采用三重運行監護。一是在箱梁頂面預先用紅漆標定運梁機組運行線，運梁時輪胎組外緣緊靠紅色運行線行走；二是采用超聲波雙臨界開關，通過測量機組與箱梁兩側邊緣的距離，可以實現少量偏移報警、過量偏移自動停車功能；三是機組運行前后左右均設專人監護，遇緊急狀況時可以立即按下機組四角的紅色按鈕停止整機所有動作。通過以上運行控制和監護，避免因機組偏移壓壞箱梁頂板、翼板，同時也避免可能因之造成的機組側向傾覆危險。運梁車能夠通過輪對系統均衡機構使車體保持水平，采用的大變形寬式低壓橡膠輪胎，可以變形以適應橋面排水坡度。同一臺車兩側輪胎組線速度的不一致通過臺車液壓系統自動調整，確保承載橫梁中點始終沿大橋軸線軌跡運行。為避免因存在坡度差使箱梁支點處受力不均，承載橫梁與運梁車上移動臺車的聯接采用雙轉銷結構，使得承載橫梁在大橋縱、橫斷面內均能相對運梁臺車作微量轉動，確保不會對箱梁和運梁機組造成損壞。采用硬雜木和鋼板臨時填塞橋梁接縫，以便運梁車通過。為使箱梁能夠運送到架橋機吊梁位置，運梁機設置有前后移動臺車。當運梁車運行到限定位置時，移動臺車能夠沿運梁車頂面軌道載梁繼續前行，直至架橋機起吊位置。YL900運梁車主要性能參數表③JQ900A架橋機JQ900A步履式架橋機主要用于高速（快速）鐵路、客運專線重量在900噸及以下、跨度32m及以下雙線預制箱梁的架設。架橋機二、三號柱相對機臂固定，通過變換一號柱的支承位置，可以架設32m、24m、20m雙線等跨度箱梁及其中任意跨度組合的變跨箱梁。JQ900A型箱梁架橋機為龍門式雙主梁三支腿結構，主要由一、二號吊梁小車，機臂，一號柱，二號柱，三號柱、液壓系統和電氣控制系統等組成。起重小車取梁時位于二號柱附近，采取吊梁拖拉方式取梁，從而解決架設變跨梁時三號柱的施工荷載問題。架橋機采用輪胎式液壓驅動推行過孔，過孔作業及橋間施工轉移便捷。其機構具有以下特點：A、吊梁小車架橋機配有兩臺吊梁小車，有各自獨立的起升機構、走行機構和橫移機構。每臺吊梁小車裝有兩套獨立的起升機構，后小車的兩套起升機構通過均衡機構使左右吊點受力均衡，從而將架橋機吊梁作業時的四吊點轉換成三吊點，使箱梁均衡受載，平穩起落。吊梁小車具有三維運動和微動功能，能保證箱梁的準確對位安裝。起升采用傳統的電機—減速機—卷筒方式，走行通過液壓馬達驅動鏈條拖拉，油缸推動橫移小車橫移。起升、行走速度無級可調，起升機構采用變頻器無級調速，平穩可靠；走行驅動采用變量泵—變量馬達系統，調速范圍較大，可以進一步提高作業效率。吊梁小車采用凹式結構架。走行機構采用鏈條牽引，重物移運器承重走行的方式，以降低整機高度。吊梁小車起升機構為電機驅動，行星齒輪減速機內藏式卷揚機傳動。起升機構的高速軸和卷筒上均設有制動裝置，高速軸采用液壓推桿制動器作為常規運行制動，低速級采用液壓盤式制動器作為緊急制動，確保吊梁作業安全可靠。吊梁小車由四臺走行臺車支撐，每臺走行臺車由走行支承重物移運器、臺車架組成。臺車架將保證載荷能均勻分配到每個重物移運器上。大車架由兩根主梁和兩根端梁組成一個井字形凹式平面框架結構。兩端梁的兩端以鉸接形式與走行臺車相聯，主梁中部上蓋板表面鋪設有供橫移臺車走行的軌道，外側設有檢修平臺。大車架結構計算采用algor結構專用計算軟件進行。吊梁小車走行驅動開式鏈傳動機構，傳動裝置安裝在大車架端梁中部，液壓馬達通過行星齒輪減速機驅動鏈輪帶動吊梁小車前后走行。每臺小車裝有兩套鏈傳動驅動機構，鏈條的兩端固定在機臂前后兩端。每臺吊梁小車裝有兩臺橫移臺車，橫移臺車之間通過聯接梁聯接，臺車下部裝有重物移運器，臺車安裝有兩套起升卷揚機構和定滑輪組；橫移臺車由油缸推動左右橫移量各200mm。其中均衡滑輪架上安裝有荷重傳感器，可以實時反映起升載荷。起升機構包括起升卷揚機、動滑輪組、定滑輪組、和均衡滑輪等，滑輪組倍率為2×16，起升卷揚機單繩拉力7噸。起升卷揚機為電機驅動行星齒輪減速機內藏式卷揚機，電機自帶制動裝置，電機與減速機之間裝有液壓推桿制動器。此外，在卷筒邊狀有液壓鉗盤式制動器，以確保起升機構制動安全可靠。B、機臂機臂是架橋機的承載主梁，為雙箱梁結構，根據機臂的受力工況和有限元分析計算，每根箱梁設計成箱形變截面形式。全長66.0m，箱梁高2.7m，分成六個節段；兩主梁中心距9m，節段間采用高強螺栓聯接。節段解體后可由公路或鐵路運輸。機臂上蓋板上鋪設有吊梁小車走行軌道，一、二號柱間下翼緣板上和下蓋板底部設有供一號柱托、掛輪走行的軌道。機臂與二、三號柱通過高強螺栓固定聯接，一號柱縱移時可與機臂相對運動，架梁時通過托掛輪組、定位裝置與機臂鉸接。機臂兩端用橫聯連接，二、三號柱部位采用馬鞍形橫聯連接，可以進一步提高機臂間的橫向連接剛度，馬鞍形結構既可以保證吊梁小車的通行，又能提高整機的橫向整體性。C、一號柱一號柱是架橋機的前支腿，支撐在前方墩臺前半部支撐墊石上。主要由托掛輪機構、折疊柱、伸縮柱等組成。架梁作業時與機臂縱向固定成鉸接結構，成為柔性支腿，與機臂、二號柱組成龍門架結構，滿足架梁作業支撐要求。縱移作業時一號柱與機臂之間可相對運動，實現架橋機步履縱移。一號柱設有折疊機構，可以滿足正常架梁和最后一孔箱梁架設時一號柱上橋臺支撐的需要。一號柱與機臂有三個固定位置可以滿足三種不同跨度箱梁的架設。托掛輪機構由托輪組、掛輪組、托掛輪架、導向裝置及縱向定位銷等組成。一號柱共有四個托輪組，左右各兩組，為從動式，在機臂前端下蓋板腹板下方支撐機臂。托輪架上裝有掛輪組，左右各兩組，分別懸掛在機臂下耳梁上，整個一號柱可以在掛輪組帶動下沿機臂下耳梁前后走行。架橋機在三號柱走行驅動機構和一號柱托掛輪組配合作用下完成縱移作業。為了減少架橋機縱移時的摩擦陰力，使整個結構更緊湊，托、掛輪設計成無輪緣式，因此需要設置導向裝置，每套托掛輪機構在機臂下耳梁兩側各設有兩個導向裝置，在架橋機縱移及一號柱縱移時起導向作用。托輪架與柱體為鉸銷聯接，托掛輪架上裝有縱移定位銷，當一號柱縱移到位時，在機臂與一號柱間采用銷軸定位，從而實現一號柱與機臂的固定鉸聯接。一號柱柱體設計成可折疊式，上部為基本柱，下部為折疊柱，通過油缸折疊。基本柱和折疊柱的下部均設有升降柱，以滿足一號柱上墩臺及橋臺支撐的要求。正常架梁作業時柱體伸直，基本柱和折疊柱之間通過銷軸和螺栓固接，折疊柱下部的升降柱伸出，支撐在墩臺墊石上。架設最后一孔梁時，折疊柱折疊，基本柱下部的升降柱伸出支撐在橋臺基石上。升降柱的升降通過油缸進行，架梁作業時，用銷軸固定。D、二號柱二號柱位于機臂中部，與機臂固結，是“龍門架”結構中的剛性支腿。為“O”形門架結構，根據其受力特點，在龍門架平面設計成上寬下窄形式，以提高與主梁的連接剛性。二號柱的下橫梁設有兩個液壓升降支腿，滿足縱移時換步和架梁作業時穩定支撐要求。由于運梁車馱運架橋機工況的需要，下橫梁設計成可拆卸式。E、三號柱三號柱是架橋機縱移驅動支柱，為滿足運梁車喂梁通過及架橋機縱移驅動要求，設計成門架結構。由升降柱、折疊機構、走行機構、液壓懸掛均衡裝置、轉向機構等組成。升降柱、折疊機構使三號柱有兩種支撐工位——寬式支撐和窄式支撐。運梁車喂梁作業時，架橋機三號柱提升支腿并外擺走行輪組形成寬式支撐，運梁車可以載梁從三號柱內部通過，完成喂梁作業，并在箱梁被完全吊離運梁車頂面后自由退出。使架梁與運梁作業并行，提高了作業效率。由于吊梁小車取梁位置緊靠二號柱，所以取梁時三號柱支反力很小，而且三號柱輪胎式支撐接地面積較大，從而解決架設變跨梁時三號柱施工荷載對已架箱梁的影響。架橋機縱移作業時，三號柱向內擺動走行輪組并支撐在箱梁腹板上方，形成窄式支撐，三號柱的走行驅動機構驅動架橋機向前縱移。三號柱為輪胎式液壓驅動走行，8軸16對輪軸，其中4根為驅動軸。采用變量泵——定量馬達閉式回路，每個驅動輪組都備有制動功能。行車制動利用閉式液壓回路進行液壓制動，停車制動利用減速機的制動器進行靜制動。走行輪組通過不同路況時，液壓懸掛油缸能對走行輪軸作豎向補償，同時走行輪軸可以橫向適量擺動，以適應路面有橫坡的情況，并使各走行輪受載均衡。三號柱走行輪組還設有轉向機構，可以方便地進行曲線縱移對位。F、液壓系統架橋機液壓系統根據其結構及使用特點，采用分散式布局，分成一號柱、二號柱、三號柱及吊梁小車等五個分系統。分別由液壓泵站、控制元件、執行元件等組成。三號柱的走行分系統是由一個變量泵和四個定量馬達組成的閉式系統，系統額定壓力25MPa，通過改變油泵的排量，可以調整架橋機的縱移走行速度。吊梁小車分系統是由一個變量泵和兩個變量馬達組成的開式系統，可以有較大輻度的速度調整量，以進一步提高架梁作業速度。G、電氣控制系統電氣系統是架橋機的控制核心，架橋機能否安全、可靠、方便地進行架梁作業，在一定程度上取決于電氣控制系統。JQ900A型架橋機電氣系統硬件架構由無線局域網與10M以太局域網組成，通過Internet互連網進行遠程測控與維護。所有操作通過屏幕進行，主屏幕將實時同步顯示系統關鍵點數據及電氣系統本身各部分的工作狀態，為用戶提供了友好人機界面，直觀監視各項安全保護參數的動態變化，同時提供圖形聲光報警。無線遙控裝置為用戶提供了便捷的操作環境。