1、2017-2018 學年第二學期機械制造技術基礎 作業 1、切削用量三要素包含哪些？請分別解釋它們的定義，并說 明如何計算。 答：切削用量三要素：切削速度 Vc、進給量f、背吃刀量ap 切削速度Vc:主運動的速度，大多數切削加工的主運動采用回 轉運動。 進給量f :進給速度 Vf是單位時間的進給量，單位是mm/s （mm/min） 。 進給量是工件或刀具每回轉一周時兩者沿進給運動 方向的相對位移，單位是 mm/r。 背吃刀量ap:對于車削和刨削加工來說， 背吃刀量ap為工件上已 加工表面和待加工表面的垂直距離，單位 mm。 2、刀具前角和主偏角對切削力有何影響？切削力三個分力對 工藝系統各有何

2、影響？ 答： 1）刀具前角增大，切削力減小。 2）主偏角增大，切深抗力減小，而進給抗力增大。 3）主切削力是最大切削力，直接影響機床主電機功率選擇、主 軸強度和剛度設計以及刀具強度設計。 4） 進給抗力直接影響機床進給系統的功率、強度和剛度的設計。 5）切深抗力是造成讓刀和細長工件變形從而引起加工形狀和尺 寸誤差的主要原因。 3、刀具切削部分材料應具備哪些性能 ？為什么？ 答：刀具切削材料應具備的性能：高的硬度和耐磨性；足夠 的強度和韌度；高的耐熱性；良好的工藝性；滿足良好 的經濟性。原因：在切削過程中，刀具直接切除工件上的余量 并形成已加工表面。切削加工時，由于摩擦與變形，刀具承受了 很大的

3、壓力和很高的溫度，因此在選擇刀具材料時應該要考慮材 料的硬度、耐磨性、強度、韌度、耐熱性、工藝性及經濟性。刀 具材料對金屬切削的生產率、成本、質量有很大的影響，因此要 重視刀具材料的正確選擇和合理使用 4、切削熱是怎樣產生？它對切削加工有何影響？ 答：切削加工過程中，切削功幾乎全部轉化為熱能，將產生大量 的熱量，將這種產生于切削過程的熱量稱為切削熱。其來源主要 有3種：（1 ）切屑變形所產生的熱量，是切削熱的主要來源。 （2）切屑與刀具前刀面之間的摩擦所產生的熱量。（3）零件與 刀具后刀面之間的摩擦所產生的熱量。 傳入零件的切削熱，使零 件產生熱變形，影響加工精度，特別是加工薄壁零件、細長零件

4、 和精密零件時，熱變形的影響更大。磨削淬火鋼件時，磨削溫度 過高，往往使零件表面產生燒傷和裂紋，影響零件的耐磨性和使 用壽命。傳入刀具的切削熱，比例雖然不大，但由于刀具的體積 小，熱容量小，因而溫度高，高速切削時切削切削溫度可達 1000 度，加速了刀具的磨損。 5、試描述積屑瘤現象及成因。積屑瘤對切削過程有哪些影 響？ 答：在切削速度不高而又能形成連續切削， 加工一般鋼材或其他 塑性材料， 常在前刀面切削處粘著一塊剖面呈三角狀的硬塊， 稱 為積屑瘤。其硬度很高，為工件材料的 23 倍，處于穩定狀 態時可代替刀尖進行切削。 成因：在中低速切削塑性金屬材 料時 ,刀屑接觸表面由于強烈的擠壓和摩擦

5、而成為新鮮表面 , 兩接觸表面的金屬原子產生強大的吸引力 , 使少量切屑金屬粘結 在前刀面上 ,產生了冷焊 ,并加工硬化 , 形成瘤核。瘤核逐漸長大 成為積屑瘤，且周期性地成長與脫落。 影響：積屑瘤粘結在前 刀面上，減少了刀具的磨損；積屑瘤使刀具的實際工作前角大， 有利于減小切削力；積屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降 低了工件的加工精度；積屑瘤使工件已加工表面變得較為粗糙。 由此可見：積屑瘤對粗加工有利，生產中應加以利用；而對精加 工不利，應以避免。 6、金屬切削過程的實質是什么？哪些指標用來衡量切削層金 屬的變形程度？由此如何減少切削變形？ 答：金屬切削過程形成過程的實質：是如果忽略了摩

