 （b）CO2氣瓶不能放在有火爐等熱源附近。 （c）夏季工作時，CO2氣瓶不宜置于烈日下暴曬，應放在室內或陰涼處。 （d）當瓶內壓力低于10個大氣壓時（外界溫度為20），不得繼續使用，要重新換 氣。 5.2.4 在0度和一個大氣壓下，若焊接時的氣體消耗量為810升分，則一標準鋼 瓶中所盛的液態CO2氣體可連續使用22小時。 5.2.5 當CO2氣體純度偏低時，必須經過純化處理，方法如下： （a）將氣

17、瓶倒立靜置12小時，然后打開閥門，把沉積在瓶口部的自由狀態水排出， 可放水23次，每次間隔30分鐘，放后，將瓶正過來。 （b）經倒置放水的氣瓶，使用前先打開閥門放掉瓶內上部純度低的氣體，然 后再接輸氣管。 （c）氣管路連接時，依次接入預熱器、高壓干燥器、高、低壓表、流量計。預熱的 目的是防止CO2氣體經減壓膨脹后，因吸收大量熱，使氣體溫度降到零度以下，會引 起CO2氣體中的水分在減壓器內結冰而堵塞氣路；干燥的目的是進一步減少CO2氣體 中的水分，一般用硅膠和脫水硫酸銅作干燥劑。 5.2.6 干燥劑放入干燥器之前，必須除去水分，其顆粒度為45mm。常用硅膠除水 方法如下：將硅膠放入250300的

18、烘干箱中干燥約12小時，當硅膠呈現粉紅 色或白色（潮濕時呈淡青色）即可。 5.3 CO2氣體保護焊焊接工藝規范氣體保護焊焊接工藝規范 5.3.1 CO2氣體保護焊焊接工藝參數規范 CO2氣體保護焊的工藝參數主要包括：焊絲直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速 度、焊接回路的電感值、焊絲伸出長度、氣體流量、電流與極性。 5.3.1.1焊絲直徑 焊絲直徑通常根據焊件的厚度、施焊位置和效率等要求選擇。焊絲直徑的選擇如下： 焊絲直徑（焊絲直徑（mmmm）熔滴過渡形式熔滴過渡形式可焊板厚（可焊板厚（mmmm）施焊位置施焊位置 0.50.8 短路過渡0.43各種位置 細顆粒過渡24平焊、橫角 1.01.5 短路

19、過渡28各種位置 細顆粒過渡212平焊、橫角 1.6 短路過渡312立焊、橫焊 細顆粒過渡8平焊、橫角 2.02.5細顆粒過渡10平焊、橫角 5.3.1.2焊接電流 焊接電流的大小主要取決于送絲速度。送絲速度越快、則焊接電流越大。焊接電 流對焊縫熔深影響最大。當焊接電流為60A250A，即以短路過渡形式焊接時， 熔深一般為1mm2mm；只有在300 A以上時，熔深才明顯增大。 5.3.1.3電弧電壓 （a） 當I200A（短路過渡）時，電弧電壓可用下式計算： U=0.04I162 （V） CO2焊短路過渡時焊接電流和電弧電壓的最佳配合值焊短路過渡時焊接電流和電弧電壓的最佳配合值 焊接電流（焊接

20、電流（A A） 電弧電壓（電弧電壓（V V） 平平 焊焊立焊和仰焊立焊和仰焊 701201821.51819 13017019.5231821 18021020241822 2202602125 （b）當I200A（細顆粒過渡）時，電弧電壓可用下式計算： U=0.04I202 （V） （c）如果焊接電纜需加長時，則電弧電壓需要按下表進行修正： 加長電纜修正電弧電壓表加長電纜修正電弧電壓表 電流（電流（A A）100200300400500 電纜長（電纜長（m m）電纜壓降（電纜壓降（V V） 10約1約1.5約1約1.5約2 15約1約2.5約2約2.5約3 20約1.5約3約2.5約3約4