JQ900A架橋機主要技術參數橋面系施工方案橋面系施工按傳統工藝施工，其工期安排是：由于受到鋪軌工期制約，橋面系排水管、電纜槽、防護墻、人行遮板、防護墻外側防水層工程應緊跟架梁進行流水作業，架橋機架完區段內一個方向的箱梁后，開始施工防護墻內側的防水層、保護層。鋪軌完成后開始安裝聲屏障，四電鋪設電纜后，安裝電纜槽蓋板。總體施工順序：架梁→防護墻→遮板安裝→豎墻→蓋板→防水層、保護層。具體施工安排如下：場內在橋面系人行道遮板、蓋板預制區，采用場內集中預制、存放，由大板車運輸至工地，人行道遮板采用汽車吊配合安裝，蓋板由人工安裝。人行道遮板在豎墻A澆注前安裝，蓋板在豎墻A、B、C現澆完畢后安裝。防護墻在橋梁預制時同步預制施工，豎墻附屬設施工程在箱梁架設的同時施工，采用現場現澆混凝土施工方案，在單孔箱梁架設完畢后即可施工，考慮到施工干擾豎墻施工延后與架梁施工1km左右。蓋板、圍籃等安裝工程在場內統一預制加工，根據箱梁架設進度統一安裝。橋面防水層、保護層在全橋箱梁架設完畢后施工。單孔箱梁的防水層在保護層施工前完成。⑴防護墻防護墻采用高擋墻結構，梁體混凝土灌筑完成后單獨灌筑。預制梁體時在防護墻相應部位預埋防護墻鋼筋。防護墻施工模板采用新制大塊鋼模，與橋梁模板同步安裝，確保線形整齊流暢。防護墻每2m設10mm斷縫，并以油毛氈填塞，對防護墻下端的泄水孔進行防水處理，用防水涂料涂刷泄水孔周圍，并將電纜槽內保護層順坡過渡到防護墻內側。⑵電纜槽電纜槽由豎墻和蓋板組成，蓋板為預制結構，豎墻在梁體吊裝到到橋位上后進行現場灌筑。預制梁體時在電纜槽相應部位預埋鋼筋。橋面設有接觸網支柱及下錨拉線基礎時，注意在基礎的相應部位預留通信電纜通過的孔道。每孔梁的梁端電纜槽內設置直徑為10mm的預留孔，預留孔采用內徑為10mm的PVC管。施工時，在安裝PVC管后進行防水層、保護層的施工，同時注意預留孔處PVC管的防水處理。⑶接觸網支柱基礎接觸網支柱跨距為50m左右，實際設置根據總體布置設置。橋上設置接觸網一般支柱基礎時，預制梁體時在相應位置預埋接觸網錨固螺栓及加強鋼筋，支柱基礎混凝土可在梁體吊裝到橋位后與電纜槽豎墻一同灌筑。橋上設置接觸網錨柱時，除預埋錨固螺栓及加強鋼筋外，在相應位置設置下錨拉線基礎預留鋼筋。⑷橋梁伸縮縫梁體就位后在梁端接縫處設置伸縮裝置。如梁體架設后不能保證精度，為保證伸縮縫裝置安裝位置準確，在梁端預留槽口，槽口尺寸滿足伸縮縫安裝要求，待伸縮裝置與梁體預留鋼筋連接后，現澆梁端混凝土。⑸橋上排水系統橋梁頂面防護墻內設置2%的人字型排水坡，在防護墻內側橋面板設置間距4m、內徑為150mm的PVC泄水管。防護墻外側電纜槽內的保護層設置2%的流水坡。物流方案箱梁預制場物流量大，每天物資吞吐量高峰期達到4500t，因此物流管理直接影響到進度、工期、成本的控制。本方案重點從保證物資和產品供應、物流設備、物流線路三個方面制定。⑴設置集中攪拌站，供應單個制架梁范圍內的全部混凝土。統一管理，集中控制，從而保證混凝土的質量在可控范圍內，每個箱梁預制場設置3臺90m3/h攪拌站。⑵按照最高峰箱梁預制每月60孔梁產量計算，每天需加工鋼絞線約26t，鋼筋約160ｔ，生產生活消防用水約190t，砂約360m3，碎石約600m3，水泥約220t，礦粉或者粉煤灰約145t。據此考慮材料７天的用量，并結合橋面系工程混凝土需用量，確定加工場地和廠房面積等臨時設施。⑶預制場內砂石料運輸車、水泥罐車、混凝土罐車、材料運送車等每天進出總次數最高達到350次，為此在攪拌站附近設置臨時停車場地，做到排隊有序。同時，場內運輸道路單獨設置進出、口，保證進出有序，在進入場地前端設置貨車臨時停放區，防止車輛同時進入場地導致場內交通擁堵影響施工。⑷箱梁預制區設置2臺50t/45m龍門吊，用于吊裝蒸養棚、內模、外模、底腹板鋼筋網、面筋鋼筋網。50t龍門吊跨度和走行線覆蓋整個預制區，蒸養棚、內模存放區位于走行線一端，鋼筋預扎區位于走行線另一端，以保證各工序的獨立和銜接。⑸鋼筋加工區域設計遵循鋼筋加工工藝流程，從存放、調直、下料、加工、半成品存放架、幫扎均嚴格劃區、一線設置，并計劃采用自動流水線，以減少二次搬運，提高工效。⑹箱梁在場內移動采用900t輪胎式搬運機實現。箱梁制梁臺座之間、存梁臺座之間橫向間距8.4m，設置縱向運梁通道。提梁區和存梁區中部留間隙21m，設置橫向運梁通道，保證搬運機能將箱梁從制梁臺座運至任意一個存梁臺座。⑺箱梁橋上運輸采用YL900t輪胎式運梁車實現。運梁車可雙向走行，提高了運梁效率。⑻小構建預制場緊鄰攪拌站設置，便于混凝土供應。存放場位于存梁區，便于統一管理。施工人員組織本標段箱梁制架成立1個箱梁作業隊，負責三個箱梁場箱梁預制和運架施工，含管理人員的勞動力需求為1964人。箱梁作業隊人員組織表機械設備組織制架梁主要機械設備配備表施工方法、工藝及措施簡支箱梁預制施工方法⑴概述①箱梁斷面箱梁斷面圖②主要控制指標箱梁按100年使用要求設計與制造。箱梁的徐變上拱值：軌道鋪設后，無砟軌道的徐變上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或運輸時4支點的不平度≤2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁澆筑時間：6小時以內。③質量要求混凝土、水泥漿強度等級不得低于設計強度，彈性模量不低于設計值。混凝土抗凍性試件在凍融循環次數200次后，重量損失不應超過5％、相對動彈性模量不應低于60％。混凝土抗滲性試件的抗滲等級不應小于S20。混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透值不應大于1000C。混凝土抗裂性試件表面非受力裂縫平均寬度不應大于0.2mm。混凝土護筋性試件中鋼筋不應出現銹蝕。按施工配合比要求制成的混凝土抗堿—骨料反應砂漿棒膨脹率不應大于0.10％。預制梁成品的混凝土保護層厚度不應小于30mm。預制梁靜載彎曲抗裂性Kf≥1.20。預制梁靜活載撓度ψf實測≤1.05f設計。預制梁的外觀、尺寸偏差及其它質量要求符合下表要求。預制箱梁質量標準表⑵工藝流程模模箱梁預制生產工藝依據橋梁制造設計圖、現行有關規范和技術標準，并結合本標段實際生產情況進行設計。該工藝適合32m、24m、20m雙線簡支箱梁的預制生產，并積極采用新技術、新材料、新工藝、提高生產效率、縮短工期、降低成本和確保工程質量。所用工程材料的技術條件和質量均要求合本生產工藝。本生產工藝未涉及的，按相應的現行國家標準或部頒標準執行。各項工程材料經檢查驗收合格后才準使用。⑶工藝細則①模型工程箱梁側模分塊制造，在預制場內拼裝完后聯成整體，采用固定底模及固定側模方式。箱梁內模采用分室拼裝、整體吊裝方式，用液壓系統及螺旋支撐來拆除和安裝。箱梁預制臺座之間凈距大于40m，為方便內模移出。澆筑混凝土時，整個內模通過臺車上的螺旋撐桿支承在底模泄水孔處，當混凝土達到脫模強度后，將帶有輪子的臺車落在軌道上，用卷揚機將內模分室移出。A、模型安裝前的準備工作模型安裝前檢查模型板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，并清除灰砟和端模管道孔內的雜物；檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補焊、整修合格。檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；橋牌固定預埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座墊板及防落梁預埋鋼板位置是否正確，有無位移、偏斜現象。模板與混凝土接觸面上涂脫模劑，脫模劑可采用廠制專用脫模劑，嚴禁使用廢機油、廢柴油混和物作脫模劑。涂刷脫模劑時注意油量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。檢查吊裝模型所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模型安裝時所需的各類聯接件、緊固件是否齊全。B、安裝底模底模安裝時根據設計要求及制梁的實際情況設置預留壓縮量和反拱，反拱值由設在底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調節。預留反拱值按二次拋物線設置。底模清理：清除底模面板上雜物。檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的更換或修補。檢查底模的反拱及平整度等；支座板應保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超過2mm涂脫模劑。