水利水電施工鋼筋工程施工工藝技術鋼筋的驗收與配料一、鋼筋的驗收與貯存(一)鋼筋的驗收鋼筋進場應具有出廠證明書或試驗報告單，每捆(盤）鋼筋應有標牌，同時應按有關標準和規定進行外觀檢查和分批作力學性能試驗。鋼筋在使用時，如發現脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常等，則應進行鋼筋化學成分檢驗.外觀檢查外觀檢查應滿足表4-1要求.表4-1鋼筋外觀檢查要求。鋼筋種類外觀要求熱軋鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊,如有凸塊不得超過橫肋的高度，其它缺陷的高度和深度不得大于所在部位尺寸的允許偏差，鋼筋外形尺寸等應符合國家標準熱處理鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊，如局部凸塊不得超過橫肋的高度.鋼筋外形尺寸應符合國家標準冷拉鋼筋表面不得有裂紋和局部縮頸冷撥低碳鋼絲表面不得有裂紋和機械損傷碳素鋼絲表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、銹皮和油漆刻痕鋼絲表面不得有裂紋、分層、銹皮、結疤鋼絞線不得有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲，表面不得有潤滑劑、油漬驗收要求鋼筋、鋼絲、鋼絞線應作成批驗收，作力學性能試驗時其抽樣方法,應按相應標準所規定的規則抽取，如表4-2。表4—2鋼筋、鋼絲、鋼絞線驗收要求和方法鋼筋種類驗收批鋼筋組成每批數量取樣方法熱軋鋼筋同一牌號、規格和同一爐罐號同鋼號的混合批，不超過6個爐罐號≤60t在每批鋼筋中任取2根鋼筋，每根鋼筋取1個拉力試樣和1個冷彎試樣熱處理鋼筋同一處截面尺寸，同一熱處理制度和爐罐號同鋼號的混合批,不超過10個爐罐號≤60t取10％盤數（不少于25盤），每盤1個拉力試樣冷拉鋼筋同級別、同直徑≤20t任取2根鋼筋，每根鋼筋取1個拉力試樣和1個冷彎試樣冷撥低碳鋼絲甲級逐盤檢查每盤取1個拉力試樣和1個彎曲試樣乙級用相同材料的鋼筋冷撥成同直徑的鋼絲5t任取3盤，每盤取1個拉力試樣和1個彎曲試樣碳素鋼絲刻痕鋼絲同一鋼號、同一形狀尺寸、同一交貨狀態取5%盤數(不少于3盤），優質鋼絲取10%盤數（不少于3盤)，每盤取1個拉力試樣和1個冷彎試樣鋼絞線同一鋼號、同一形狀尺寸、同一生產工藝≤60t任取3盤，每盤取1個拉力試樣注：拉力試驗包括屈服點、抗拉強度和伸長率三個指標.檢驗要求,如有一個試樣一項試驗指標不合格，則另取雙倍數量的試樣進行復檢,如仍有一個試樣不合格,則該批鋼筋不予驗收.(二)鋼筋的貯存鋼筋進場后,必須嚴格按批分等級、牌號、直徑、長度掛牌存放，不得混淆。鋼筋應盡量堆入倉庫或料棚內.條件不具備時，應選擇地勢較高，土質堅硬的場地存放。堆放時,鋼筋下部應墊高，離地至少20cm鋼筋的配料鋼筋的配料是指識讀工程圖紙、計算鋼筋下料長度和編制配筋表。鋼筋下料長度鋼筋長度施工圖（鋼筋圖）中所指的鋼筋長度是鋼筋外緣至外緣之間的長度，即外包尺寸.混凝土保護層厚度混凝土保護層厚度是指受力鋼筋外緣至混凝土表面的距離,其作用是保護鋼筋在混凝土中不被銹蝕.鋼筋接頭增加值由于鋼筋直條的供貨長度一般為6~10m,而有的鋼筋混凝土結構的尺寸很大，需要對鋼筋進行接長.鋼筋接頭增加值如表4—3、表4—4、表4—5。表4—3鋼筋綁扎接頭的最小搭接長度鋼筋級別Ⅰ級鋼筋Ⅱ級鋼筋Ⅲ級鋼筋5號鋼筋受拉區30d35d40d30d受壓區20d25d30d20d表4-4鋼筋對焊長度損失值（mm)鋼筋直徑〈1616～25>25損失值202530表4—5鋼筋搭接焊最小搭接長度焊接類型Ⅰ級鋼筋Ⅱ、Ⅲ級及5號鋼筋雙面焊4d5d單面焊8d10d鋼筋彎曲調整長度鋼筋有彎曲時，在彎曲處的內側發生收縮,而外皮卻出現延伸,而中心線則保持原有尺寸.一般量取鋼筋尺寸時，對于架立筋和受力筋量外皮、箍筋量內皮、下料則量中心線。這樣，對于彎曲鋼筋計算長度和下料長度均存在差異。（1）彎鉤增加長度根據規定，Ⅰ級鋼筋兩端做180。彎鉤，其彎曲直徑D=2.5d，平直部分為3d(手工彎鉤為1.75d），如圖4-1.量度方法以外包尺寸度量，其每個彎鉤的增加長度為：EF=ABC+EC-AF=1/2π(D+d)+3d—(1/2D+d)=0.5π（2。5d+d)+3d-(0.5×2.5d+d）=6.25d同理可得135。斜彎鉤每個彎鉤的增加長度為5d.（2）彎折減少長度90.彎折時按施工規范有兩種情況：Ⅰ級鋼筋彎曲直徑D=2.5d，Ⅱ級鋼筋彎曲直徑D=4d,如圖4—2。