ts/zy0701a/0文件編號：ts/zy 07-01 營口天盛重工有限責任公司作業文件 版本號：a/0 高速線材生產線工藝技術規程 編制審核批準 2012-4-1 發布 2012-5-1 實施營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠ts/zy0701 a/0前 言 為了適應生產經營及指導員工操作的需要，營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠組織相關技術人員編制了營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠雙高線工藝技術規程。 天盛重工裝備有限公司軋鋼廠有兩條年產各100萬噸的雙高線生產線，為一高線和二高線。兩條高線的區別為： 一高線為熱送熱裝，由煉鋼連鑄機直接經熱送輥道進入軋鋼熱坯提升機后經入爐輥道進入步進式加熱爐。 二高線沒有采用熱送熱裝技術，將冷坯放在冷坯上料臺架上經入爐輥道進入步進式加熱爐進行加熱，沒有熱送輥道及提升裝置 軋線其他設備相同。本規程屬于正式規程，適用于公司軋鋼廠雙高線車間各生產崗位。本規程編寫格式符合gb/t1.1-2000標準化工作導則 第1部分：標準的結構與編寫規則、gb/t1.2-2002標準化工作導則第2部分：標準中規范性技術要素內容的確定方法的規定。本規程在編寫和修訂中，凡涉及與gb/t19000-iso9000質量管理和質量保證系列標準中對基礎性技術文件原則要求的有關部分，都盡可能與之保持一致，以盡快適應與國際慣例接軌的需要。本規程由營口天盛重工裝備有限公司生產軋鋼廠提出。 本規程由營口天盛重工裝備有限公司生產技術部歸口。本規程起草：張振華本規程審查：趙平川本規程批準：牛樹林本規程首次發布日期：2012年4月1日。本規程自2012年6月1日起執行。目 錄1.總論1.1適用范圍1.1.2執行標準11.3生產線簡介12.原料3 加熱3.1加熱工藝103.2主要設備參數103.3加熱爐參數控制124 軋制4.1軋制工藝154.2主要設備參數164.3操作規程195 控制冷卻及吐絲機5.1控制冷卻工藝255.2主要設備及參數255.3工藝技術操作要求266 精整6.1精整工藝276.2主要設備及參數27 1 總論1.1 適用范圍本規程適用于天盛重工裝備公司軋鋼廠高速線材生產線。1.2 執行標準產品執行以下標準：gb/t149812004 熱軋盤條尺寸、外形、重量及允許偏差；gb/t43542008 優質碳素鋼熱軋盤條；gb/t64782001 冷鐓和冷擠壓用鋼；gb/t7012008 低碳鋼熱軋圓盤條；gb1499.22007 鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋；gb/t34292002 焊接用鋼盤條。所生產產品的尺寸精度符合gb/t14981-2004標準中的規定精度，產品可達到的尺寸精度見下表：產品尺寸偏差序號公稱直徑允許偏差mm不圓度mm15.5100.20.24210.5160.250.321.3生產線簡介1.3.1生產規模生產規模為年產量100萬噸合格高速線材。1.3.2生產線布置生產線設備除打包機外均為國產設備。