21、25約2約4約3.0約4約5 注：本表使用條件：當I200A時，導線面積38mm2 當I200A時，導線面積60mm2 5.3.1.4焊接速度 半自動焊時，熟練焊工的焊接速度為18m/h36 m/h；自動焊接時，焊接速度可達 150m/h。焊接速度過快，易引起焊縫兩側咬邊，同時影響CO2氣體保護效果；焊接 速度過慢，則易產生燒穿和焊縫組織變粗的缺陷。 5.3.1.5焊接回路的電感值 短路過渡焊接要求焊接回路中有合適的電感量，用于調節短路電流增長速度，使焊接 飛濺最小；同時控制燃弧時間和熔深。 CO2焊短路過渡焊接回路的電感參考值焊短路過渡焊接回路的電感參考值 焊接電流（焊接電流（A A）焊絲直

22、徑焊絲直徑 （mmmm） 電弧電壓（電弧電壓（V V）電感（電感（mHmH） 1000.8180.010.08 1301.2190.020.20 1501.6200.300.70 5.3.1.6焊絲伸出長度 一般焊絲伸出長度10mm20mm范圍內，約為焊絲直徑的10倍左右，并隨焊接電流 的增大而增加。焊絲伸出長度過長，電阻熱大，焊絲易熔斷，氣體保護效果差，飛 濺嚴重，焊接過程不穩定；焊絲伸出長度過短，則噴嘴與工件距離減小，噴嘴擋住 視線，看不見坡口和熔池狀態，同時，飛濺的金屬易引起噴嘴堵塞，從而增加導電 嘴和噴嘴的消耗。 5.3.1.7氣體流量 正常焊接時，200A以下薄板焊接，CO2氣體流量

23、為1015L/min；200A以上厚板焊 接，CO2氣體流量為1525L/min；粗絲大規范（顆粒過渡）自動焊接時，CO2氣體 流量為2550L/min。如果焊接電流較大，焊接速度較快，焊絲伸出長度較長或室外 作業風速較快時，氣體流量應選較大值。 5.3.1.8電流與極性 CO2焊一般都采用直流反接（工件接負極，焊絲接正極），可以獲得飛濺小，電弧 穩定，母材熔深大，焊縫成形好，焊縫金屬含氫量低的效果。而只有在堆焊、鑄鐵 補焊和大電流高速CO2焊時采用直流正接。 5.2 CO2氣體保護焊焊接操作規范 5.2.1 焊縫的形狀和尺寸，應按產品圖紙設計、工藝文件及相關技術標準要求規定執 行。 5.2.

24、2 在焊接過程中應經常注意噴嘴口飛濺物的清除，以免噴口堵塞，影響焊接熔 池的保護，使焊接質量不受影響。 5.2.3 嚴禁運轉風扇對準焊接熔池，當有穿堂風經過時應暫停焊接。 5.2.4 施焊時間較長，導電咀受熱變形時，常導致焊絲偏離中心，氣體保護效果差， 應及時校直或更換導電咀。 5.2.5 裝配過程中，可用適當的工具（如：郎頭）進行調整，但薄板駕駛室裝焊中嚴 禁使用鐵榔頭。 5.2.6 裝配過程中，應首先進行定位焊，板愈薄，定位焊縫可短些，間距可密些。薄 板，定位焊縫長3 mm50 mm，間距30 mm150mm；中厚板，定位焊縫長 15mm50 mm，間距100 mm150mm。 5.2.7

25、 不同厚度的鋼板對接接頭的厚度差（-1），超過下表規定時應在厚板上作出 單面或雙面削薄，其削薄長度L3（-1） 較薄板厚度1255991212 允許厚度差 （-1） 1234 5.2.8 收弧時應將弧坑填滿。當焊機有收弧坑控制電路時，則焊槍在收弧處停止 前進，同時接通此電路，焊接電流和電弧電壓自動變小，待熔池填滿時斷電；當 焊機無收弧坑控制電路時，在收弧處焊槍停止前進，并在熔池未凝固時，反復斷 弧、引弧幾次，直至弧坑填滿為止。操作時動作要快。 5.2.9 半自動CO2氣體保護焊通常采用左焊法，左焊法工藝特點是：容易看清焊 縫，易控制焊接方向，熔深較淺（由于焊槍向前傾斜1015，熔池金屬部分被