其每個彎曲的減少長度為:ABC-A’C’-C’B'=1/4π(D+d)—2（0.5D+d）=-（0.215D+1.215d）當彎曲直徑D=2.5d時，其值為-1。75d;當彎曲直徑D=4d時，其值為-2.07d。為計算方便，兩者都取其近似值-2d。同理可得45。、60。、135。彎折的減少長度分別為-0。5d、-0。85d、-2.5d。將上述結果整理成表4-6。表4-6鋼筋彎曲調整長度彎曲類型彎鉤彎折180。135.90.30.45。60。90。135。調整長度6.25d5d3。2d-0。35d—0.5d-0。85d—2d-2。5d為了箍筋計算方便，一般將箍筋的彎鉤增加長度、彎折減少長度兩項合并成一箍筋調整值,如表4—7。計算時將箍筋外包尺寸或內皮尺寸加上箍筋調整值即為箍筋下料長度。表4—7箍筋調整值（mm)箍筋量度方法箍筋直徑4～56810～12量外包尺寸40506070量內皮尺寸80100120150~170鋼筋下料長度計算直筋下料長度=構件長度+搭接長度-保護層厚度+彎鉤增加長度彎起筋下料長度=直段長度+斜段長度+搭接長度—彎折減少長度+彎鉤增加長度箍筋下料長度=直段長度+彎鉤增加長度-彎折減少長度=箍筋周長+箍筋調整值鋼筋配料鋼筋配料是鋼筋加工中的一項重要工作，合理地配料能使鋼筋得到最大限度的利用，并使鋼筋的安裝和綁扎工作簡單化.鋼筋配料是依據鋼筋表合理安排同規格、同品種的下料，使鋼筋的出廠規格長度能夠得以充分利用，或庫存各種規格和長度的鋼筋得以充分利用。歸整相同規格和材質的鋼筋下料長度計算完畢后，把相同規格和材質的鋼筋進行歸整和組合，同時根據現有鋼筋的長度和能夠及是時采購到的鋼筋的長度進行合理組合加工.合理利用鋼筋的接頭位置對有接頭的配料，在滿足構件中接頭的對焊或搭接長度，接頭錯開的前提下，必須根據鋼筋原材料的長度來考慮接頭的布置。要充分考慮原材料被截下來的一段長度的合理使用，如果能夠使一根鋼筋正好分成幾段鋼筋的下料長度，則是最佳方案。但往往難以做到，所以在配料時,要盡量地使用被截下的一段能夠長一些，這樣才不致使余料成為廢料,使鋼筋能得到充分利用。鋼筋配料應注意的事項（1)配料計算時，要考慮鋼筋的形狀和尺寸在滿足設計要求的前提下，要有利于加工安裝。(2）配料時，要考慮施工需要的附加鋼筋。如板雙層鋼筋中保證上層鋼筋位置的撐腳、墩墻雙層鋼筋中固定鋼筋間距的撐鐵、柱鋼筋骨架增加四面斜撐等。根據鋼筋下料長度計算結果和配料選擇后，匯總編制鋼筋配單。在鋼筋配料單中必須反映出工程部位、構件名稱、鋼筋編號、鋼筋簡圖及尺寸、鋼筋直徑、鋼號、數量、下料長度、鋼筋重量等。列入加工計劃的配料單，將每一編號的鋼筋制作一塊料牌作為鋼筋加工的依據，并在安裝中作為區別各工程部位、構件和各種編號鋼筋的標志，如圖4-3。鋼筋配料單和料牌,應嚴格校核，必須準確無誤,以免返工浪費。二、鋼筋代換鋼筋加工時，由于工地現有鋼筋的種類、鋼號和直徑與設計不符，應根據不影響使用條件下進行代換。但代換必須征得工程監理的同意。鋼筋代換的基本原則等強度代換。不同種類的鋼筋代換，按抗拉設計值相等的原則進行代換；（2)等截面代換。相同種類和級別的鋼筋代換，按截面相等的原則進行代換。鋼筋代換方法等強度代換如施工圖中所用的鋼筋設計強度為fy1，鋼筋總面積為As1，代換后的鋼筋設計強度為fy2，鋼筋總面積為As2，則應使As1fy1≤As2fy2即式中n1-—施工圖鋼筋根數;n2-—代換鋼筋根數；d1——施工圖鋼筋直徑;d2——代換鋼筋直徑.等截面代換如代換后的鋼筋與設計鋼筋級別相同,則應使As1≤As2則式中符號同上。鋼筋代換注意事項在水利水電工程施工中進行鋼筋代換時，應注意以下事項：（1）以一種鋼號鋼筋代替施工圖中規定鋼號的鋼筋時，應按設計所用鋼筋計算強度和實際使用的鋼筋計算強度經計算后，對截面面積作相應的改變。(2）某種直徑的鋼筋以鋼號相同的另一種鋼筋代替時，其直徑變更范圍不宜超過4mm（3)如用冷處理鋼筋代替設計中的熱軋鋼筋時,宜采用改變鋼筋直徑的方法而不宜采用改變鋼筋根數的方法來減少鋼筋截面積。（4)以較粗鋼筋代替較細鋼筋時,部分構件(如預制構件、受撓構件等)應校核鋼筋握裹力。（5)要遵守鋼筋代換的基本原則:①當構件受強度控制時，鋼筋可按等強度代換；②當構件按最小配筋率配筋時,鋼筋可按等截面代換;③當構件受裂縫寬度或撓度控制時,代換后應進行裂縫寬度或撓度驗算。（6)對一些重要構件，凡不宜用Ⅰ級光面鋼筋代替其它鋼筋的，不得輕易代用，以免受拉部位的裂縫開展過大.(7)在鋼筋代換中不允許改變構件的有效高度，否則就會降低構件的承載能力。