1.3.3產品方案1.3.3.1生產鋼種碳素結構鋼、優質碳素結構鋼、低合金鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼、焊條鋼。1.3.3.2產品規格及大綱直徑5.5mm16mm的光面高速線材和螺紋盤卷。盤卷外徑：1250mm；盤卷內徑：850mm；盤卷高度：5001800mm（壓緊打捆后，下限為分卷時高度）；盤卷重量：2000kg ；1.3.4工藝流程簡介從連鑄機出來的熱坯通過輥道成組送至雙高線車間坯料跨，經分鋼機分鋼后送到熱坯輸送輥道，被固定擋板擋停后，由帶撥爪的鏈式提升機構將其提升到+5m平臺上的受料臺上，然后通過取料機構將鋼坯送到上料輥道上；上料輥道繼續往前輸送到側進側出蓄熱步進梁式加熱爐內加熱。冷坯由電動平車從連鑄車間運入本車間坯料跨，上料時磁盤吊車將成排（每排67根）的冷連鑄鋼坯從坯料跨坯料堆放處吊放至上料臺架上，上料臺架將鋼坯步進送往加熱爐上料輥道，然后由取料機構將鋼坯單根送到上料輥道上，送入蓄熱步進式加熱爐內加熱。如果在上料過程中發現有不合格的鋼坯，則通過冷坯上料臺架處取料機構將其送到剔除臺架上，然后用吊車吊走。鋼坯由爐內入爐輥道運入加熱爐內，對中停止在加熱爐入爐輥道中央，然后由加熱爐上料液壓推鋼機構將輥道上鋼坯推到加熱爐步進機械上，由步進機械向前移送，鋼坯在爐內邊向出料端步進移動邊被加熱。當鋼坯被移送到加熱爐出鋼處時，已被均勻地加熱到出爐溫度，由加熱爐的步進梁將加熱好的鋼坯自固定梁送到爐內出爐輥道上，然后送往爐外出爐輥道。根據不同鋼種的加熱制度要求，鋼坯在步進式加熱爐內的出爐溫度見表3-5。 出爐溫度表 表3-5序號鋼 種出爐溫度溫度偏差1碳素結構鋼q195、q215 、q2359901050202優質碳素結構鋼35459901030203彈簧鋼1040204冷鐓鋼ml08ai、ml22mn9901040205焊條鋼h08a、h08c、h08e1040206低合金結構鋼1040207熱軋光圓鋼筋hpb235、hpb3009901050208熱軋帶肋鋼筋hpb235、hpb300hpb235、hpb300104020出爐后的鋼坯經高壓水除鱗后，由出爐輥道送往粗軋機組。在運送過程中如發現不合格鋼坯、或因后部工序故障未能軋制并過冷的鋼坯，可通過剔出裝置收集，由車間吊車運走，通過過跨車送回坯料跨。鋼坯在粗軋機組（一）中單線無扭轉微張力連續軋制4個道次，軋成105mm斷面，之后經分鋼輥道由分鋼裝置依次分別導入粗軋機組（二）左側、右側軋槽中，進行連續雙線微張扭轉軋制4個道次，軋成55.5mm斷面。軋件在粗軋機組（一）和粗軋機組（二）之間為脫頭軋制。各鋼種開軋溫度見表3-6。 各鋼種開軋溫度表 表3-6序號鋼 種出爐溫度溫度偏差1碳素結構鋼q195、q215 、q2359501000202優質碳素結構鋼3545950203彈簧鋼1000204冷鐓鋼ml08ai、ml22mn9501000205焊條鋼h08a、h08c、h08e1000206低合金結構鋼1000207熱軋光圓鋼筋hpb235、hpb3001000208熱軋帶肋鋼筋hpb235、hpb300ehpb235、hpb300e100020軋件自粗軋機組（二）軋出后，在1#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭部（事故時亦可將軋件碎斷），進入中軋機組連續雙線扭轉微張軋制6個道次，根據成品規格的不同軋成27mm的斷面。