底模技術要求C、安裝側模側模安裝流程為：側模清砟→涂脫模劑→用可調撐桿調整側模角度→擰緊螺桿使側模與底模靠緊→調節支腿支撐使側模板固定→打緊子母楔→檢查側模安裝尺寸在側模底部放置螺旋撐桿，調整側模高度；將側模外側支腿底部與臺座可調撐桿相聯，以調整側模角度；采用子母楔固定側模，使側模與底模靠緊；側模立完后，檢查側模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、橋面板下翼的平整度等，其誤差在允許范圍內；均勻涂脫模劑；D、安裝內模內模安裝流程為：內模拼裝臺座整備→清除內模接縫處及表面灰砟→用膏灰粘貼縫隙→檢查校正內模的外形尺寸→涂刷脫模劑→將內模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內→將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔中→使內模穩定安裝于底模上→檢查驗收。內模的拼裝在內模拼裝臺座上進行。液壓內模分室吊裝到內模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，內模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。檢查校正內模的外形尺寸，如誤差超標，則需用調節支撐調整。梁體鋼筋安裝完后，進行底板預留泄水孔PVC管安裝，當PVC管與鋼筋相碰時，可適當調整鋼筋位置。采用兩臺50t龍門吊將內模整體吊裝到臺座上，使臺車螺桿撐桿支撐于預留泄水孔內。E、安裝端模端模安裝流程為：模板清理整備→涂刷脫模劑→安裝錨墊板→內模就位后吊裝端模→端模與側模、底模、內模進行連接和固定。清理端模表面灰漿，均勻涂刷隔離劑。安裝錨墊板，使錨墊板面與模板面貼緊，正確安裝不同型號錨墊板。吊裝端模時，端模要水平，端模靠攏前，逐根將波紋管管從錨墊板中穿出。端模兩側的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形。端模到位后，最后將端模與側模、底模、內模進行連接和固定。模板安裝技術要求F、模型的拆除拆除模型滿足以下條件：箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設計強度的60％以上（≥30Mpa），且能保證構件棱角完整時方可拆模。用與梁體混凝土同等養護條件的試件強度確定拆模時間。梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層與環境溫差均不大于15℃，以防止梁體混凝土產生早期裂縫。氣溫急劇變化時不宜脫模。拆模順序為：松開緊固件→拆除端模→松動外側模板→逐節移出內模→堵塞預應力孔道。端模脫模：脫端模前，內模已脫離混凝土，側模已松開；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模下部左、右兩側各采用一臺5t油頂進行脫模。施頂時要同步，防止將梁體磕損；采用50t龍門吊將端模吊離內模、側模。拆除內模:拆除內模撐桿使模板板塊處于自由狀態，收縮兩側下梗肋模板，再收縮兩側上梗肋模板。拆除內模縱梁下千斤頂保護外套，千斤頂收縮內模一起下落使內模縱梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一節內模的長度。利用卷揚機拖出內模。軌道梁千斤頂供油使軌道粱支承輪架旋轉，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚機拖出軌道梁。拆除內模步驟見下圖示意：②鋼筋工程A、鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不平整，采用閃光→預熱→閃光焊。并符合JGJ18-2003《鋼筋焊接及驗收規程》規定。鋼筋對焊參數包括：調伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據不同的焊接工藝合理選擇。B、鋼筋焊接質量要求每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規定的力學性能，在試焊質量合格和焊接工藝參數確定后批量焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實際條件試焊二個對焊接頭試件，并按規定作冷彎試驗，待其結果合格后，正式進行焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應有適當的墩粗部分，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于4°。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，并提交二次驗收。在同條件下（指鋼筋的生產廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機等均相同）完成并經外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（一周內連續焊接時，可以累計計算，一周內累計不足200個接頭時，亦可按一批計算），從中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作冷彎試驗，進行質量檢查。焊接質量不穩定或有疑問時，抽樣數量適當增加。C、鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據使用通知單核對材質報告單并確認是否與實物相符。鋼筋在加工彎制前調直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；Ⅱ級鋼筋不得超過1%。鋼筋的調直采用鋼筋調直截斷機作業，其工藝流程為：備料→調直機調直→截斷→碼放→轉入下道工序。鋼筋調直后符合下列質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截斷機作業，其工藝流程為：備料→劃線（固定擋板）→試斷→成批切斷→鋼筋堆放。鋼筋切斷質量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直后進行，定尺檔板的位置固定后復核，其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程：準備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。鋼筋彎曲成型質量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點處不得有裂紋，對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過900C時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差D、梁體鋼筋綁扎鋼筋成型主要在鋼筋車間內完成，鋼筋綁扎在胎模具上進行。考慮內模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，即：腹板與底板鋼筋（含支座板、防落梁板、制孔膠管）一同在主筋預扎架上實施預扎，橋面鋼筋在專門的橋面預扎架上綁扎，待主筋吊裝就位及內模整體吊裝就位后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用塑料制作（工字型或錐形），具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強度≥50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護層厚度要求，并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。整跨鋼筋骨架的制作流程為：在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架→布設預應力筋預留管道→吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中→吊裝內模入底腹板鋼筋骨架內→安裝端模→吊裝橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并聯結拼裝。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質量保證率。墊塊散布均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。梁體鋼筋綁扎要求：鋼筋兩端及轉角處的交叉點均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點逐點綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點綁扎。綁扣形式按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯綁扎，或按雙對角線（十字形）方式綁扎。