26、吹向前方，使電弧高溫區不能直接作用于母材。），焊道平而寬，飛濺較大。右 焊法工藝特點與左焊法相反，因此，只有當要求熔深較大時才采用右焊法。 5.2.10 立焊時，向下立焊常用于厚度6mm以下的薄板工件立焊；向上立焊常 用于厚度6mm以上的中厚板工件立焊。 5.3 CO2氣體保護焊工藝禁忌 5.3.1 CO2氣體保護焊在以下場合不宜采用： （a）不能焊接鋁、鎂、鈦及其合金； （b）不能焊接不銹鋼和高強鋼； 5.3.2 細絲（1.6）焊接不宜使用弧壓反饋自動調節系統。否則焊接規范的調節范 圍縮小，以致不能保證電弧的穩定燃燒。 5.3.3 CO2氣體保護焊不宜使用無脫氧元素（Mn、Si）的普通焊絲。

27、否則會造成焊縫 金屬中的鐵及合金元素燒損，影響焊縫性能，同時也是造成飛濺、夾渣和形成氣孔的 主要原因。 5.3.4 短路過渡CO2氣體保護焊焊接不宜使用無電抗電源。在焊接回路內應串有可調的 直流電抗器（0.010.8mH），用于限制短路電流上升速度，使熔滴能夠柔順地與熔 池匯合，從而降低飛濺，改善焊縫成形。 5.3.5 焊縫端頭應避免產生熔合不良缺陷，應使用工藝板或倒推法進行焊接和預防。焊 接開始初，因母材溫度較低，焊縫熔深往往較淺，易產生熔合不良缺陷。 5.3.6 焊道連接時不宜在弧坑處直接引弧，應在火口前方1020mm處引弧，然后將電 弧引向火口，待熔化金屬與原焊縫金屬熔合后，再將電弧引向

28、前方，或從中心開始擺 動前進，進行正常焊接。 5.3.7 在焊接質量要求較高的場合，應盡量避免單面懸空焊。如必須按此種焊法焊接 時，應嚴格控制坡口精度和焊接條件或加墊板進行焊接，否則易產生未焊透、燒穿、 未焊滿和偏移等缺陷。 5.3.8 向下立焊時焊槍不宜進行橫向擺動；向上立焊時焊槍不宜進行直線運動。 5.3.9 橫向多層焊接時，每道焊縫熔敷金屬不易過大。應由里向外、由下而上，并逐 層焊平。從而保證焊縫的焊角一致和表面平滑。 5.3.10 仰焊時焊槍擺動幅度不宜過大。應用細焊絲，以短路過渡方式進行焊接，靠電 弧力和表面張力作用保持熔池，以免產生未焊透、咬邊、焊瘤等缺陷。 5.3.11 旋轉管焊

29、接時，焊槍不宜放在正上方。焊厚壁管時，焊槍應放在正上方偏靠逆 旋轉方向適當距離處；焊薄壁管時，焊槍放在水平指向管壁處。 6 常見常見CO2氣體保護焊缺陷及防止措施氣體保護焊缺陷及防止措施 CO2氣體保護焊缺陷及防止措施氣體保護焊缺陷及防止措施 缺缺 陷陷產產 生生 原原 因因防防 止止 措措 施施 咬 邊 1. 焊速過快 2. 焊接電流過大 3. 電弧電壓偏高 4. 焊槍指向位置不對，沒對中 5. 擺動時，焊槍在兩側停留時間太短 1. 適當減慢焊速 2. 適當減小電流 3. 根據焊接電流調整電弧電壓 4. 注意焊槍正確操作 焊 瘤 1. 焊速過慢 2. 電弧電壓過低 3. 兩端移動速度過快，中