在粗軋機組（二）入口設有卡斷剪，若軋件在粗、中軋機組內發生事故，卡斷剪啟動將軋件切斷防止后續軋件繼續進入后續軋機機組。中軋機組軋出的軋件經導槽分線后在2#飛剪（雙線）中分別切去軋件頭尾部（事故時亦可將軋件碎斷），進入預精軋機組（雙線）。經預精軋機組無扭轉無張力地連續軋制4個道次，根據成品材的不同分別軋成16.9mm（斷面面積224.3mm2）、18.5mm（斷面面積246.6.3mm2）、19.5mm（斷面面積268.8mm2）、20.3mm（斷面面積.299mm2）、 21.1mm（斷面面積317mm2）斷面。預精軋機組軋出的軋件，經精軋前水冷裝置冷卻和均溫，控制進精軋溫度，避免因精軋高速變形所帶來的劇烈溫升所帶來的軋件溫度過高、軋件過軟而導致穿孔困難和金屬奧氏體晶粒過分長大惡化產品性能。軋件在進入精軋機組前，經3#飛剪（雙線）切頭后，進入精軋機組軋制，根據成品規格不同分別軋制2、4、6、8、10個道次，軋成最終成品斷面。在精軋過程中采用無扭微張軋制。在生產5.57.0mm線材時，精軋機組保證終軋速度為90m/s。中軋機組和預精軋機組之間、預精軋機組和精軋機組之間設有側活套，保證機組之間實現無張力軋制。軋制采用橢圓-圓孔型系統。各規格產品孔型系統見圖1.2和圖1.3。軋成成品斷面的軋件自精軋機軋出后進行軋后控制冷卻。首先進行穿水冷卻，使軋件自精軋機出口溫度快速冷卻至吐絲成圈溫度，軋件快速度過強烈氧化的高溫階段，大大減少金屬二次氧化，同時避免金屬組織在高溫區的晶粒長大，為散卷冷卻提供好的金相組織。不同鋼種的吐絲溫度見表3-7。 各種鋼種吐絲溫度 表3-7序 號鋼 種吐絲溫度c1碳素結構鋼（直接使用）q195、q215 、q2356006502碳素結構鋼（拉拔用）8408603優質碳素結構鋼35457809004彈簧鋼8008405焊條鋼h08a、h08c、h08e8009006冷鐓鋼ml08ai、ml22mn8208407低合金結構鋼6006708熱軋光圓鋼筋hpb235、hpb3006307009熱軋帶肋鋼筋hpb235、hpb300ehpb235、hpb300e630700 經穿水冷卻的軋件，借助吐絲機前夾送輥的夾送（夾送輥對小規格高速軋出的軋件只夾尾部以避免前沖成大圈），由吐絲機形成直徑1050mm的螺旋線圈，并均勻鋪放到散卷冷卻輥道上。延遲型散卷冷卻輥道根據所軋線材的鋼種、規格、軋出速度和對應所需性能的金屬組織，通過調整輥道速度，選擇輥道下風機開啟的數量和風量，以及選擇保溫罩的啟閉來控制線圈的冷卻速度在0.317c/s范圍內任意調節。使線卷在理想的冷卻速度下實現金相組織的轉變，從而獲得具有良好的金相組織和所需要的均勻一致的機械性能的產品。螺旋狀的線材在風冷運輸輥道上按需要的冷卻速度完成組織轉變后，在輥道運輸機的“尾”部通過線圈分配器平穩地落入集卷筒，穿套于集卷芯軸上，并隨集卷托板逐漸下降，形成外徑為1250mm，內徑為850mm的盤卷。集卷時線材溫度為200400。當一卷線材收集完畢后，“快門”托板托住“浮動芯軸”，集卷芯軸下降回轉，將立卷翻轉成臥卷狀態，同時另一個芯軸(無盤卷的芯軸)由水平位置回轉到集卷機中心的垂直位置，使集卷工作繼續進行。在集卷芯軸旋轉換位過程中，自散冷輥道落入集卷筒中的下一盤卷由快門托板承接和浮動芯軸定位。