（8）對于在施工圖中明確不能以其它鋼筋進行代換的構件和結構的某些部位，均不得擅自進行代換.(9）鋼筋代換后，應滿足鋼筋構造要求，如鋼筋的根數、間距、直徑、錨固長度.第二節鋼筋內場加工一、鋼筋的除銹鋼筋由于保管不善或存放時間過久，就會受潮生銹。在生銹初期，鋼筋表面呈黃褐色，稱水銹或色銹，這種水銹除在焊點附近必須清除外，一般可不處理；但是當鋼筋銹蝕進一步發展,鋼筋表面已形成一層銹皮，受錘擊或碰撞可見其剝落，這種鐵銹不能很好地和混凝土粘結,影響鋼筋和混凝土的握裹力,并且在混凝土中繼續發展，需要清除。鋼筋除銹方式有三種：一是手工除銹,如鋼絲刷、砂堆、麻袋砂包、砂盤等擦銹；二是除銹機械除銹；三是在鋼筋的其它加工工序的同時除銹，如在冷拉、調直過程中除銹.手工除銹鋼絲刷擦銹將銹鋼筋并排放在工作臺或木墊板上,分面輪換用鋼絲刷擦銹。砂堆擦銹將帶銹鋼筋放在砂堆上往返推拉，直至擦凈為止。麻袋砂包擦銹用麻袋包砂，將鋼筋包裹在砂袋中,來回推拉擦銹。4、砂盤擦銹在砂盤里裝入摻20％碎石的干粗砂，把銹蝕的鋼筋穿進砂盤兩端的半圓形槽里來回沖擦,可除去鐵銹.機械除銹除銹機由小功率電動機作為動力，帶動圓盤鋼絲刷的轉動來清除鋼筋上的鐵銹。鋼絲刷可單向或雙向旋轉。除銹機有固定式和移動式兩種型式.如圖4—4所示為固定式除銹機，又分為封閉式和敞開式兩種類型。它主要由小功率電動機和圓盤鋼絲刷組成。圓盤鋼絲刷有廠家供應成品，也可自行用鋼絲繩廢頭拆開取絲編制，直徑為25～35cm,厚度為5～15cm。所用轉速一般為1000r/min.封閉式除銹機另加裝一個封閉式的排塵罩和排塵管道。操作除銹機時應注意：(1)操作人員起動除銹機，將鋼筋放平握緊，側身送料,禁止在除銹機的正前方站人。鋼筋與鋼絲刷的松緊度要適當,過緊會使鋼絲刷損壞,過松則影響除銹效果。(2）鋼絲刷轉動時不可在附近清掃銹屑。(3)嚴禁將已彎曲成型的鋼筋在除銹機上除銹,彎度大的鋼筋宜在基本調直后再進行除銹。在整根長的鋼筋除銹時，一般要由兩人進行操作。兩人要緊密配合，互相呼應。（4）對于有起層銹片的鋼筋,應先用小錘敲擊，使銹片剝落干凈，再除銹。如鋼筋表面的麻坑、斑點以及銹皮已損傷鋼筋的截面，則在使用前應鑒定是否降級使用或另作其他處理.（5）使用前應特別注意檢查電氣設備的絕緣及接地是否良好，確保操作安全。(6）應經常檢查鋼絲刷的固定螺絲有無松動，轉動部分的潤滑情況是否良好。(7）檢查封閉式防塵罩裝置及排塵設備是否處于良好和有效狀態，并按規定清掃防護罩中的銹塵。二、鋼筋調直鋼筋在使用前必須經過調直，否則會影響鋼筋受力，甚至會使混凝土提前產生裂縫，如未調直直接下料,會影響鋼筋的下料長度，并影響后續工序的質量。鋼筋調直應符合下列要求:鋼筋的表面應潔凈,使用前應無表面油漬、漆皮、銹皮等。（2）鋼筋應平直，無局部彎曲，鋼筋中心線同直線的偏差不超過其全長的1％。成盤的鋼筋或彎曲的鋼筋均應調直后才允許使用。(3)鋼筋調直后其表面傷痕不得使鋼筋截面積減少5％以上。(一)人工調直鋼絲的人工調直冷撥低碳鋼絲經冷撥加工后塑性下降，硬度增高,用一般人工平直方法調直較困難,因此一般采用機械調直的方法。但在工程量小、缺乏設備的情況下,可以采用蛇形管或夾輪牽引調直。蛇形管是用長40~50cm、外徑2cm的厚壁鋼管（或用外徑2。5冷撥低碳鋼絲還可通過夾輪牽引調直,如圖4-6。2、盤圓鋼筋人工調直直徑10mm3、粗鋼筋人工調直直徑10mm以上的粗鋼筋是直條狀,在運輸和堆放過程中易造成彎曲,其調直方法是：根據具體彎曲情況將鋼筋彎曲部位置于工作臺的扳柱間，就勢利用手工扳子將鋼筋彎曲基本矯直,如圖4—（二)機械調直鋼筋的機械調直可鋼筋調直機、彎筋機、卷揚機等調直。鋼筋調直機用于圓鋼筋的調直和切斷，并可清除其表面的氧化皮和污跡。目前常用的鋼筋調直機有GT16／4、GT3／8、GT6／12、GT10／16.此外還有一種數控鋼筋調直切斷機，利用光電管進行調直、輸送、切斷、除銹等功能的自動控制。GT16／4型鋼筋調直切斷機主要由放盤架、調直筒、傳動箱、牽引機構、切斷機構、承料架、機架及電控箱等組成,其基本構造如圖4—10所示。它由電動機通過三角皮帶傳動,而帶動調直筒高速旋轉。調直筒內有五塊可以調節的調直模，被調直鋼筋在牽引輥強迫作用下通過調直筒，利用調直模的偏心,使鋼筋得到多次連續的反復塑性變形，從而將鋼筋調直。牽引與切斷機構是由一臺電動機，通過三角皮帶傳動、齒輪傳動、杠桿、離合器及制動器等實現.牽引輥根據鋼筋直徑不同，更換相應的輥槽.當調直好的鋼筋達到預設的長度，而觸及電磁鐵,通過杠桿控制離合器，使之與齒輪為一體，帶動凸輪軸旋轉，并通過凸輪和杠桿使裝有切刀的刀架擺動，切斷鋼筋同時強迫承料架擋板打開，成品落到集材槽內,從而完成一個工作循環。