6、擦、溫度和 應變速度的影響， 金屬切割過程如同壓縮過程， 切削層受刀具擠 壓后也會產生彈性變形、塑性變形、晶格剪切滑移直至破裂，最 終完成切削，完成切削過程。 切削層金屬的變形程度指標：相 對滑移、變形系數A h。 切削變形程度主要受到前角、剪切 角的影響。如果增大前角和剪切角，使E和Ah減小，則切削變 形減小。只能近視地表示切削變形程度。因為A h主要從塑形 壓縮方面分析；而主要從剪切變形考慮。所以和人h都只能 近似地表示剪切變形程度。 7、分別說明切削速度和背吃刀量的改變對切削溫度的影響？ 答：（ 1）切削速度 v 的影響 隨著切削速度的提高，切削溫度 將顯著上升。這是因為：切屑沿前刀面流

7、出時，切屑底層與前刀 面發生強烈摩擦從而產生大量切削熱； 由于切削速度很高， 在一 個很短的時間內切屑底層的切削熱來不及向切屑內部傳導， 而大 量積聚在切屑底層，從而使切屑溫度顯著升高。另外，隨著切削 速度的提高， 單位時間內的金屬切除量成正比例地增加， 消耗的 功增大，切削熱也會增大，故使切削溫度上升。（2）進給量 f 的影響 隨著進給量的增大， 單位時間內的金屬切除量增多， 切 削熱增多， 使切削溫度上升。 但切削溫度隨進給量增大而升高的 幅度不如切削速度那么顯著。 這是因為： 單位切削力和單位切削 功率隨增大而減小， 切除單位體積金屬產生的熱量減少了， 同時 增大后切屑變厚，切屑的熱容量

8、增大，由切屑帶走的熱量增多， 故切削區的溫度上升不甚顯著。（3）背吃刀量 ap 的影響 背 吃刀量 對切削溫度的影響很小。這是因為，增大以后，切削區 產生的熱量雖增加， 但切削刃參加工作的長度增加， 散熱條件改 善，故切削溫度升高并不明顯。 切削溫度對刀具磨損和耐用度 影響很大。由以上規律，可知，為有效控制切削溫度以提高刀具 耐用度，選用大的背吃刀量或進給量，比選用大的切削速度有利。 8說明高速鋼刀具在低速、中速產生磨損的原因，硬質合金刀 具在中速、高速時產生磨損的原因？ 答：低速、中速高速鋼磨損的原因：磨粒磨損對高速鋼作用較 明顯。在切削過程中有一些比刀具材料硬度更高的碳化物、氧化 物、氮化

9、物和積屑瘤碎片等硬顆粒起著磨粒切削的作用，造成磨 損，是低速時磨損的主要原因。粘結磨損，由于接觸面滑動， 在粘結處產生破壞造成的。在低速切削時，溫度低，在壓力作用 的接觸點處產生塑性變形；在中速切削時，溫度較高，促使材料 軟化和加速分子間運動，更容易造成粘結。相變磨損：在中速 切削時，溫度較高，當超過相變溫度時，刀具表面金相組織發生 變化。中速、高速硬質合金磨損的原因：粘結磨損，在 高溫作用下鈦元素之間的親和作用，會造成粘結磨損。擴散磨 損：在高溫作用下，切削接觸面間分子活動能量大，合金過元素 相互擴散，降低刀具材料力學性能，經摩擦作用，加速刀具磨損。 氧化磨損：在溫度較高時，硬質合金中 WC

10、 Co與空氣中的02 化合成脆、低強度的氧化膜 W02受到氧化皮、硬化層等摩擦和 沖擊作用，形成了邊界摩損。 9、試分析下圖中各定位元件所限制的自由度數。 b) 10什么是定位？什么是夾緊？定位與夾緊的區別什么？ 答：定位是指工件在機床上或夾具中占有準確加工位置的過程。 夾緊是指工件定位后用外力將其固定， 使其在加工過程中保持定 位位置不變的操作。 11、加工階梯軸如下圖，試列表制訂加工工藝過程（包括定位） 單件小批生產。 答：加工工藝過程如下: 工序號 工序內容 設備 1 車端面、打頂尖孔、 車全部外圓、切槽與 倒角 車床 2 銑鍵槽、去毛刺 銑床 3 磨外圓 外圓磨床 12、試確定在批量生