以不易松脫為準，綁點如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內（50cm范圍內）不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭符合下列規定：受拉區域內的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，Ⅱ級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）I級鋼筋不得小于30d，Ⅱ級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端（三處）用鐵絲綁扎結實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區，不得超過25%；在受壓區不得超過50%。當施工中分不清受拉區或受壓區時，接頭按受拉區的規定辦理。預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求E、支座板安裝支座板使用專用胎具焊接制作，其尺寸精度滿足設計要求。安裝前須進行如下檢查：滿焊且焊縫高度不小于6mm，外觀無夾雜、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底鋼板，套筒對角線距離符合設計要求；螺栓加工后表面需經滲鋅層處理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超過2mm；支座板安裝后，四個支座板相對高差不得超過2mm，兩端支座螺栓中心距誤差控制在±2mm支座板安裝牢固，位置正確，板底面與底模密貼。F、鋼筋吊裝鋼筋吊裝采用兩臺50t龍門吊施工，并指定專人指揮。G、預留孔道預留孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管內徑符合預留孔道設計要求，采用塑料焊接機熱焊接長，加工處不得作為焊接場地，以防止焊砟損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位網設置間距直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網鋼筋采用Φ12mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管2～3mm。定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管安裝的基本技術要求：波紋管須從梁端穿入定位網上的預留孔道中，內插塑料芯管防止堵管。進漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應在規定范圍內，管道曲線應圓順。H、橋配件及預埋件橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點，制作相應精度要求的胎膜卡具及工裝。箱梁支座預埋鋼板、套筒、防落梁預埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達到3級等級要求，接觸網支柱預埋鋼板采用3級熱鍍鋅處理，接觸網支柱螺桿采用達可樂技術處理。鋼配件滲鋅工藝滿足JB/T5067-1999《鋼鐵制件粉末滲鋅》技術要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》規定；泄水管、管蓋管頂面不高于橋面，管徑、外露長度符合要求；泄水管成孔采用鋼模型，注意位置與泄水孔對應，并確認其安裝完整、牢固、流水暢通、泄水，橋梁灌注完畢后及時松動模具便于拆除。梁體（橋面、伸縮縫）預留鋼筋設置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。金屬橋牌標志正確、安裝牢固，有生產許可證編號。預埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現象。鋼筋間距偏差為±10mm。T型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊，當采用I級鋼筋時，貼角焊縫焊角K不小于0.5d。I級鋼筋與鋼板（型鋼）焊接時，焊縫寬度不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋，不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾砟。按10%抽樣檢查，檢查結果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進行補焊，再提交二次驗收。電弧焊接用電焊條按有關規定辦理，焊接施工過程中及時清砟，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。③混凝土工程A、橋梁各部位混凝土強度等級根據橋梁設計圖紙，箱梁各部位混凝土強度等級、彈性模量及混凝土性質見下表：B、施工準備梁體混凝土施工準備包括技術準備、機械設備及計量器具的準備、材料準備、勞動力準備，還包括組織混凝土施工從拌合、運輸、灌注和振搗的協調一致，以及突發事件狀態下保證灌注順利進行的應急措施等。C、混凝土澆筑梁體混凝土澆筑系統采用混凝土自動拌合站＋混凝土輸送泵＋布料桿＋振搗設備的澆筑系統，采用2套獨立的攪拌、澆筑系統配置，分層連續推移的方式，連續澆筑，一次成型，澆筑時間控制在6h以內。混凝土模板溫度控制在5～35℃（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為5～30℃（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%～4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m3測一次。泵送時輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續輸送。高溫或低溫環境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業遵循JGJ/T3064的規定。由3臺混凝土輸送泵進行泵送，輸送泵直接放置于拌和站出料口下。在泵送混凝土前泵送一盤水泥砂漿潤滑管道，然后泵送混凝土，保持混凝土連續不斷地輸出，中途不得停機。如因故障停機，輸送泵每隔10min應開啟一次，以防堵管；如輸送泵發生故障，應立即進行搶修，估計在20分鐘內無法搶修完成，必須對泵管進行清洗，避免導致泵管報廢。梁體混凝土澆筑順序：3套攪拌、澆筑系統逐套啟動，其中兩套負責箱梁梁端混凝土的澆筑，另一套負責箱梁中段的澆筑。2臺布料機從箱梁的兩端向中間對稱布料、另一臺從中間向兩端布料，整個過程采取連續澆注，以水平分層（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段(工藝斜度為1:4～1:5)的施工工藝左右對稱方式灌注。混凝土先澆筑腹板與底板結合處，再澆筑腹板。當兩側腹板混凝土澆筑到與頂板面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標高，達到設計要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其它后果。當兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續分段澆筑，每段2米，以利表面收漿摸面。梁體混凝土澆筑順序如下圖所示：梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確保混凝土密實。澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內箱作業面小、條件差，重點加強轉角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制。橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s～30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次澆筑的混凝土面層下50mm為宜。澆筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達到混凝土外觀質量要求，在側模和底模上安裝有高頻振動器，在混凝土澆筑過程中根據下料情況開啟使用，以保證梁體混凝土澆筑密實。橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。D、混凝土蒸汽養護梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養護罩，進行蒸汽養護，為保持整個箱梁養護溫度一致，采用篷布養護方案，合理布置蒸養管道及測溫設施。