操作鋼筋調直切斷機應注意：(1)按所需調直鋼筋的直徑選用適當的調直模、送料、牽引輪槽及速度,調直模的孔徑應比鋼筋直徑大2~5mm,調直模的大口應面向鋼筋進入的方向。（2）必須注意調整調直模。調直筒內一般設有5個調直模，第1、5兩個調直模須放在中心線上，中間3個可偏離中心線。先使鋼筋偏移3mm左右的偏移量,經過試調直，如鋼筋仍有宏觀彎曲，可逐漸加大偏移量;如鋼筋存在微觀彎曲,應逐漸減少偏移量，直到調直為止。(3)切斷3～4根鋼筋后，停機檢查其長度是否合適。如有偏差，可調整限位開關或定尺板。（4）導向套前部，應安裝一根長度為1m左右的鋼管。需調直的鋼筋應先穿過該鋼管，然后穿入導向套和調直筒，以防止每盤鋼筋接近調直完畢時其端頭彈出傷人。(5）在調直過程中不應任意調整傳送壓輥的水平裝置，如調整不當，阻力增大，會造成機內斷筋,損壞設備。(6)盤條放在放盤架上要平穩。放盤架與調直機之間應架設環形導向裝置,避免斷筋、亂筋時出現意外。（7)已調直的鋼筋應按級別、直徑、長短、根數分別堆放。三、鋼筋切斷鋼筋切斷前應作好以下準備工作：(1）匯總當班所要切斷的鋼筋料牌，將同規格(同級別、同直徑）的鋼筋分別統計，按不同長度進行長短搭配，一般情況下先斷長料，后斷短料，以盡量減少短頭，減少損耗。（2）檢查測量長度所用工具或標志的準確性，在工作臺上有量尺刻度線的，應事先檢查定尺卡板(如圖4-11)的牢固和可靠性。在斷料時應避免用短尺量長料,防止在量料中產生累計誤差。（3）對根數較多的批量切斷任務，在正式操作前應試切2~3根,以檢驗長度的準確。鋼筋切斷有人工剪斷、機械切斷、氧氣切割等三種方法。直徑大于40mm的鋼筋一般用氧氣切割。手工切斷手工切斷的工具有：（1)斷線鉗。斷線鉗是定型產品，如圖4-12，按其外形長度可分為450、600、750、900、1050mm五種，最常用的是600mm.斷線鉗用于切斷（2）手動液壓鋼筋切斷機。手動液壓鋼筋切斷機構造如圖4-13所示。它由滑軌、刀片、壓桿、柱塞、活塞、儲油筒、回位彈簧及缸體等組成,能切斷直徑為16mm以下的鋼筋、直徑25mm以下的鋼絞線.這種機具具有體積小、重量輕、操作簡單、便于攜帶的特點。手動液壓鋼筋切斷機操作時把放油閥按順時針方向旋緊,撳動壓桿6使柱塞5提升，吸油閥被打開，工作油進入油室;提升壓桿，工作油便被壓縮進入缸體內腔,壓力油推動活塞3前進,安裝在活塞3前部的刀片2即可斷料。切斷完畢后立即按逆時針方向旋開放油閥,在回位彈簧的作用下，壓力油又流回油室，刀頭自動縮回缸內。如此重復動作，進行切斷鋼筋操作。（3)手壓切斷器。手壓切斷器用于切斷直徑16mm以下的Ⅰ級鋼筋，如圖4—(單位：mm)（4)克子切斷器.克子切斷器用于鋼筋加工量少或缺乏切斷設備的場合。使用時將下克插在鐵貼的孔里，把鋼筋放在下克槽里，上克邊緊貼下克邊,用大錘敲擊上克使鋼筋切斷。如圖4-15。手工切斷工具如沒有固定基礎，在操作過程中可能發生移動，因此在采用卡板作為控制切斷尺寸的標志。而大量切斷鋼筋時,就必須經常復核斷料尺寸是否準確,特別是一種規格的鋼筋切斷量很大時，更應在操作過程中經常檢查,避免刀口和卡板間距離發生移動,引起斷料尺寸錯誤。(二)機械切斷鋼筋切斷機是用來把鋼筋原材料或已調直的鋼筋切斷，其主要類型有機械式、液壓式和手持式鋼筋切斷機.機械式鋼筋切斷機有偏心軸立式、凸輪式和曲柄連桿式等型式。如圖4-16、圖4-17.偏心軸立式鋼筋切斷機由電動機、齒輪傳動系統、偏心軸、壓料系統、切斷刀及機體部件等組成。一般用于鋼筋加工生產線上。由一臺功率為3kW的電動機通過一對皮帶輪驅動飛輪軸，再經三級齒輪減速后,通過轉鍵離合器驅動偏心軸，實現動刀片往復運動與定刀片配合切斷鋼筋.曲柄連桿式鋼筋切斷機又分開式、半開式及封閉式三種,它主要由電動機、曲柄連桿機構、偏心軸、傳動齒輪、減速齒輪及切斷刀等組成。曲柄連桿式鋼筋切斷機由電動機驅動三角皮帶輪,通過減速齒輪系統帶動偏心軸旋轉。偏心軸上的連桿帶動滑塊和活動刀片在機座的滑道中作往復運動,配合機座上的固定刀片切斷鋼筋.操作鋼筋切斷機應注意：（1）被切鋼筋應先調直后才能切斷。(2)在斷短料時，不用手扶的一端應用1m以上長度的鋼管套壓.（3）切斷鋼筋時,操作者的手只準握在靠邊一端的鋼筋上，禁止使用兩手分別握在鋼筋的兩端剪切。（4)向切斷機送料時,要注意：①鋼筋要擺直，不要將鋼筋彎成弧形。②操作者要將鋼筋握緊.③應在沖切刀片向后退時送進鋼筋，如來不及送料，寧可等下一次退刀時再送料。否則,可能發生人身安全或設備事故。