11、產條件下，下圖所示階梯軸的加工工藝過程。 材料為45鋼，表面硬度要求35-40HRC請擬定工序，定位粗基 準和精基準，工序內容，加工方法。 其余v/ 1X45B1X45- 125 51 13、選擇下圖所示的搖桿零件的定位基準。零件材料為HT200, 毛坯為鑄件（提示：考慮鑄件毛坯一般具有哪些可能的缺陷）， 生產批量5000，單位：件 答：毛坯為鑄件，且兩孔的中心距有公差，故小孔12不用 鑄出。 選擇粗基準：對于同時具有加工表面和不加工表面 的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度， 應選擇不加工表面作為粗基準。 40無表面要求，故不加工， 40為粗基準，加工 20H7,及端面A。 選

12、擇精基準：從保 證零件加工精度出發，同時考慮裝夾方便、夾具結構簡單。. 兩孔的中心距有公差，應選 20H7為精基準，加工 12H7, 面Co .B面、C面有公差，應選 C面為精基準，加工 B面。 14、試分析鉆孔、擴孔和鉸孔三種加工方法的工藝特點，并說明 這三種孔加工工藝之間的聯系。 答：鉆孔它是用鉆床進行加工的，工藝過程包括：確定孔位置、 樣沖做標記、在鉆床上裝夾、根據要求選鉆頭。擴孔就是在前面 的工藝基礎上增加了一定的孔徑， 但是擴孔要比鉆孔的孔壁表面 粗糙度好。鉸孔的作用在于使孔的精度與粗糙度達到生產要求， 工藝過程也是在前面的基礎之上的。 它們之間有先后，麻花鉆先 加工出孔，然后再視其

13、要求選擇其它工具，再加工擴孔、鉸孔。 但是它們的精度要求也是不同的，要求是越來越高。 15、車床結構形式有哪些？試列舉 3種車床類型，并說明各自的 加工特點。 答：（1）車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、轉塔 車床、單軸自動車床、多軸自動和半自動車床、仿形車床及多刀 車床和各種專門化車床。（2）舉例：仿形車床：能仿照樣板 或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環（見仿形機床），適 用于形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高 1015倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。自動 化車床：按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動 上下料，重復加工一批同樣的工件， 適用

14、于中、大批、大量生產。 數控車床：數控機床是一種通過數字信息，控制機床按給定 的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備。這種類型 的車床高度自動化，加工可重復，能精確確保所需尺寸，并降低 工人的技術要求。它們適合中、小批量生產。 16、對比周銑與端銑、順銑與逆銑，它們各有什么優缺點？如何 應用？ 答：（1）端銑：同時工作的刀齒比較多，銑削力波動小，工作比 較平穩；周銑：同時工作的刀齒較少，銑削力波動大，工作不夠 平穩。為了彌補這一缺點，圓柱銑刀一般做成較大的螺旋角。 兩種銑削方式相比， 端銑具有銑削較平穩， 加工質量及刀具耐用 度均較高的特點， 且端銑用的面銑刀易鑲硬質合金刀齒， 可采用

15、 大的切削用量，實現高速切削，生產率高。但端銑適應性差，主 要用于平面銑削。 周銑的銑削性能雖然不如端銑， 但周銑能用多 種銑刀，銑平面、溝槽、齒形和成形表面等，適應范圍廣，因此 生產中應用較多。 （2） 順銑：銑削力的水平分力與工件的進給 方向相同，如果絲杠螺母副存在軸向間隙，當縱向切削力 大于 工作臺與導軌之間的摩擦力時， 會使工作臺帶動絲杠出現左右竄 動，造成工作臺進給不均勻，嚴重時會出現打刀現象。在銑削鑄 件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銑刀齒首先接觸工件硬皮， 加劇了銑刀的磨損。 粗銑時， 宜采用逆銑方式加工。逆銑： 可以避免順銑時發生的竄動現象。 逆銑時， 切削厚度從零開始逐 漸增

16、大，因而刀刃開始經歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠 壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。同時，逆銑時，銑削力將工 件上抬，易引起振動，這是逆銑的不利之處。 17、拉削加工方法有何特點？其主要應用范圍和限制如何？試 分析成形式、 漸成式、 輪切式及綜合式拉削方式所用拉刀的切削 部分的設計特點。 1. 拉 削的加工范圍 圓孔 方孔 長方孔 六角孔 三角 孔 鼓形孔 鍵槽 尖齒孔 內齒輪 外齒輪 2. 拉削特點 拉削是利用一種帶許多刀齒的拉刀做勻速直線運 動，通過固定的工件，切下一層薄薄的金屬層，從而使工件表面 達到較高精度和光潔度的高生產率加工方法。 當刀具在切削時所承受的是壓力而不是拉力時，這種刀