30、間移動速度 過慢 1. 適當提高焊速 2. 根據焊接電流調整電弧電壓 3. 調整移動速度，兩端稍慢，中間稍快 未焊透 1. 焊速過快 2. 焊接電流偏小，送絲不均勻 3. 擺幅過大 4. 焊槍傾角過大 5. 坡口角度小，間隙過小 1. 適當減慢焊速 2. 適當加大電流，調整送絲機構 3. 注意焊槍正確操作 4. 調整坡口角度、間隙 氣 孔 1. 焊絲或焊件有油、銹、水和污物 2. 氣體純度較低 3. 減壓閥凍結 4. 噴嘴被焊件飛濺堵塞 5. 噴嘴與工件的距離過大 6. 輸氣管路堵塞 7. 有風，保護不完全 8. 電弧過長，電弧電壓過高 9. 焊絲含硅、錳量不足 1. 焊前認真清理焊絲和焊件

31、2. 更換氣體或對氣體進行提純處理 3. 在減壓閥前加裝或更換預熱器 4. 清理噴嘴 5. 適當縮小噴嘴與工件的距離 6. 注意檢查輸氣管有無堵塞和彎折處 7. 采用擋風措施或更換工作場地 8. 適當降低電弧電壓，縮小弧長 9. 更換合格焊絲 裂 紋 1. 焊絲或焊件有油、銹、漆和污物 2. 焊時中含C、S含量高，Mn含量低 3. 多層焊第一道焊縫過薄 4. 電流過大，熔深過大 5. 焊縫末端處的弧坑冷卻過快 1. 焊前認真清理焊絲和焊件 2. 檢查焊件和焊絲的化學成分，調換焊接材料，調 整熔合比、加強工藝措施 3. 增加焊道厚度 4. 調整工藝參數，控制熔深 5. 采用衰減控制以減小冷卻速度

32、；適當地填充弧坑 ； 蛇形焊道 1. 焊絲干伸長過大 2. 焊絲校正機構調整不良 3. 導電嘴磨損嚴重 1. 保持合適的焊絲干伸長 2. 再仔細調整好焊絲校正機構 3. 及時更換合格的導電嘴 飛 濺 1. 電感量過大或過小 2. 焊接電流和電壓配合不當 3. 導電嘴磨損嚴重 4. 送絲不均勻 5. 焊絲或焊件有油、銹、水和污物 6.焊機動特性不合適 1. 調整電感至適當值 2. 調整并使焊接電流和電壓匹配 3. 及時更換合格的導電嘴 4. 檢查調整送絲系統 5. 焊前認真清理焊絲和焊件 6.對于整流式焊機應調節直流電感；對于逆變式焊 機需調節控制回路的電子電抗器。 電弧不穩 1. 導電嘴內孔過

33、大、嚴重磨損或松動 2. 送絲輪磨損過大 3. 送絲輪壓緊力不合適 4. 焊機輸出電壓不穩 5. 送絲軟管阻力大 1. 擰緊或更換合適的導電嘴， 2. 更換送絲輪 3. 調整送絲輪的壓緊力 4. 檢查整流元件和電纜接頭，有問題及時處理 5. 校正軟管彎曲處，并清理軟管 第二部分：護風罩總成焊接工藝第二部分：護風罩總成焊接工藝 一、護風罩的制備一、護風罩的制備 1.制作樣板 a按產品零件的放樣圖在圖樣規定的材料上劃剪作出樣板，樣板必須經驗證合格、 編號后方能投入使用。驗證的件數應在有關文件中予以規定 b當圖樣更改或樣板失效時，需按新的放樣圖重新制作樣板。樣板的儲存、管理應 在有關文件中予以規定 c樣板檢驗：外形100% 尺寸100% 2.劃剪 a按樣板的形狀、尺寸進行套裁排樣，排樣應最大限度利用材料。再按排樣方式放 樣劃線，在材料上形成1：1的產品毛坯圖樣。 b 使用等離子切割機或震動剪按毛坯圖樣切割。 切割參數 c在震動剪上按劃線剪切內圓曲線，要求剪切曲線應平滑無毛刺。 d用剪板機或鐵皮剪、震動剪剪去多余余料。 e按劃線打角，去毛刺。 如此護風罩有接塊，亦按以上5條加工。 3.拼接 放樣后應采用拼接工藝形成產品毛坯，應先將幾部分毛坯按其工藝連接成為完整的 毛坯。采用CO