④切斷30cm以下的短鋼筋時，不能用手直接送料.可用鉗子將鋼筋夾住送料。⑤機器運轉時，不得進行任何修理、校正或取下防護罩，不得觸及運轉部位，嚴禁將手放在刀片切斷位置，鐵屑、鐵末不得用手抹或嘴吹，一切清潔掃除應停機后進行。⑥禁止切斷規定范圍外的材料、燒紅的鋼筋及超過刀刃硬度的材料。⑦操作過程中如發現機械運轉不正常，或有異常響聲，或者刀片離合不好等情況，要立即停機，并進行檢查、修理。(5）電動液壓式鋼筋切斷機需注意：①檢查油位及電動機旋轉方向是否正確;②先松開放油閥,空載運轉2min,排掉缸體內空氣，然后擰緊。手握鋼筋稍微用力將活塞刀片撥動一下，給活塞以壓力，即可進行剪切工作。（6)手動液壓式鋼筋切斷機還須注意：①使用前應將放油閥按順時針方向旋緊；切斷完畢后，立即按逆時針方向旋開；②在準備工作完畢后,拔出柱銷，拉開滑軌，將鋼筋放在滑軌圓槽中，合上滑軌，即可剪切.鋼筋彎曲成型將已切斷、配好的鋼筋，彎曲成所規定的形狀尺寸是鋼筋加工的一道主要工序。鋼筋彎曲成型要求加工的鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平的現象，便于綁扎安裝。鋼筋彎曲成型有手工和機械彎曲成型兩種方法。（一)手工彎曲成型加工工具及裝置工作臺彎曲鋼筋的工作臺，臺面尺寸約為600cm×80cm(長×寬)，高度約為80～90cm.工作臺要求穩固牢靠，避免在工作時發生晃動。手搖板手搖板是彎曲盤圓鋼筋的主要工具,如圖4-18。手搖板A是用來彎制12mm以下的單根鋼筋;手搖板B可彎制8mm以下的多根鋼筋,一次可彎制4～8根,主要適宜彎制箍筋。手搖板為自制,它由一塊鋼板底盤和扳柱、扳手組成.扳手長度30～50cm，可根據彎制鋼筋直徑適當調節,扳手用14～18mm鋼筋制成；扳柱直徑為16～18mm；鋼板底盤厚4～6mm。操作時將底盤固定在工作臺上，底盤面與臺面相平。如果使用鋼制工作臺,擋板、扳柱可直接固定在臺面上。卡盤卡盤是彎粗鋼筋的主要工具之一,它由一塊鋼板底盤和扳柱組成。底盤約厚12mm，固定在工作臺上；扳柱直徑應根據所彎制鋼筋來選擇，一般為20～25mm.卡盤有兩種型式：一種是在一塊鋼板上焊四個扳柱(圖4-18中卡盤A)，水平方向凈距為100mm，垂直方向凈距為34mm，可彎制32mm以下的鋼筋,但在彎制28mm以下的鋼筋時,在后面兩個扳柱上要加不同厚度的鋼套；另一種是在一塊鋼板上焊三個扳柱(圖4-18中卡盤B)，扳柱的兩條斜邊凈距為100mm，底邊凈距為80mm，這種卡盤不需配備不同厚度的鋼套.鋼筋扳子鋼筋扳子有橫口扳子和順口扳子兩種,它主要和卡盤配合使用。橫口扳子又有平頭和彎頭兩種，彎頭橫口扳子僅在綁扎鋼筋時糾正某些鋼筋形狀或位置時使用,常用的是平頭橫口扳子。當彎制直徑較粗鋼筋時，可在扳子柄上接上鋼管，加長力臂省力.鋼筋扳子的扳口尺寸要比彎制鋼筋大2mm較為合適，過大會影響彎制形狀的正確。手工彎制作業準備工作熟悉要進行彎曲加工鋼筋的規格、形狀和各部分尺寸，確定彎曲操作的步驟和工具.確定彎曲順序,避免在彎曲時將鋼筋反復調轉，影響工效。（2)劃線一般劃線方法是在劃彎曲鋼筋分段尺寸時,將不同角度的長度調整值在彎曲操作方向相反的一側長度內扣除,劃上分段尺寸線,這條線稱為彎曲點線,根據這條線并按規定方法彎曲后,鋼筋的形狀和尺寸與圖紙要求的基本相符。當形狀比較簡單或同一形狀根數較多的鋼筋進行彎曲時，可以不劃線，而在工作臺上按各段尺寸要求固定若干標志，按標志操作。（3）試彎在成批鋼筋彎曲操作之前，各種類型的彎曲鋼筋都要試彎一根，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和設計要求相符；并校對鋼筋的彎曲順序、劃線、所定的彎曲標志、扳距等是否合適。經過調整后,再進行批量生產。（4）彎曲成型在鋼筋開始彎曲前,應注意扳距和彎曲點線、扳柱之間的關系。為了保證鋼筋彎曲形狀正確，使鋼筋彎曲圓弧有一定曲率，且在操作時扳子端部不碰到扳柱,扳子和扳柱間必須有一定的距離，這段距離稱扳距，如圖4—19。扳距的大小是根據鋼筋的彎制角度和直徑來變化的，扳距可參考表4-8.表4—8彎曲角度與扳距關系表彎曲角度45．90．135．180．扳距（1。5～2)d（2.5～3)d(3~3.5）d（3.5～4）d進行彎曲鋼筋操作時,鋼筋彎曲點線在扳柱鋼板上的位置,要配合劃線的操作方向，使彎曲點線與扳柱外邊緣相平。（二)機械彎曲鋼筋彎曲機有機械鋼筋彎曲機、液壓鋼筋彎曲機和鋼筋彎箍機等幾種型式。機械式鋼筋彎曲機按工作原理分為齒輪式及蝸輪蝸桿式鋼筋彎曲機兩種。