17、具稱為 推刀。推刀容易彎曲折斷，長度受到限制，不如拉刀用的廣泛。 拉削加工與其他切削方法相比，具有以下一些特點： ? 拉削過 程只有主運動（拉刀運動），沒有進給運動（由拉刀本身的齒升 量完成），因此拉床結構簡單； ? 拉刀是多刃刀具，一次行程 即可同時完成粗、精加工，因此生產效率很高。在大量生產時， 成本較低， 特別是加工大批特殊形狀的孔或外表面時， 效果更顯 著； ? 由于拉削速度低，拉削過程平穩，切削層厚度很薄，因 此能提高加工精度（可達二級）與光潔度（一般可達7以上。 若拉刀尾部裝有浮動擠壓環時， 則還可以提高，可達 10左右）； ? 對操作人員的技術水平和熟練程度要求低。 但是拉削加工

18、的 應用也有移動的局限性， 即盲孔和加工表面有擋墻的工件就不能 采用拉削；拉倒的結構較為復雜，制造成本高，因此只適用于大 量或成批生產。 18、試說明非回轉表面加工中所用機床夾具的組成部分及各部分 作用？ 答：組成：夾具體、定位元件或裝置、刀具導向元件或裝置（對 刀塊）、夾緊元件或裝置、連接元件和其它元件或裝置。（1） 夾具體：連接夾具元件及裝置，使這成為一個整體，并通過他將 夾具安裝在機床上。 （ 2）定位元件裝置：確定工件在夾具中 （5） 6） 的位置。 （3）刀具導向元件或裝置：引導刀具或者調整刀具 相對于夾具的位置。 （4）夾緊元件或裝置：夾緊工件。 連接元件：確定夾具在機床上的位置并

19、與機床相連接。 （ 其它元件或裝置：某些夾具上的分度裝置、防錯裝置、安全保護 裝置等。 19、加工非回轉表面主要有哪些定位方式、 常用哪些定位元件？ 答：定位方式：平面定位、“一面兩孔”定位、平面與單孔的組 合定位。 定位元件：常用平面定位元件有圓柱支承、可調支承、 自位支承、輔助支承。圓孔定位大都屬于定心定位 （ 定位基準為 孔的軸線 ） ，常用的定位元件有定位銷、圓 柱心軸、圓錐銷、圓錐心軸等。 20、說明非回轉零件加工常用的夾緊機構有哪些及各自的特點。 答：常用夾緊機構有：斜楔夾緊機構：結構簡單，工作可 靠，機械效率低，很少直接用于手動夾緊，常用在工件尺寸公差 較小的機動夾緊機構中； 螺

20、旋夾緊機構： 螺旋升角小于斜楔 的楔角，擴力作用遠大于斜楔夾緊機構，結構也很簡單，易于制 造，夾緊行程大，擴力較大，自鎖性能好，應用適合手動夾緊機 構。但夾緊動作緩慢，效率低，不宜使用在自動化夾緊裝置上； 偏心夾緊機構：操作方便，夾緊迅速，結構緊湊；缺點是夾緊 行程小，夾緊力小，自鎖性能差，因此常用于切削力不大，夾緊 行程較小，振動較小的場合。 21、說明原始誤差、工藝系統靜誤差、工藝系統動誤差的概念， 并說明加工誤差與原始誤差的關系及誤差敏感方向的概念。 原始誤差 :工藝系統中凡是能直接引起加工誤差的因素 . 工藝系統靜誤差 :若原始誤差是在加工前已存在 ,即無切削負荷的 情況下檢驗的 ,稱

21、為工藝系統靜誤差 . 工藝系統傳統動誤差 :若在有切削的負荷的情況下產生的稱為工 藝系統傳動誤差 . 加工誤差與原始誤差的關系 : 由于原始誤差的存在 ,使工藝系統各 組成部分之間的位置關系或速度關系 ,偏離了理想狀態 ,致使加工 后的零件產生了加工誤差 . 誤差敏感方向 :對加工誤差影響最大的那個方向 (即通過刀刃的加 工表面的法線方向 )稱為誤差敏感方向 22、何謂工藝系統的剛度、 柔度？它們有何特點？工藝系統剛度 對加工精度有何影響？怎樣提高工藝系統的剛度？ 答：1 工藝系統剛度：指切削力在加工表面法向的分力Fc與 Fx、Fy、Fz同時作用下產生的沿法向的變形Y系統之間的 比值。即：K系