盤卷運輸小車將套在水平狀態芯軸上的松散臥卷移出，并掛到處于等待狀態的懸掛式運輸機(p&f線)的鉤子上。盤卷掛好后，運卷小車返回，等待下一個盤卷。載有盤卷的鉤子由運輸機鏈條帶動沿軌道運行。盤卷繼續冷卻，在檢查站的位置由人工進行檢查、取樣和切頭工作。鉤子載著盤卷繼續運行到打捆站時，由自動打捆機打捆。捆好的盤卷在盤卷秤上稱重、并掛標記。鉤式運輸機最后把盤卷送到卸卷站，小車將盤卷從鉤子上取下，把盤卷放到盤卷收集站中。p&f線的空鉤繼續運行，返回到集卷站處循環使用。成品庫的吊車將卸卷站處的盤卷吊運至成品堆存區存儲、等待發貨。在軋制過程中如出現軋制事故，事故點所在軋線上游的所有卡斷剪閉合，切斷軋件并阻止后續軋件軋入；同時事故點所在軋線上游所有的飛剪啟動連續剪切將后續軋件碎斷，避免事故擴大和便于事故處理。粗、中軋機采用機架換輥小車換輥，機架橫移換孔；預精軋機和精軋機用專用液壓拆裝工具更換輥環換輥和輥環換向或加熱方式換孔。軋制過程中產生的切頭及軋廢料收集于飛剪下的切頭箱，定期由汽車運至廠房端處，再由汽車運出本車間。工藝流程圖如圖1-1所示熱送連鑄坯分鋼機分鋼輥道提升熱坯提升1.3.4.3主要生產設備1. 軋機設備 1）粗、中軋機組本車間粗、中軋機組選擇新型的閉口式軋機，這種軋機的特點為：（1）機架牌坊用厚鋼板切割、焊接而成，具有結構簡單、備件少、強度高、剛性好、操作維護方便；（2）采用液壓橫移機架，小車換輥，液壓鎖緊操作使用方便；（3）選用先進的彈性膠體平衡裝置，代替常規的液壓缸平衡或機械彈簧平衡，工作可靠又減輕了設備重量，節省能源，減少流體泄漏點，避免環境污染。2）預精軋機組預精軋機組選擇輥環懸臂式，其特點為：（1）機組布置緊湊，設備結構簡單、重量輕、換輥周期短、維護工作量??；（2）立式軋機傳動通過一對螺旋傘齒輪由下傳動變為側傳動，水平拉出，與水平軋機相似。這樣基礎標高距軋制線距離小，基礎工作量小，方便安裝檢修維護；（3）軋輥箱為鍛造面板插入式結構，輥箱裝卸方便，減輕設備重量，提高安裝精度，減少面板上的配管，便于處理事故；（4）采用新式的軋輥輥頸密封，在密封處加一偏心板，使密封圈中心始終與軋輥軸中心相重合，減少密封圈的磨損，延長密封圈的壽命；（5）輥縫調整采用偏心套式調整機構，通過絲杠及螺母轉動偏心套而對稱地移動軋輥軸，達到調整輥縫的目的，而保持軋制中心線不變。3）精軋機組精軋機為45頂交型無扭軋機,由5架8和5架6軋機組成。軋輥軸線與水平面呈45，相鄰兩架間軋輥軸線互成90交替布置；由偏心套對稱調整輥縫；輥環端為油膜軸承，傳動端為滾動軸承。輥環為碳化鎢輥環。精軋機最高設計速度115m/s，保證速度為90m/s。(軋制5.5、6.5mm、7.0mm產品)。1.3.4.4孔型系統和軋制表所有規格均采用成熟的橢圓圓孔型系統軋制，可保證最終的產品精度。165*165*12000mm圖1.2圖1.314ts/zy0701a/02 原料車間生產所用原料為天盛重工裝備有限公司煉鋼廠連鑄車間提供的合格連鑄坯。連鑄坯規格：斷面：165mmh165mm； 長度：10500mm；坯料長度由集卷筒及“c”型鉤決定。坯重：2050kg。連鑄坯技術條件及尺寸應符合連續鑄鋼方坯和矩形坯(yb/t2011-2004)標準要求。坯料外形、尺寸允許偏差：邊長偏差：5.0mm； 扭轉1/m,全長8?？