蝸輪蝸桿式鋼筋彎曲機由電動機、工作盤、插入座、蝸輪、蝸桿、皮帶輪、齒輪及滾軸等組成。也可在底部裝設行走輪，便于移動。其構造如圖4-20所示。彎曲鋼筋在工作盤上進行，工作盤的底面與蝸輪軸連在一起，盤面上有9個軸孔，中心的一個孔插中心軸，周圍的8個孔插成型軸或軸套。工作盤外的插入孔上插有擋鐵軸。它由電動機帶動三角皮帶輪旋轉,皮帶輪通過齒輪傳動蝸輪蝸桿，再帶動工作盤旋轉。當工作盤旋轉時，中心軸和成型軸都在轉動，由于中心軸在圓心上，圓盤雖在轉動，但中心軸位置并沒有移動；而成型軸卻圍繞著中心軸作圓弧轉動.如果鋼筋一端被擋鐵軸阻止自由活動，那么鋼筋就被成型軸繞著中心軸進行彎曲。通過調整成型軸的位置，可將鋼筋彎曲成所需要的形狀.改變中心軸的直徑（16、20、25、35、45、60、75、85、100mm），可保證不同直徑的鋼筋所需的不同的彎曲半徑。齒輪式鋼筋彎曲機主要由電動機、齒輪減速箱、皮帶輪、工作盤、滾軸、夾持器、轉軸及控制配電箱等組成，其構造如圖4-21所示。齒輪式鋼筋彎曲機，由電動機通過三角皮帶輪或直接驅動圓柱齒輪減速,帶動工作盤旋轉。工作盤左、右兩個插入座可通過調節手輪進行無級調節，并與不同直徑的成型軸及擋料軸配合,把鋼筋彎曲成各種不同規格.當鋼筋被彎曲到預先確定的角度時，限位銷觸到行程開關，電動機自動停機、反轉、回位。操作鋼筋切斷機應注意：(1）鋼筋彎曲機要安裝在堅實的地面上，放置要平穩，鐵輪前后要用三角對稱楔緊，設備周圍要有足夠的場地。非操作者不要進入工作區域，以免扳動鋼筋時被碰傷。（2）操作前要對機械各部件進行全面檢查以及試運轉，并檢查齒輪、軸套等備件是否齊全。(3）要熟悉倒順開關的使用方法以及所控制的工作盤的旋轉方向,鋼筋放置要和成型軸、工作盤旋轉方向相配合，不要放反。變換工作盤旋轉方向時，要按正轉—停—倒轉操作,不要直接按正—倒轉或倒—正轉操作。（4)鋼筋彎曲時，其圓弧直徑是由中心軸直徑決定的，因此要根據鋼筋粗細和所要求的圓弧彎曲直徑大小隨時更換中心軸或軸套。(5）嚴禁在機械運轉過程中更換中心軸、成型軸、擋鐵軸，或進行清掃、加油。如果需要更換，必須切斷電源,當機器停止轉動后才能更換.(6）彎曲鋼筋時，應使鋼筋擋架上的擋板貼緊鋼筋,以保證彎曲質量。(7）彎曲較長的鋼筋時,要有專人扶持鋼筋。扶持人員應按操作人員的指揮進行工作，不能任意推拉.（8）在運轉過程中如發現卡盤、顫動、電動機溫升超過規定值,均應停機檢修。(9）不直的鋼筋，禁止在彎曲機上彎曲.第三節鋼筋接頭的連接鋼筋的接頭連接有焊接和機械連接兩類。常用的鋼筋焊接機械有電阻焊接機、電弧焊接機、氣壓焊接機及電渣壓力焊機等。鋼筋機械連接方法主要有鋼筋套筒擠壓連接、錐螺紋套筒連接等.鋼筋焊接鋼筋焊接方式有閃光對焊、電阻點焊、電弧焊、電渣壓力焊、埋弧壓力焊、氣壓筋等，其中對焊用于接長鋼筋、點焊用于焊接鋼筋網、埋弧壓力焊用于鋼筋與鋼板的焊接、電渣壓力焊用于現場焊接豎向鋼筋。(一)電阻焊1、鋼筋點焊鋼筋點焊機是利用電流通過焊件時產生的電阻熱作為熱源，并施加一定的壓力，使交叉連接的鋼筋接觸處形成一個牢固的焊點，將鋼筋焊合起來。點焊機又分電動凸輪式點焊機、氣壓傳動式點焊機及多頭點焊機等。點焊機主要由點焊變壓器、時間調節器、電極和加壓機構等部分組成，如圖4—22.根據點焊機傳動方式不同又分為電動凸輪式及氣壓傳動式。

點焊時，將表面清理好的鋼筋疊合在一起，放在兩個電極之間預壓夾緊，使兩根鋼筋交接點緊密接觸。當踏下腳踏板時，帶動壓緊機構使上電極壓緊鋼筋，同時斷路器也接通電路，電流經變壓器次級線圈引到電極，接觸點處在極短的時間內產生大量的電阻熱，使鋼筋加熱到熔化狀態，在壓力作用下兩根鋼筋交叉焊接在一起。當放松腳踏板時，電極松開，斷路器隨著杠桿下降，斷開電路，點焊結束。鋼筋點焊作業應注意:1)操作人員必須懂得點焊機的工作原理和正確的使用方法，并經考試合格后才準單獨操作。

2)工作前,應根據焊件的尺寸調好點焊機各個焊接參數(焊接電流、通電時間和電極壓力)，打開冷卻水,進行試焊。試焊合格方可正式焊接成品。

3）在調節焊接變壓器檔次時，一定要先切斷電源。