采用蒸汽養護時，實施跟蹤養護，使蓬溫與梁體內水化熱相適應。蒸汽養護全過程分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期：梁體砼灌注完畢至混凝土初凝之前的養護期為靜停期。靜停期間保持蓬溫不低于5℃，時間為4～6h。靜停期可向蓬內供給小量的蒸汽，將蓬內溫度控制在20升溫期：溫度由靜停期升至規定的恒溫階段為升溫期。升溫速度不得大于10℃恒溫期：恒溫時棚內溫度為40±2℃，不宜超過45℃；梁體芯部混凝土溫度不宜超過60℃降溫期：按規定恒溫時間，取出隨梁養護的砼檢查試件經試驗達到混凝土脫模強度后，停止供汽降溫，降溫速度不大于10℃/h。如檢查試件達不到脫模強度的要求，則按試驗室的通知延長恒溫時間，直至砼達到脫模強度后方能降溫。降溫至25℃以下，且梁體表面溫度與環境溫度之差不超過當溫差在10℃以上，但小于15E、混凝土自然養護箱梁蒸汽養護結束后即進入混凝土自然養護階段。自然養護時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。當環境溫度5℃以上時，可對橋面采用灌水養護。灌水時間在第二次抹面完成后0.5～2h（根據氣溫確定）養護用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15℃當環境相對濕度小于60％時，自然養護不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養護不少于14d，并作好養護記錄。同時，對隨梁養護的混凝土試件進行灑水養護，使試件強度與梁體混凝土強度同步增長。當環境氣溫低于5℃當梁體混凝土達100%設計強度，封錨達到交庫強度以上，停止對梁體的養生。F、混凝土試件制作及養護箱梁在澆筑混凝土過程中，按規定隨機從箱梁底板、腹板及頂板同時取樣，制作混凝土強度試件、彈性模量試件，試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工試件隨梁養護，28d標準試件按規定制作和按標準養護辦理；采取蒸汽養護工藝的28d標準試件，先隨梁養護、后標準養護，共計28d。混凝土試件制作、養護符合GB/T50081-2002《普通混凝土力學性能試驗方法標準》和TB10425-1994《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》的規定。每澆筑一孔梁制作強度試件不得少于10組（1組作拆模依據，1組為預張拉依據，1組為早期張拉依據，1組為終張拉依據，2組同條件養護測28d抗壓強度，4組標養測28d抗壓強度，）。每澆筑一孔梁做彈性模量試件3組，一組用于初張拉，一組用于終張拉，一組為28天標養試件。每澆筑2000m3混凝土做電通亮試件1組。每孔梁試件留置組數、取樣、批量、養護、試驗及評定方法見下表：備注：1．28d強度以每天連續澆筑的片數為1個檢驗批。試件3塊/組。2．施工試件均隨梁養護；28d試件均標準養護。3．采取蒸汽養護工藝的28d標準試件，先隨梁蒸養，再置入標養室標養，共計28d。4．試生產期間（1個月內），28d強度試件先采用TB10425標準差未知法為5組。正式生產后，28d強度試件再采用TB10425標準差已知法為4組。5．表中“均布”—指每組（3塊）試件在澆筑混凝土的總盤數中均勻分布取樣。6.每種施工試件（拆模、初張拉、終張拉）在澆筑總盤數中均勻分布取樣，其中每組3塊在同1盤中取樣。7．表中σ為企業梁體混凝土施工質量的標準偏差。封錨、保護層、擋砟塊、遮板、電纜槽豎墻、蓋板砼混凝土28d強度評定時也采用該σ。8.當試件的試驗結果未達到本標準規定及設計要求時，可采取超聲波－回彈綜合法或／和后裝拔出、鉆芯法進行無損或有損實體檢測。試驗方法按CECS02∶88、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001執行。最終檢驗結論由產品質量監督檢驗機構綜合判定。④預應力工程橋梁錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具采用夾片式群錨，預應力鋼絞線為1×7-15.2-1860-GB/5224-2003，根據氣溫和混凝土施工情況可采用兩次或三次張拉工藝。A、制束鋼絞線制束工藝流程：備料→放盤→下料截斷→編束鋼絞線的下料長度按下式計算，并通過試用后進行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L—鋼絞線下料長度（mm）；L1—管道長度（mm）；L2—錨板厚度；L3—千斤頂工作長度（油頂高度+限位板的有效高度）；L4—長度富余量，取100mm。按每束規定根數和長度，用22號鐵線編扎，兩頭距端頭5～10cm處用兩根鐵線綁扎。其余每隔1.5m綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉。成束后，將鋼絞線用人工抬移至堆放地點，以直線狀態按梁跨分類存放于墊木上。搬運時，各支點距離不得大于3m，端懸長度不得大于1B、穿束穿束工藝：將錨墊板孔口及喇叭管內的混凝土漿砟清除干凈。采用15KN卷揚機進行穿束作業，每次穿束可同時穿入兩束。將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入孔道內，避免鋼束扭曲，如發生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線束順支，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當梁體預留孔道無法穿過鋼絞線束時，確定孔道堵塞位置，進行鑿洞清孔處理后再穿束。穿束后，在鑿洞清孔處用1mm厚鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后用環氧樹脂修補孔道外梁體混凝土。C、預施應力設備預施應力設備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW300C-200型千斤頂、高壓油表等。高壓油表采用防震型，其精度等級不低于1.0級。最小分度值不大于0.5Mpa，表盤直徑大于150mm千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的110%，加壓后維持5min，其壓力下降不超過3%，即可進行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機校正法。千斤頂校正系數K小于1.05時，則按實際數采用；如校正系數大于1.05，則該千斤頂不得使用，重新檢修并校正。D、預應力張拉條件預張拉：為防止梁體混凝土開裂，當梁體混凝土強度達到設計強度等級標準值的50％時，松開內模，對梁體進行預張拉。張拉數量、位置及張拉值符合設計要求。初張拉：當梁體混凝土強度達到設計強度等級標準值的80％并拆除模板后，方可進行初張拉。初張拉后梁體方可吊離臺座。張拉數量、位置及張拉值符合設計要求。終張拉：張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控”：即張拉前梁體混凝土強度及彈性模量均達到設計要求，且齡期不少于10d。箱梁終張拉的混凝土強度達到53.5MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土彈性模量Eh達到35.5GPa后方可進行。張拉中實施張拉應力、應變、時間“三控”：即張拉時以油壓表讀數為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在σK作用下持荷5min。預制梁試生產期間，至少對兩孔梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時請設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每100孔進行一次損失測試。需測試的各項瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。E、預施應力程序梁體縱向鋼絞線束張拉程序：預張拉：0→初應力0.2σk（作伸長值標記）→張拉至預張拉設計要求的控制應力（測伸長值）→回油、錨固（測量總回縮量）。初張拉：0→初應力0.2σk（作伸長值標記）→張拉至初張拉設計要求的控制應力（測伸長值）→回油、錨固（測量總回縮量）。終張拉：0→初應力0.2σk（作伸長值標記）→1.0σk（測伸長值、持荷5min）→回油、錨固（測量總回縮量、測夾片外露量）。經初張拉過的鋼絞線張拉：0→初張拉控制應力（作伸長值標記）→l.0σk（測伸長值、持荷5min）→回油、錨固（測量總回縮量、測夾片外露量）F、梁體縱向鋼絞線束張拉操作工藝：梁體鋼絞線束張拉按照設計規定的張拉順序，采取兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不得超過1束。