v向彎曲20mm/m； 全長彎曲 980 粗軋機組（一）(1h-4v)套4平/立布置，機架橫移，液壓壓下，液壓小車換輥脫頭分鋼輥道及分鋼裝置套1輸送粗軋機組軋出的熱軋件，并由分鋼器將軋件分配到粗軋機（二）組前的i、ii軋制線的輥道上，分別送入中軋機組軋制。輥道分為三組，脫頭輥道（中間）、i線輸送輥道、ii線輸送輥道。輥道速度：(0.1-1.3) m/s，ac變頻傳動。 b-11卡斷剪套1型式：無動力剪，氣動壓下。剪斷面積：8659mm2。剪斷溫度：980b-12粗軋機組（二）(5h8h)套4全平布置，機架橫移，液壓馬達壓下，液壓小車換輥b-13no.1飛剪套2對粗軋后的軋件進行切頭、切尾，在軋線故障時具有事故碎斷功能。曲柄連桿式，啟停工作制。剪切斷面：58.4mm。軋件速度：(0.7-1.35) m/s。切頭長度：(50-200) mm。碎斷長度：-800 mm。剪切溫度：900 。切頭收集：平臺下設置2個切頭收集箱。b-14中軋機組(9h14h)套6全平布置，機架橫移，液壓馬達壓下，液壓小車換輥b-15no.2飛剪套2對中軋后的軋件進行切頭、切尾，在軋線故障時具有事故碎斷功能?；剞D式飛剪，啟停工作制。剪切斷面：29 mm。 軋件速度： (3.5-6)m/s。切頭、尾長度：250 mm。碎斷長度：-1000 mm。剪切溫度：850 。切頭收集：平臺下設置（no.2飛剪i、ii各兩個）4個切頭收集箱。b-16預精軋機組前側活套套2通過側活套實現軋件在中軋機組與預精軋機組之間的無張力軋制?；钐仔褪剑核絺然钐?。 活套數量：2個（每線1個）。 活套工作高度：(200-700)mm?；钐灼髯畲笕萏赘撸?00mm。 活套器設置防護裝置，防止事故時軋件飛出。b-17預精軋機組(15h18v)a、b線套2懸臂式，平立交替布置。b-18預精軋機各架間立式活套套2實現軋件無張力軋制，滿足控制成品精度的目的?；钐仔褪剑毫⑹缴匣钐??；钐讛盗浚?個（每線3個）?；钐渍？刂聘叨龋很埦€上+150mm 活套器最大容套高：400mm?；钐灼髟O置防護裝置，防止事故時軋件飛出。b-20no.3飛剪套2對軋后的軋件進行切頭、切尾功能?；剞D式飛剪，啟停工作制。剪切斷面： 21.3mm軋件最大速度： 8.416 m/s。 切頭尾長度：(100-740) mm。剪切溫度： 850 。切頭收集：平臺下設置4個切頭收集箱（每套剪兩個）。b-21碎斷剪套2精軋機組設備出現事故時，該飛剪自動啟動將軋件碎斷?；剞D式飛剪，長期工作制。剪切斷面：21.3mm軋件最大速度：8.416 m/s碎斷長度：-400 mm剪切溫度：850 收集箱與no.3飛剪共用。b-22精軋機組前側活套套2通過側活套實現軋件在預精軋機組和精軋機組之間的無張力軋制。活套型式：水平式側活套工作套量：(300-400)mm活套器設置防護裝置，防止事故時軋件飛出。b-23精軋機組前卡斷剪套2當精軋機組及其下游軋線上出現故障時，卡斷剪卡斷正在送入精軋機組的進料或阻止來料。進口設備結構型式：氣動打開，彈簧卡斷。軋件斷面：max410 mm2；軋件溫度：-850 ；軋件速度：(8.4-16) m/s。b-2410架無扭精軋機組(1928)i、ii線套2頂交45懸臂碳化鎢輥環。進口設備4.3 操作規程4.3.1 粗、中軋操作要求表4-3 粗、中軋操作要求編號操作名稱操作要求1飛剪1、 飛剪啟動經10秒方可切鋼2、 飛剪一次只允許切一根鋼坯，不得切低于850的鋼2孔型調整1、 通過液壓系統來調節輥縫，輥縫大小根據孔型參數表確定。