4)上電極的工作行程通過調節氣缸下面的兩個螺母來調整.5）在點焊過程中發現質量不合格時，要及時調整處理:①如果在焊點周圍沒有熔化金屬擠出，出現未焊透現象時，可增大焊接電流。②出現過燒或過熱,發脆的情況時,要減小焊接電流或縮短通電時間。③如果焊點的壓入深度不夠，就要增大電極壓力.④焊點熔化金屬飛濺，或者表面有“咬肉”燒傷現象時，要清潔電極和鋼筋接觸表面，并適當增大電極壓力和減小焊接電流。6)每班工作完畢,必須拉開電閘，切斷電源。2、鋼筋閃光對焊閃光對焊是利用電流通過對接的鋼筋時，產生的電阻熱作為熱源使金屬熔化,產生強烈飛濺，并施加一定壓力而使之焊合在一起的焊接方式。對焊不僅能提高工效，節約鋼材，還能充分保證焊接質量。對焊機分為手動對焊機和自動對焊機。閃光對焊機由機架、導向機構、移動夾具和固定夾具、送料機構、夾緊機構、電氣設備、冷卻系統及控制開關等組成，如圖4—23.閃光對焊機適用于水平鋼筋非施工現場連接；適用于直徑10～40mm的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級熱軋鋼筋、10～25mm的Ⅳ級鋼筋,以及直徑10~25mm的余熱處理Ⅲ級鋼筋的焊接。

對焊屬于塑性壓力焊接。對焊機的電極分別裝在固定平板和滑動平板上，滑動平板可以沿機身上的導軌移動，并與壓力機構相連。接通電源后，電流通過變壓器次級線圈傳到電極上，當推動壓力機構使兩根鋼筋端頭接觸到一起時，造成很大的短路電阻，使通過的電流產生很強的熱量，鋼筋端部溫度升高而熔化，燃后利用壓力機構施壓,使鋼筋端部牢固地焊接在一起。鋼筋閃光對焊作業應注意:1)調整兩鉗口間距離：旋動調節螺釘使操縱桿位于左極限時，鉗口間距離應為兩焊件總伸出長度與擠壓量之差；當操縱桿處于右極限時，鉗口間距離應為兩焊件總伸出長度再加上2～3mm，此即焊前原始位置。2)調整斷路限位開關，使其在焊接結束時（到達預定擠壓量）能自動切斷電源.3）按焊件形狀,調整鉗口并使鉗口位于同一水平，然后夾緊焊件。4）為防止焊件的瞬間過熱,須逐次增加調節級數，選用適當次級電壓.5)對焊鋼筋端頭150mm范圍內要除污除銹，調直。禁止焊接超過規定直徑的鋼筋.6）施焊時，要先通水，后通電，使電極及次級繞組冷卻，同時檢查有無漏水現象.7)焊接長鋼筋時，要設置活動支架.配合搬運鋼筋的操作人員，焊接時注意不要被火花燙傷。已焊接好的鋼筋，要按規格長度堆放整齊，不能靠近易燃物品。(3)日常維護保養1)焊接現場的周圍不能有易燃、易爆物品；易燃物品離焊接現場的距離要大于10m,易爆物品離焊接現場的距離要大于20m。2）對焊機一般要安裝在室內，要有可靠的接地，如果有多臺對焊機并列安裝時，兩臺焊機之間的距離最少要有3m，并且要求接在不同相位的電源上。每臺對焊機都要有各自的閘刀開關；閘刀開關與對焊機之間的導線，要用套管加以保護。3)施焊前要檢查對焊機的手柄、壓力機構、夾具等是否靈活可靠。4）對焊機所有活動部分要定期加油,以保持良好的潤滑.5）對斷路器的接觸點，要求每隔2~3d用砂紙擦凈,電極要定期用銼刀銼光。6）焊接車間（或工場)，除了不能堆放易燃物品外，還必須備有消防設備.操作人員必須戴有防護眼鏡、手套和帽子等,站立的地方要墊木塊或其他絕緣材料，才能進行操作.7)在冬季施焊時，室內溫度不能低于8℃。在0℃（二)電弧焊接鋼筋電弧焊是以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利用焊接電流通過產生的電弧熱進行焊接的一種熔焊方法.電弧焊具有設備簡單，操作靈活、成本低等特點，且焊接性能好，但工作條件差、效率低。適用于構件廠內和施工現場焊接碳素鋼、低合金結構鋼、不銹鋼、耐熱鋼和對鑄鐵的補焊，可在各種條件下進行各種位置的焊接。電弧焊又分手弧焊、埋弧壓力焊等。1、手弧焊手弧焊是利用手工操縱焊條進行焊接的一種電弧焊.手弧焊用的焊機有交流弧焊機（焊接變壓器）、直流弧焊機（焊接發電機)等。手弧焊用的焊機是一臺額定電流500A以下的弧焊電源：交流變壓器或直流發電機；輔助設備有焊鉗、焊接電纜、面罩、敲渣錘、鋼絲刷和焊條保溫筒等.如圖4-24、圖4-25。電弧焊是利用電焊機（交流變壓器或直流發電機）的電弧產生的高溫(可達6000℃），將焊條末端和鋼筋表面熔化，使熔化了的金屬焊條流入焊縫，冷凝后形成焊縫接頭。BX3-300型交流弧焊機是一臺動繞組式單相焊接變壓器，其降壓特性是借助于初、次級線圈間的漏磁作用而獲得的。AX—320型直流弧焊機是由一臺12kW的三相感應電動機和一臺裂板式直流弧焊發電機組成，其降壓特性是借電樞反應的退磁作用而獲得.空載時，由于無焊接電流通過，不產生電壓下降，所以空載電壓下較高，便于引燃電弧，電弧能產生光和熱。焊接時，由于有焊接電流通過,弧焊機產生的漏磁或退磁作用而使電壓下降到相當于電弧穩定燃燒的電壓。焊接過程中，隨著電弧長度的增加,由于電阻增加，焊接電流下降，電壓增加；相反則電壓減小，電流增加，從而滿足了焊接時的實際需要.手弧焊接作業應注意：