安放錨板，把夾片裝入錨板，再將短鋼管套在鋼絞線上，沿著鋼絞線把夾片敲擊整齊，然后裝入限位板。安裝千斤頂，使之與孔道中心對位。安裝工具錨，夾緊鋼絞線，務必使鋼絞線順直無扭結。千斤頂緩慢進油至初始油壓，在此過程中要撥正千斤頂，使千斤頂與錨具對中，管道、錨具、千斤頂三者同心。兩端同時對千斤頂主缸充油，加載至鋼束的初始應力0.1σK，測量千斤頂主缸伸長量，作為測量鋼絞線伸長值的起點。采用梁體兩端張拉千斤頂同時分級加載辦法進行。兩端同步張拉，保持千斤頂升、降壓速度相近，使兩端同時達到同一荷載值。每次加載報與另一端操作人員，以保證其同步張拉。張拉至鋼束設計控制應力，持荷5min，在持荷狀態下，如發現油壓下降，立即補至張拉控制應力。測量鋼束伸長值，檢查兩端鋼束伸長值之總和及其偏差是否在規定范圍的±6%以內，若超出規定允許范圍，查明原因后重新張拉。千斤頂回油，測鋼束總回縮量和測夾片外露量有無超標。否則，查明原因后重新張拉。在整個張拉過程中，要認真檢查有無滑絲、斷絲現象。滑絲、斷絲現象如果發生在錨固前，立即停止張拉，處理后再重拉。如果發生在割絲后，可用氣割設備緩慢加熱切割一端錨板，然后換束重拉。終張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h后檢查確認無滑絲、斷絲現象方可割束，切斷處距夾片尾3～4cm。鋼束切割采用砂輪角磨機作業，嚴禁使用氧焰切割。張拉完畢，填寫張拉記錄，有關人員簽字，原始記錄不得任意涂改，并及時將記錄交技術部門。G、預應力張拉質量要求每片梁斷絲及滑絲數量不得超過預應力鋼絞線總絲數的0.5%，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。否則，放松換束或更換錨具。因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復張拉時，同一束鋼絞線束次數不得超過3次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應予更換。錨固后夾片外露量不小于3mm，且平齊，夾片不得錯牙。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線嚙合處劃線標記，24h后檢查有無夾片跟進或鋼絞線內縮。鋼絞線回縮量控制在6mm縱向預應力終張拉結束時，在存梁臺座上當即實測梁體彈性上拱。在扣除存梁支點懸臂重量產生的影響后，實測上拱值不宜大于1.05倍的設計值。⑤管道壓漿箱梁終拉完成后，在48h內進行管道壓漿。管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。A、灌漿材料為保證梁體的耐久性，管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑，技術性能指標滿足下列要求：抗壓強度大于55Mpa，抗折強度大于10Mpa；凝結時間：初凝大于4h，終凝小于12h；靜置條件泌水率：3h小于0.1%，24h為0；毛細泌水率：3h小于0.1%；壓力泌水指標：0.14Mpa下，最大泌水率不大于2.5%。流動度：出機流動度21±4s，30分鐘后流動度30±5s；標準養護條件下28d漿體自由限制膨脹率0～0.1%；24h內最大自由收縮率不大于1.5%。充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊。含有機滲透遷移性阻銹劑（嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑）。B、工藝流程清除管道內雜物及積水→用水泥砂漿密封錨具→清理錨墊板上的灌漿孔→確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、堵閥和接頭→攪拌水泥漿→抽真空→灌漿泵灌漿→出漿稠度與灌入的漿體相同時，關閉抽真空端所有的閥→灌漿泵保壓→關閉灌漿泵及灌漿端閥門→拆卸外接管路、灌漿泵→漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。C、壓漿工藝確定抽吸真空端及壓漿端，在兩端錨座上安裝壓漿罩、壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢查并確保所安裝閥門能安全開啟及關閉。在安裝完蓋帽及設備后擰開排水口，利用高壓風將管道可能存在的水份吹出；將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。用真空泵吸真空，啟動真空泵，開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到-0.06～-0.1MPa并保持穩定，停泵1min，若壓力表能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。啟動電機使攪拌機運轉，然后加水，再緩慢均勻地加入灌漿劑（不得整袋一下倒入，更不能將灌漿劑袋掉入攪拌筒內）。拌合時間不少于2min，然后將調好的灌漿劑放入下層壓漿罐，下層壓漿罐灌漿劑進口處設過濾網，濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網孔格不大于2.5mm×2.5mm啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿時按先下后上的順序壓漿（真空泵仍保持連續作業），即由一端壓入灌漿劑，待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出。當另一端溢出的稀漿變濃（與灌入的漿體相同時）之后，封閉出漿口，繼續壓漿使壓力達到0.5～0.6Mpa，持壓2min且無漏漿情況時，關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。漿體初凝后（約5h，具體時間根據氣溫由試驗確定），拆卸并清理安裝在壓漿端及出漿端的球閥，徹底沖洗壓漿設備及工具。D、灌漿劑強度試件灌漿劑試件取自出漿口制作，試件注明制作日期及梁號。壓漿后的梁起吊或移動，必須待灌漿劑試件強度達到設計強度的75%以上時方可進行。灌漿劑抗壓強度7d齡期不小于M30、28d齡期滿足設計要求。壓入孔道的灌漿劑飽滿密實，漿體體積收縮率小于2%。試件制作：壓漿試件的取樣、批量、養護、試驗、評定符合下表規定。試件注明制作日期和梁號。⑥封錨及預留孔封堵箱梁終張拉后，在3d內進行封錨。封錨采用強度等級不低于C50無收縮混凝土進行填塞。A、工藝流程錨具穴槽表面鑿毛處理→錨具防水處理→安裝封錨鋼筋→填塞混凝土→養護→對新舊混凝土結合部進行防水處理。B、封錨工藝封錨前，對錨具穴槽表面進行鑿毛（宜在梁端鋼模拆卸后立即進行）處理，并將灰、雜物以及支承板上浮漿清除干凈。然后在縱向預應力筋錨具及與錨墊板接觸處四周采用881-1型聚氨酯防水涂料進行防水處理。安裝封錨鋼筋后，采用低流動度的C50無收縮混凝土對錨孔進行填塞。填塞混凝土分層筑實，表面平整。混凝土凝固后，采用保濕養護，在封堵混凝土四周、長方邊處不得有收縮裂紋。最后，對新舊混凝土結合部采用聚氨酯防水涂料進行防水處理。C、試件制作封錨混凝土試件的取樣、批量、養護、試驗、評定符合下表的規定。試件注明制作日期及代表梁號。D、橋面預留孔封堵橋面吊裝孔、靜載試驗預留孔封堵前，對孔道表面進行鑿毛處理，并將灰、雜物等清除干凈。然后安裝封堵鋼筋后，采用低流動度的C50無收縮混凝土對預留孔進行填塞。填塞混凝土分層筑實，表面平整。混凝土凝固后，采用保濕養護。最后，對新舊混凝土結合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按規定制作橋面防水層和保護層。⑦橋面防水層橋面防水層采用TQF-l改進型防水層，架梁前在梁場制作，防水層類型及構造符合設計圖紙要求。A、防水層鋪設采用由氯化聚乙稀防水卷材和聚胺脂防水涂料共同構成的TQF-l改進型防水層，其技術條件符合規范要求。B、施工程序：橋面基層處理→防水涂料的配制→涂刷第一幅聚胺脂防水涂料→鋪設第一幅防水卷材→涂刷第二幅防水涂料→鋪設第二幅防水卷材→防水卷材封邊→灌筑混凝土保護層C、橋面基層處理：防水層施工前，橋基層符合下列要求。為保證防水層的鋪設質量和節省防水材料，基層應平整，無凹凸不平、蜂窩及麻面。平整度的要求，用1m靠尺檢查，空隙不大于3mm，TQF-l改進型防水層空隙只允許平緩變化，每米不超出一處。如達不到要求，可用鑿除的方法進行處理，或用水泥砂漿進行找平，用水泥砂漿找平時，基底清潔、濕潤。用水泥砂漿作局部找平時，在水泥砂漿中添加適量l07膠的水溶性粘劑，以增強水泥砂漿與基底的連接。對蜂窩、麻面作填補前，清除蜂窩、麻面中的松散層、浮砟、浮友、油污等，并使之濕潤。橋面基層及涂刷防水涂料進行封邊的部位清潔、無浮砟、浮土、油污等；防護墻內側根部至上拐角的斜面、內邊墻根部至上口的立面清潔、無蜂窩、麻面。