22、統=Fc/Y系統。工藝系統的柔度：剛度的 倒數稱為柔度C(mm/N)，可表示為：C=1/K系統=Y 系統/Fc。 2 .特點：工藝系統在削力作用下都會產生不同 程度的變形， 導致刀刃和加工表面在作用力方向上的相對位置發 生變化， 于是產生加工誤差。 整個工藝系統的剛度比其中剛度最 小的那個環節的剛度還小。3.影響：切削過程中力作用位 置的變化對加工精度的影響；切削過程中受力大小變化對加工 精度的影響。4 .提高措施：合理的結構設計；提高連接 表面的接觸剛度；采用合理的裝夾和加工方法。 23、何謂誤差復映規律？誤差復映系數的含義是什么？它與哪些 因素有關？減小誤差復映有哪些工藝措施？ 答：1誤差

23、復映規律：在待加工表面有什么樣的誤差，加工表面 也必然出現同樣性質的誤差。2.含義：誤差復映系數是為了 衡量加工后工件精度提高的程度， 值越小表示加工后零件的精度 越高。3.它主要是因為系統有彈性變形。 是由于加工時毛坯的 尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因導致了工件加工余量變化， 而工件的材質也會不均勻，故引起切削力變化而使工藝系統變形 量發生改變產生的加工誤差。 4.減小誤差復映的工藝措施：（1）. 走刀次數（或工步次數）愈多，總的誤差愈小，零件的形狀精度 愈高，對于軸類零件則是徑向截面的形狀精度愈高。（2）.系 統剛度愈好，加工精度愈高。 24、表面質量的含義包括哪些主要內容？為什么機械零

24、件的表面 質量與加工精度具有同等重要的意義？ 答：1、表面質量是指機器零件加工后表面層的微觀集合形狀和 物理機械性能。機械加工表面質量的含義有兩方面的內容：（1） 表面層的幾何形狀特征，其包括表面粗糙度和表面波度；（2） 表面層的物理機械性能，其包括表面層冷作硬化、 表面層金相組 織的變化和表面殘余應力。 2 、之所以說機械零件的表面質量 與加工精度具有同等重要的意義是因為： 一個零件的加工質量分 為兩部分，一是零件加工精度（含尺寸、形狀、位置精度），二 是表面質量（含表面粗糙度和表面變質層）。前者是從宏觀上保 證加工的零件滿足設計要求，后者是說微觀上所存在加工缺陷。 它主要影響零件的裝配精度

25、、 疲勞強度等。 所以就是從不同的角 度保證零件的加工精度以滿足使用要求。 25、影響磨削加工的表面粗糙度的主要因素有哪些？并考慮如何 降低表面粗糙度。 答：影響磨削后的表面粗糙度的因素也可以歸納為與磨削過程和 砂輪結構有關的幾何因素， 與磨削過程和被加工材料塑性變形有 關的物理因素及工藝系統的振動因素三個方面。 從幾何因素 看，砂輪上磨粒的微刃形狀和分布對于磨削后的表面粗糙度是有 影響的。 從物理因素看，大多數磨粒只有滑擦，耕犁作用。另 外引起磨削表面粗糙度值增大的主要原因還往往是工藝系統的 振動所致， 增大工藝系統剛度和阻尼， 做好砂輪的動平衡以及合 理地修正砂輪可顯著減小粗糙度值。 26

26、、什么是冷作硬化現象？其產生的主要原因是什么？什么是磨 削“燒傷”？為什么磨削加工常產生“燒傷”？試舉例說明減少 磨削燒傷及裂紋的辦法有哪些？ 答：冷作硬化： 零件在機械加工中表面層金屬產生強烈的冷態塑 性變形后， 引起強度和硬度都有所提高的現象。產生原因： 切削（磨削）加工時，表面層金屬由于塑性變形使晶粒間產生剪 切滑移，晶格扭曲，經理發生拉長、破碎、纖維化，從而使表面 層材料強化，強度和硬度提高。 磨削加工時，切削力大，切削速度也非常高，去除單位體積的材 料所消耗的功率， 是其他切削方法的數十倍。 這樣大的能量消耗 絕大部分轉換成了熱量。 而磨削的體積小數量少， 砂輪的導熱性 有相當的差，