上下軋槽對正，上下輥中心線必須保持平行。檢查輥縫大小以及軋輥兩端的孔縫是否相等。2、 輥縫值設定：根據輥縫設計值減去軋制時軋輥彈跳值。粗軋機組彈跳值約為1mm，中軋機組彈跳值約為0.5mm。3、 如果軋輥孔型中心線與軋制線不對中或需要換槽時，操作工用機架夾緊缸的“松開”鈕，將機架夾緊松開，然后用機架移動裝置的“進”或“退”的按鈕，將軋線槽對正后再將機架夾緊。3導位裝置安裝1、 梁安裝要保持水平、牢固，不得在傾斜松動下使用。2、 橫梁的加工表面應保持清潔和光滑，不許損壞。3、 各機架的導衛板要平穩地固定在橫梁下。4、 入口導板寬度，比進入該孔之軋件寬(48)mm。5、 安裝衛板時，前端必須與軋槽充分接觸，放置平穩，牢固固定，軋制過程中不許顫動。6、 導板前端不得與軋輥接觸，避免磨損軋輥?；瑒訉О寤驃A板其前端與軋輥有(1040)mm的間隙。7、 入口導板和出口衛板在安裝時要打緊楔子，軋鋼時要每隔1小時檢查，防止松動。8、 導板中心線應與軋制中心線重合。9、 滾動導板中心線應對準孔型中心，安裝牢固。4導衛拆除1、 停止軋機主傳動，待輥冷卻后關閉冷卻水。2、 拆下導衛的潤滑和冷卻管線。3、 用人中扳手松開緊固螺母。4、 用天車吊住導衛重環，將導衛吊到適當位置。5軋鋼操作1、 轉車前應檢查軋輥導衛裝置的堅固和油水管接頭，作業區地面要保持整潔衛生，工具及導衛備件按規定擺放。2、 開軋前放軋輥冷卻水，停軋后閉冷卻水。3、 轉車必須與主控臺聯系，確保無誤方可轉車。4、 冷卻水嘴對正軋槽，確保軋槽足夠水量。5、 接班栓查導衛裝置、軋槽、軋件斷面尺寸，控制好各架鐵型尺寸，保證軋件不出飛邊、折疊、劃傷、耳子及影響成品質量的其它缺陷。6、 當剪斷機發生故障時，應立即停止送鋼。7、 每隔兩小時測量一次1#14#料型尺寸，并進行補償調整，每隔4小時檢查14#、18#料型尺寸，14料型公差范圍0.5mm，18#料型公差范圍0.3mm，如發現超差就調整。8、 潤滑報警燈亮時，應停止出鋼，并報告維護人員處理。9、 要檢查掌握導板的潤滑情況，保證潤滑正常。10、軋鋼過程中要經常檢查軋槽、導衛的使用情況及磨損情況，并及時更換。11、處理堆鋼時，嚴禁將氣焊火焰對機架軋輥、軋槽、導衛等處。12、開車或事故處理結束后，確認危險區域無人時，方可要鋼軋制。13、大換槽后必須磨槽后方可進行生產。14、軋制過程中應保證軋輥有充分的冷卻水。15、當軋輥傳動不正常，發出異常響聲和顫動時，應停車檢查。16、需要地面操作站操作時，必面和主控臺聯系好。14、嚴格執行按爐送鋼制度。4.3.2預精軋區技術操作表4-4 預精軋區技術操作序號操作名稱操作要求1軋機調整1、軋輥輥縫調整由軋輥軸上的偏心套裝置 進行，每對軋輥軸上的偏心套同步轉動，對稱于軋制中心線，對稱調整軋輥輥縫。輥縫的調整尺寸根據孔型參數表的確定，輥縫用塞尺檢驗。2、快速更換機架：每個機架預先組裝好，軋輥和進出口導衛預先組裝好，并精確調整好，當組裝件裝入軋機中，水冷卻部件立即與供水管網接通。2輥環的安裝1、 必須按規定準備和檢查待裝輥環，確認無誤方可使用。保證軋輥軸、輥環、錐形套和鍵的清潔，接觸面處不得有油及灰塵，這些部件必須處于相同的溫度。2、 首先把密封的裝置裝上。