蜂窩用水泥砂裝填補平整。麻面用水泥凈槳填補平整。對蜂窩、麻面的填補，均在水泥砂漿、水泥凈漿中添加適量107膠的水溶性膠劑以增強水泥砂裝、水泥凈漿與基底的連接。涂刷防水層時基層干燥。基層干燥鑒別的方法，一般可憑經驗、肉眼觀查。也可用lm見方的塑料布覆蓋其上，利用陽光照射1～3h后，觀查是否出現水汽，若無水汽出現可視為干燥。防水層鋪設前采用高壓風槍清除基層面灰塵。D、無需卷材的涂料型防水層聚胺脂防水涂料總涂膜厚度不得小于2.0mm，每平方米用量約2.4Kg。基層表面不得有明水，嚴禁雨中施工。宜采用噴涂設備將涂料均勻噴涂于基層表面，也可采用金屬鋸齒板（保證膜厚度不得小于2.0mm）將涂料均勻噴涂于基層表面。防水涂料必須按產品使用說明書進行稱量配置，稱量允許偏差為±2%。采用噴涂設備時，設備具有自動計量、混合和加熱功能，加熱后出料溫度在60～80℃；采用人工涂刷配置涂料時，按照先主劑（甲組份）、固化劑（乙組份）的順序將溶液倒入容器，并充分攪拌均勻，攪拌時間為3～5min。攪拌時不得加水，采用機械方法攪拌，攪拌器的轉速宜在200～300轉/分。涂刷時分2次進行，以防止氣泡存于涂膜內。第一次使用平板在基面上刮涂一層厚度為0.2mm左右的涂膜，1～2h內使用金屬鋸齒板進行第二次刮涂。配置好的涂料在20min內用完，隨配隨用。對檔砟墻、豎墻等垂直部位使用毛刷或輥子先行涂刷，平面部位在其后涂刷。不得使用風扇或類似工具縮短干燥時間。噴涂后4小時或涂刷后12小時內必須防止霜凍、雨淋及暴曬。E、卷材加粘貼涂料型防水層防水涂料的配制：防水涂料必須按產品使用說明書進行稱量配置，稱量允許偏差為±2%。使用防水涂料時，每次配制30Kg，其中甲組份（紅桶）10kg；乙組份及添加劑（黑桶）20kg。防水涂料必須攪拌均勻，攪拌時間為3～5min，又攪拌至甲、乙兩組份的混合液體發出黑亮時方可使用。當氣溫低于0℃時，為保證施工質量，在攪拌防水涂料的同時，加入防水涂料重量的3～8%（每配制30kg防水涂料加入2kg每次攪拌的防水涂料在20min內用完。涂刷防水涂料：將攪拌均勻的防水涂料從檔砟墻一側的一端開始，倒出防水涂料，涂刷寬度為防水卷材寬度+10cm，用刮板往另一端涂刷。防水涂料涂刷均勻，涂刷厚度為1.5mm，可分1～2次進行，不得漏涂，涂料不得因流濺或沿泄水孔流出污染梁體。一邊涂刷一邊鋪貼防水卷材，防水卷材的鋪設在防水涂料涂刷完畢后20min內完成。F、鋪設防水卷材防水卷材縱向宜整長鋪設，當防水卷材進行搭接時，先行縱向搭接，再進行橫向搭接，縱向搭接接頭應錯開。防水卷材應在橋面鋪設至防護墻、豎墻根部，并順上坡方向逐幅鋪設。縱向搭接長度不得小于120mm，橫向搭接寬度不得小于80mm。搭接處粘貼牢固，兩層防水卷材之間的涂料厚度不得小于1mm。涂刷防水材料時與前次涂層銜接好，鋪貼時用刮板將防水卷材推壓平整，并使防水卷材的邊緣和搭接處無翹起，其它部分無空鼓。用粉筆在兩幅防水卷材應搭接的部分劃線標記后，將上面一幅防水卷材沿橋面縱向揭起約140mm寬，在下一幅防水卷材應搭接的部分涂刷防水涂料進行搭接粘貼。G、封邊處理：兩幅防水卷材鋪貼完畢并符合上述各項要求后，方可用防水涂料進行封邊。防護墻內側根部至上拐角的斜面、豎墻和端邊墻內側根部至立面、泄水孔四周，以及防水卷材的周邊往里80mm防水涂料的部位均進行封邊，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。在進行封邊工作的同時，對泄水管的進水口涂刷防水涂料，并與封邊涂層銜接好。防水涂料涂刷到進水口向內不低于30mm，涂刷厚度為1.5mm，涂刷均勻。防水層鋪設完畢24h后，進行保護層施工。H、防水層鋪設質量要求：防水涂料甲、乙兩組份配化準確、攪拌均勻、涂刷均勻、無漏涂現象。防水卷材鋪貼平整、無破損。搭接處、周邊無翹起。其它部分無空鼓。防護墻、內邊墻和端邊墻內側應涂刷防水涂料的部分無漏刷，對防水卷材的封邊嚴實并保證封邊寬度。涂刷厚度不得小于1.5mm。除上述檢查項目外，用衡器檢查防水涂料的配比，用橡膠測厚儀檢查涂層切片樣品的厚度。⑧橋面保護層橋面保護層用C40聚丙烯纖維細石混凝土，其中聚丙烯纖維網的摻量為1.8kg/m3。橋面保護層施工在防水層完全固化后進行。制作保護層前，將直徑為Φ160mm，長為450mm的鋼管模具裝入泄水孔內，用泡漠或水泥袋紙塞緊縫隙，以免混凝土堵塞泄水孔。澆注保護層時，施工用具、材料必須輕吊輕放，嚴禁損壞已鋪設好的防水層。聚丙烯纖維細石混凝土的拌制：將聚丙烯纖維與石子（粒徑為5～10mm）、砂、水泥、減水劑、摻和料按配比要求倒入攪拌機中預先攪拌，然后加水拌合。攪拌時間為不少于3min，控制坍落度為60～80mm。將混合均勻的纖維混凝土均勻鋪在梁體防水層上，然后用平板振動器搗實，在拉動平板振動器時速度盡量緩慢，混凝土的震搗時間不小于20s，直至無可見的空洞為止，有利于纖維的三維分布。在橋面縱向每隔4m作一寬約10mm、深約保護層厚度的橫向斷縫。在橋面震實后用長1570mm、高40mm的鋼板嵌入，然后用抹刀抹平，使混凝土橫向斷縫齊整。纖維混凝土的厚度滿足設計要求。保護層澆筑結束后1～2h，將泄水管內鋼管模具及伸縮縫鋼板取出。纖維混凝土面層作好后，采取保水養護措施，避免失水太快。自然養護時，橋面采用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，橋面混凝土灑水次數能保持表面充分潮濕。當環境相對濕度小于60％時，自然養護不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養護不少于14d。保護層表面平整、流水通暢。防水層構造、排水坡度、橋面泄水管位置符合設計要求。泄水管與橋面防水層間密封、不滲水。冬期施工時，在混凝土中加入適量的防凍劑。當保護層混凝土強度達到設計強度的50％以上時，用聚氨脂防水涂料將斷縫填實、填滿，同時用防水涂料對泄水孔壁混凝土表面進行防水封邊處理，并不得污染保護層及梁體。盡量避開夏季中午高溫時間施工保護層，并不得冒雨進行保護層施工。聚丙烯纖維網混凝土保護層檢驗指標保護層每班混凝土試件評定要求⑨箱梁吊裝及存放A、存梁、吊裝及運輸支點梁體在各種工況下的吊點及支點距離滿足下列要求：吊點設在梁端腹板內側，吊點面積不小于460×380mm，吊點位置符合設計圖要求。存梁支點設置在梁腹板下，距梁端距離≤1.5m。運輸支點設置在梁腹板下，距梁端距離≤3.0m。B、存梁、吊裝及場內運輸梁體在進行初張拉后即可吊離制梁臺座，終張拉完成并且管道內漿體強度達到設計強度后方可進行架梁施工，為減少存梁場地面積，本標段箱梁部分采取雙層存梁的方式，即箱梁在終張拉完成后吊運到已經完成的箱梁頂部存放。900t輪胎式搬運機負責將經過初張拉后的箱梁從制梁臺座取至存梁臺座，后道工序完成后將箱梁從存梁臺座取至裝梁區，將箱梁提升裝至YL900運梁車。900t搬運機利用配置的專門吊梁器具在橋梁預制時預留的吊裝孔處安裝吊梁機構，在八個吊梁孔位均連接可靠后才能均勻起吊。當梁吊離制、存梁臺位支承面時（通常為20～30mm）應一度停止，待檢查確認各部無異常，梁體不傾斜（橫向傾斜小于2%）后才能繼續吊梁上升。吊梁上升到一定高度后，走行速度不大于設備規定速度。搬運機行走過程中，其走行機構應有專人負責監視走行情況，發現問題立即通過對講機通知司機采取措施。吊梁走行到位后，平穩的將橋梁落下置于運梁車或存梁臺座上，拆除吊梁器具后，移梁結束。移梁時必須設專人檢查橋梁支承位置是否正確，橋梁傾斜是否超限，否則應重新吊裝。900t輪胎式搬運機施工工藝流程在存梁、吊裝及運輸過程中，保證各吊點或支點受力均勻，滿足“運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±10％或四個支點不平整量不大于2mm”之要求。C、半/成品梁存儲與防護為確保箱梁的外觀及整體質量，必須對脫模后的半成品及各工序施工完成后的成品箱梁加強防護。梁體表面缺陷及時修補。對空洞及硬傷掉角處，首先清除其表面浮砟、浮灰并用水濕潤，然后用水泥砂漿進行修補，并在水泥砂漿中加入適量白水泥及107膠，以增強水泥砂漿與梁體混凝土的連接，并保持其外觀顏色一致。修補后的梁體表面平整、清潔、外表美觀。加強對梁體的養護，防止表面裂紋的產生。加強對梁體及存梁臺座的觀測：梁體終張拉一個月后，用水準儀觀測上拱值，觀測時以支座中心為基準測量跨中處梁底緣的上拱值，觀察其是超出限值，按要求測量梁體外形尺寸，并做好記錄。經常對存梁臺座進行觀測，若出現沉降（特別是不均勻沉降）應及時采取措施處理。簡支箱梁運輸及架設施工方法⑴箱梁運架綜合流程箱梁運架工藝流程圖⑵箱梁橋上運輸箱梁橋上運輸由YL900型輪胎式運梁車完成。YL900型運梁車運梁工藝流程圖⑶箱梁架設工藝流程采用JQ900A步履式架橋機架設箱梁。架橋機在梁場組裝完畢，架梁前必須進行試運轉，第一次架梁前根據國家相關規定，由國家指定的檢驗機構對架橋機進行型式試驗。試驗合格后進行架梁作業。JQ900A型架橋機架梁作業為跨一孔簡支式架梁，由YL900型運梁車運梁至架橋機尾部喂梁，起重小車吊梁拖拉取梁，空中微調箱梁位置就位，架橋機采用液壓驅動輪胎走行步履縱移過孔作業方式。