27、磨削過程中有 70%以上的熱量都瞬時傳給了工件。 在很短的時間內磨削區域內溫度可上升到4001000C，甚至超 過鋼的熔點 這樣大的加熱速度，促使加工表面局部形成瞬時聚 熱現象，溫升超過相變溫度，并有很大的溫度梯度，導致金相組 織的變化，出現強度和硬度下降，產生殘余應力甚至導致裂紋， 這就是磨削燒傷現象。 27、超精加工、珩磨、研磨等光整加工方法與細密磨削相比較， 其工作原理有何不同？為什么把它們作為最終加工工序？它們 都應用在何種場合？ 答：1、光整加工時按照隨機創制成形原理，加工中磨具與工件 的相對運動盡可 能復雜， 盡可能使磨料不走重復的軌跡， 讓工件加工表面各點都 受到具有隨機性的接觸

28、條件， 以使凸出的高點相互修整， 使誤差 逐步均化而得到消除， 從而獲得極光的表面和高于磨具原始精度 的加工精度。 2 、幾種光整加工相比較原理及適用場合：珩 磨是利用磨頭上的細粒度砂條對孔進加工和方法， 在大批量生產 中應用很普遍；珩磨時，珩磨頭作旋轉運動和往復運動，被加工 表面上呈現交叉而互不重復的網狀痕跡， 造成了儲存潤滑油的良 好條件。壓力低、切深小，功率小，工件表面層的變形小，切削 能力弱。對前工序遺留下來的幾何形狀誤差進行一定程度的修 正，不能修正孔間的相對位置誤差； 精密光整加工是用細粒度 的砂條以一定的壓力壓在做低速旋轉運動的工作表面上， 并在軸 向做往復振動， 工作或砂條還做

29、軸向進給運動， 以進行微量切削 的加工方法，常用于加工內外圓柱、 圓錐面和滾動軸承套的溝道； 精密光整加工四個加工階段：強切削階段、正常切削階段、微弱 切削階段和自動停止切削階段； 研磨以一定的相對滑動速度與 被加工面作復雜相對運動的一種光整加工方法。 精度和粗糙度很 大程度上取決于前道工序的加工質量。 可用于各種鋼、 鑄鐵、銅、 鋁、硬質合金等金屬，也可用于玻璃、半導體、陶瓷及塑料等制 品的加工。可加工的表面形狀有平面、內外圓柱面、圓錐面、球 面、螺紋、齒輪及其他型面。 3 、光整加工工藝是指經濟加工精 度在IT5-IT7級以上，表面粗糙度值小于 0.16um,表面物理機 械性能也處于良好狀

30、態的各種加工工藝方法。 4 、光整加工工 藝的共同特點：沒有與磨削深度相對應的磨削力和切削熱都很 小，從面能獲得很低的表面粗糙度值，表面層不會產生熱損傷， 并具有殘余壓應力。 所使用的工具都是浮動的連接， 由加工面自 身導向， 而相對于工件的定位基準沒有確定的位置， 所使用的機 床也不需要具有非常精確的成形運動。 0.2 28、如下圖所示套筒零件，銑削表面 A時要求保證尺寸100 mm 若在銑床上采用調整法加工時以左端端面定位， 試標注此工序的 工序尺寸。 答：1強迫振動是工藝系統在一個穩定的外界周期性干擾力作用 下引起的振動。2.自激振動是指由振動過程本身一起切削力周 期性變化，又由這個周期

31、性變化的切削力反過來加強和維持振 動，使振動系統補充了由阻尼作用消耗的能量，讓振動過程維持 下去的振動。3.區分振動的類型：振動頻率與干擾作用頻率相同， 并隨干擾作用的頻率改變而改變， 隨干擾作用去除而消失的為強 迫振動；振動頻率與系統固有頻率相等或相近，機床轉速改變時 振動頻率不變或稍變，隨切削過程停止而消失的是自激振動。4. 主要原因：（1）強迫振動：是在外界周期性干擾力的作用下產 生的。內部振源有機床回轉零件的不平衡、機床運動傳遞的振動 和往復部件的沖擊、切削過程中的沖擊；外部振源通過機床地基 傳給機床的振動。（2）有兩種產生自激振動的原因：再生自激 振動和振型耦合自激振動。 幕仍 29、圓柱套筒內孔設計尺寸為 48.8 0.010 mm , 加工過程穩定，精鏜 加工一批后測量發現內孔直徑尺寸為正態分布，其均方根差為 0.003mm，分布曲線頂峰向右偏離 0.009mm。試完成如下各題： （1）繪出內孔直徑尺寸分布曲線圖（標明有關參數）； （2）確定該序的工藝能力、給出加工合格率； （3）給出后續加工廢品率最低的刀具調整量。 30、什么叫裝配？