將鍵裝入錐形套的鍵盤孔內，再將錐形套裝入輥環，使用鍵處于輥環刻槽內，攜帶著輥環的換輥工具將輥環組件裝上軋輥軸。3、 將錐形套快速推進，用螺栓把鍵固定在軸上，用30nm的力擰緊2個m20的螺母，檢驗密封環是否已裝上，然后拆下換輥工具，并合輥環靠緊迷宮環。4、 將墊片靠放在錐形套上，并將推進工具(帶液壓母)用螺栓固定在軸的末端。5、 接通瘁壓泵，施加50mpa壓力，保持10秒。6、 檢驗合格后將端蓋用螺栓固定，端蓋必須緊靠輥環，用400nm的力擰緊m273的螺栓，然后用200nm的力擰緊2個m24的固定螺釘，并用鎖緊螺母鎖住。7、 裝好兩個輥環之后，調整好孔型并檢機架位置。8、 安裝和對中進出品導衛，裝好輥和導衛裝置的冷卻水管。3導衛的拆除1、 停止軋機主傳動待輥環冷卻后關閉冷卻水。2、 拆除導衛的潤滑和冷卻管線。3、 擰下導衛固定螺栓，取下等待更換的導衛。4試車和軋鋼生產規定1、 開車前必須檢查輥環，導衛安裝是否正確，穩固，軋槽及輥縫是否正確，油、水管路是否暢通，確認無誤后方可通知主控臺準備開車。2、 開車前要先打開軋輥冷卻水，軋機停車后再關閉冷卻水。3、 檢查各架冷卻水的情況，保證軋槽有夠的冷卻水。4、 每次換輥和換槽后要進行試軋。至鋼料合格后進行生產。5、 生產過程中，操作工要隨時檢查各道次的軋件和尺寸公差：保證軋件不得有耳子、折疊、劃傷等缺陷，如有問題及時調整處理。6、 要經常檢查和道次導衛裝置的固定和使用情況，如有問題要及時緊固和更換。4.3.3雙高線精軋機組的操作規程4.3.3.1線材機組的裝置組成：4.3.3.1.1傳動裝置/齒輪傳動裝置功率分配器4.3.3.1.2底座裝置和導衛4.3.3.1.3輥輥卡盤軋輥箱4.3.3.1.4軋輥裝置4.3.3.1.5輥環4.3.3.1.6用于軋制導衛設備的支架4.3.3.1.7軋制部分導衛設備4.3.3.1.8用于氣動裝置和迷宮式增壓的氣動系統4.3.3.1.9水冷系統4.3.3.1.10油脂潤滑系統4.3.3.1.11稀油潤滑系統4.3.3.1.12氣-油潤滑系統4.3.3.1.13安裝裝置4.3.3.1.14輔助設備4.3.3.2從線材機組上拆除/安裝軋輥表4-5 拆除/安裝軋輥序號項目要操作要求1首要步驟：1) 切斷水冷系統和氣油潤滑系統的流動2) 切斷迷宮式密封和空氣導槽上的氣流3) 啟動使保護蓋安全提升的控制按鈕4) 通過使安全線與固定鉤的脫鉤來拆除安全線裝置2軋制輥環的拆除1) 將拆除輥環工具放置到處于松扣位置上的輥環螺母上2) 利用輪式液壓泵起動松扣工具，使輥環螺母、工具留在相同位置上3) 再次起動松扣工具，轉動輥環螺母直到錐形套脫離楔合4) 拆除松扣工具5) 手動旋出輥環螺母并拆除輥環鎖定裝置6) 手動拆除輥注意任何墊片7) 拆除花鍵法蘭并檢查壓力式密封的磨損；如果必要，拆除壓力法蘭并更換密封件。8) 一旦輥環被更換，錐形軸、軸套、側輥環表面及墊片表面等與輥環相接觸的零件均應徹底清潔。9) 進行清潔操作時，應使用刷子、適當的深劑和工業用紙。3軋制輥環的安裝一 按照下述順序組裝軋制輥環鎖定裝置，在安裝過程中必須保證所有部件完全清潔和完整。1) 首先檢查輥環螺母上的or墊片是否磨損，如有必要應于更換；2) 用薄干油層潤滑彈簧；3) 在輥環螺母上插入貝氏墊圈，其必須保持在反向位置 上，注意其接合以及其安裝方向；4) 在輥環螺母上插入錐形軸套；5) 插入填隙片；6)