落梁用4個千斤頂，型號為YC600型，當箱梁縱移到位后，4個千斤頂同時供油至計算值，達到4個支點受力均衡、標高一致。⑷架橋機馱運JQ900A架橋機短距離轉移和調頭通過運梁車馱運進行。參見附圖《架橋機托運過連續梁作業程序圖》。架橋機馱運注意事項：運梁車進入馱運位置后應支撐好前后支腿。一號柱后退12m至架設20m梁位置后，與機臂間應用銷軸鎖定。此外，應對一號柱進行適當的捆幫固定，防止馱運時晃動影響行駛。三號柱提升后應用銷軸固定。馱運托架與機臂間應用擋塊限位，機臂內側與馱運托架間應加木楔限位，防止行駛時架橋機滑動。放置在運梁車上的二號柱下橫梁應進行捆幫固定。⑸架橋機橋頭對位JQ900A型架橋機由運梁車馱運行駛至橋頭，使架橋機軸心線與線路中線重合，一號柱中心位于橋臺中心線前方600mm處。運梁車馱運架橋機抵達橋頭時應低速行駛，保證架橋機中心線與線路中線重合。架橋機對位時，在橋頭路基上作出停車標記和設置安全檔，專人指揮停車以便架橋機準確就位。運梁車應低速行駛，停車后支撐運梁車前后支腿。降下馱運支架前應確認一、三號柱支撐可靠。組裝二號柱下橫梁時應確保下橫梁與柱體間連接螺栓上齊擰緊。架橋機橋頭組裝完畢，縱移前應對架橋機的液壓、電氣系統進行一次全面檢查，確定無誤后方可進行縱移作業。架橋機縱移前，確認一號柱支立可靠，與機臂間定位銷撥出，防護斜纜拉好，確認基本柱與折疊柱間聯結螺栓上齊擰緊。確認二號起重小車位于機臂尾部，一號起重小車位于一號柱后方。在架橋機縱移過程中應密切關注一號柱垂直狀況和斜纜受力情況，如有異常，應立即停止作業。架橋機縱移時應在線路上劃出三號柱走行路線，使三號柱走行輪組沿線走行。一號柱縱移時應確認二號柱支撐枕木支好墊實。三號柱變換支撐方式時應確認一、二號起重小車位于二號柱前方。⑹架橋機架梁作業程序架橋機架梁作業程序，見附圖架橋機架梁作業程序圖。架橋機架設倒數第二孔梁與架設中間梁的作業程序完全一樣。架設最后一孔梁時，架橋機縱移到位后，先拆除一號柱折疊柱間的連接螺栓，收縮折疊油缸，收起折疊柱，然后一號柱走行過孔到前方橋臺。伸出一號柱基本柱上的伸縮柱，支撐到橋臺上；然后將三號柱由窄式支撐變換為寬式支撐，起重小車運行至取梁位置，架橋機即完成縱移作業，處于待架梁狀態。⑺特殊情況下架設措施①坡道架梁措施架橋機在坡道上的架梁過程同前面平道作業程序一致，主要是調整坡道上機臂的縱向水平度，JQ900A型架橋機通過改變一、三號柱伸縮柱插銷位置調整機臂的縱向水平度。②曲線架梁措施架橋機在曲線段架橋機作業時，根據所架設線路的曲線半徑，計算出架橋機縱移時三號柱走行的偏移量，在線路上劃出三號柱走行輪組走行的線路。架橋機縱移時，偏轉三號柱走行輪組，使三號柱沿劃出的線路行走。架橋機架梁過程中縱移時，由三號柱推動機臂，以一號柱托輪組為支點，向下一工位移進。⑻支座安裝工藝落梁時，將箱梁先落在千斤頂上再進行支座灌漿，同一梁端的千斤頂油壓管路應保證同端的支座受力一致，采用并聯。箱梁支座安裝時，上下板螺栓的螺帽安裝齊全，并涂上黃油，無松動現象。支座與梁底、支座與支承墊石密貼無縫隙。支座錨栓孔采用重力式灌漿填滿、強度符合要求。支座安裝允許誤差①支座安裝材料技術要求支座采用客運專線鐵路橋梁盆式橡膠支座，每孔雙線箱梁采用固定支座（GD）、縱向支座（ZX）、橫向支座（HX）、多向支座（DX）各一個，支座布置方式如圖：注漿材料的28d抗壓強度不應小于50MPa，彈性模量不小于30GPa，24h抗折強度不小于10MPa；漿體水灰比不大于0.34，并不得泌水，流動度不小于320mm，30min后流動度不小于240mm；標準養護條件下漿體28d自由膨脹率為0.02～0.1%。②支座安裝工藝細則支座墊石的砼標號不低于C50，墊石高度應考慮安裝、養護和必要時更換支座的方便，墊石頂面四角高度差不大于2mm，架梁前復核墊墊石的標高、位置、尺寸錨栓孔位置、深度、十字線、跨度等是否滿足設計要求。采用預埋套筒和錨固螺栓的連接方式，在墩臺頂面支承墊石部位需預留螺栓孔，錨栓孔預留孔中心和對角線位置偏差不超過10mm。支座安裝時，采用測力千斤頂作為臨時支撐，應保證每個支點的反力與四個支點反力的平均值相差不超過正負5%。千斤頂臨時頂梁的方法如下：選用YC600液壓千斤頂頂梁，千斤頂安放在橋墩蓋梁上緊靠支撐墊石，保證千斤頂中心距，對32m梁千斤頂橫向中心距≥3.1m，對24m梁千斤頂橫向中心距≥3.3m，縱向距梁端距離為0.75m，千斤頂底部加墊鋼板，砂找平。為保證受力均勻，梁體同一端兩個千斤同時采用一個油泵供油，待支座距離墊石20～30mm時穩壓。千斤頂臨時支撐如下圖：在支座安裝前，檢查支座連接狀況是否正常，但不得任意松動上、下支座連接螺栓。梁體吊裝前，先將支座安裝在預制箱梁的底部，上支座板與梁底預埋鋼板之間不得留有間隙。鑿毛支座就位部位的支承墊石表面、清楚預留錨栓孔中的雜物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕，灌漿用模板可采用預制鋼模，底面設一層4mm厚橡膠防漏條，通過鋼模螺栓聯結固定在支承墊石頂面。鋼模安裝方式如下圖：吊裝預制箱梁（帶支座）。將箱梁落在臨時支撐千斤頂上，通過千斤頂調整梁體位置及標高。支座就位后，在支座底板與橋墩或橋臺支承墊石頂面之間留有20～30mm的空隙，以便灌注無收縮高強度灌注材料。灌注材料性能要求滿足《350km/h客運專線預應力混凝土預制梁技術條件》中的要求。采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔處空隙，為增大灌漿的壓力，將灌漿用漏斗置放在梁頂，灌漿過程從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。重力注漿方法如下圖：灌漿前，初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數量不少于計算值，防止中間缺漿。強度達到20MPa后，拆除鋼模板，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿初進行補漿，擰緊下支座板螺栓，并拆除各支座的上、下支座連接角鋼及螺栓，拆除臨時支承千斤頂，安裝支座鋼圍板。預制、運輸和架設施工技術措施⑴箱梁預制施工技術措施①冬季施工技術措施進入冬季施工前應作好如下工作：掌握施工地區的冬季氣象資料，并與氣象部門聯系，及時了解氣象變化情況。砂、石骨料存放時盡量保持干燥狀態。溫度應保持在0℃以上，拌合水的溫度不應低于5其他冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的機具設備等，根據施工特點準備充足。混凝土冬季施工選用混凝土水灰比和坍落度較小的冬期施工配合比。水及砂石骨料加熱溫度應通過熱工計算和試拌結果確定，水加熱溫度不高于80℃，骨料加熱溫度不高于60拌制混凝土前，用熱水洗刷攪拌機鼓筒，并將殘留的水或凝結的冰塊清除干凈。冬季施工，模板內不得有積雪、冰塊，灌筑混凝土前，一定要將冰雪融化，并將融化水排出。如遇氣溫變化，及時用蓬布或養護罩遮蓋已立好的模板。向攪拌機投料時，砂、石、熱水應先拌合，后加水泥進行拌合，以避免水泥直接與熱水接觸。混凝土的拌合時間應較常溫施工適當延長，一般較常溫施工延長1min。混凝土的運輸時間應縮短，用保溫材料覆蓋混凝土輸送管路。混凝土入模溫度不得低于5℃，環境為負溫時不宜低于12℃。混凝土灌筑時宜采用邊灌筑邊罩養護罩，防止混凝土受凍，確保梁體上層混凝土灌筑時，下層混凝土溫度不低于當氣溫在-5℃冬季壓漿時摻加防凍劑，摻量由試驗確定。采取加熱措施并使漿體溫度為10℃～20℃，壓漿過程中及壓漿后48h內，梁體混凝土溫度不應低于5②夏季施工技術措施當室外溫度超過35℃或混凝土拌合物出盤溫度達到25混凝土模板溫度控制在35℃內（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為30℃內（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%～4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴展度）每批不大于50m在炎熱氣候下澆筑混凝土時，避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不超過40℃盡可能安排傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑以免氣溫升到最高時加速混凝土的內部溫升。在相對濕度較小、風速較大的環境下，宜采取噴霧、擋風等措施或在此時避免澆筑有較大面積混凝土暴露的橋面板。夏季壓漿施工時漿體溫度不高于25℃③保證原材料質量的技術措施對預制梁場加強試驗室的設置，保證原材料質量。同時做到以下幾點：對材料的存放，有遮蓋措施，防鋼筋生銹等；對砂、石含泥量的控制有保證措施，必要時進行清洗。有活動棚配備等應急措施。按照規范要求，加強原材料的檢驗。預制梁原材料和配件檢驗項目、質量