1）焊機必須裝設接地線。地線電阻不應大于4Ω。手柄、焊鉗把手應絕緣。新焊機或長期停用的焊機,在第一次啟動前，必須檢查發電機和電動機的接線是否正確可靠，螺帽是否緊固等.焊接前應將鋼材的焊接區進行清理，除去油污、浮銹、露水、粘著物等。2)在對焊的閃光區域內需設置薄鋼板或石棉擋板；焊接時其他人員不應進入閃光區內;在對焊機與操作人員之間可在機上裝置活動頂罩，防止火花射灼操作人員。3)焊接工人(包括輔助工人)操作時必須穿戴好勞保用品。4）在室內進行手工電弧焊，應該有排氣通風裝置；焊工操作處應有擋板，防止弧光傷害眼睛或皮膚。5)焊機必須專人操作、管理,非專機人員不得擅自操作；亦不允許兩臺焊機使用同一閘刀開關電源.6）焊接時，不允許用鐵板搭接等方式來代替焊件的電纜，否則將因接觸不良或降壓過大，致使電弧不穩定，影響焊接質量。7）焊接運行過程中,調節焊接電流和極性開關，不應在負荷時進行，只能在空運轉時進行。8）當焊機發生故障,應立即切斷電源并檢修。9)焊機在未切斷電源前，切勿觸碰焊機導電部分。工作完畢或臨時離開，必須切斷電源。2、埋弧壓力焊

埋弧壓力焊是將鋼筋與鋼板安放成T型形狀，利用焊接電流通過時在焊劑層下產生電弧，形成熔池，加壓完成的一種壓焊方法。具有生產效率高、質量好等優點，適用于各種預埋件、T型接頭、鋼筋與鋼板的焊接。預埋件鋼筋壓力焊適用于熱軋直徑6～25mmⅠ級、Ⅱ級鋼筋的焊接，鋼板為普通碳素鋼A3，厚度6～20mm。埋弧壓力焊機主要由焊接電源(BX2—500、AX1—500）、焊接機構和控制系統(控制箱）三部分組成.圖4—26是由BX2—500型交流弧焊機作為電源的埋弧壓力焊機的基本構造。其工作線圈（副線圈)分別接入活動電極(鋼筋夾頭)及固定電極(電磁吸鐵盤)。焊機結構采用搖臂式，搖臂固定在立柱上，可作左右回轉活動;搖臂本身可作前后移動，以使焊接時能取得所需要的工作位置。搖臂末端裝有可上下移動的工作頭,其下端是用導電材料制成的偏心夾頭,夾頭接工作線圈，成活動電極。工作平臺上裝有平面型電磁吸鐵盤,擬焊鋼板放置其上,接通電源，能被吸住而固定不動.在埋弧壓力焊時,鋼筋與鋼板之間引燃電弧之后,由于電弧作用使局部用材及部分焊劑熔化和蒸發,蒸發氣體形成了一個空腔，空腔被熔化的焊劑所形成的熔渣包圍，焊接電弧就在這個空腔內燃燒，在焊接電弧熱的作用下，熔化的鋼筋端部和鋼板金屬形成焊接熔池。待鋼筋整個截面均勻加熱到一定溫度，將鋼筋向下頂壓，隨即切斷焊接電源，冷卻凝固后形成焊接接頭。埋弧壓力焊接作業應注意：1）焊接鋼筋直徑不同，負載持續率不同，應選擇不同的焊接電源。2)焊接電纜與銅板電極聯結時,宜采用對稱接地，以減少電弧偏吹，使接頭成形良好。3)根據焊接鋼筋直徑大小，調節鋼筋夾鉗的鉗口，使其松緊適宜，通電導電性能良好；如鉗口和鋼筋接觸不好,產生電火花，燒傷鋼筋表面,可在夾鉗尾部安裝頂杠和彈簧,使其自行調節夾緊。4）焊接機構的立柱可上下調整,以適應不同長度的鋼筋預埋件的焊接。5)引弧、燃弧（鋼筋維持原位或緩慢下送)和頂壓等環節應密切配合：接通高頻引弧裝置和焊接電源后,立即將鋼筋上提2。5～4mm，引燃電弧；若鋼筋直徑較細，適當延時，使電弧穩定燃燒，若鋼筋直徑較粗,則繼續緩慢提升3~4mm，再逐漸下送，使鋼筋端部和鋼板熔化；熔化到一定時間后，迅速頂壓,頂壓時，不要用力過猛,防止鋼筋插入鋼板表面之下,形成凹陷。6）及時消除電極鉗口的鐵銹和污物，修理電極鉗口的形狀。7）焊接過程中，如發現焊接缺陷，應及時采取措施消除。（三)氣壓焊接氣壓焊是利用氧氣和乙炔氣,按一定的比例混合燃燒的火焰,將被焊鋼筋兩端加熱，使其達到熱塑狀態,經施加適當壓力,使其接合的固相焊接法。鋼筋氣壓焊適用于14～40mm熱軋Ⅰ～Ⅳ級鋼筋,也能進行不同直徑鋼筋間的焊接，還可用于鋼軌焊接。被焊材料有碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼和耐熱合金等。鋼筋氣壓焊設備輕便，可進行水平、垂直、傾斜等全方位焊接，具有節省鋼材、施工費用低廉等優點。鋼筋氣壓焊接機由供氣裝置（氧氣瓶、溶解乙炔瓶等）、多嘴環管加熱器、加壓器（油泵、頂壓油缸等）、焊接夾具及壓接器等組成，如圖4—27所示。鋼筋氣壓焊采用氧—乙炔火焰對著鋼筋對接處連續加熱，淡白色羽狀火焰前端要觸及鋼筋或伸到接縫內,火焰始終不離開接縫，待接縫處鋼筋紅熱時,加足頂鍛壓力使鋼筋端面閉合.鋼筋端面閉合后，把加熱焰調成乙炔稍多的中性焰，以接合面為中心，多嘴加熱器沿鋼筋軸向,在兩倍鋼筋直徑范圍內均勻擺動加熱.擺幅由小變大,擺速逐漸加快。當鋼筋表面變成熾白色、氧化物變成芝麻粒大小的灰白色球狀物繼而聚集成泡沫，開始隨多嘴加熱器擺動方向移動時，再加足頂鍛壓力，并保持壓力到使接合處對稱均勻變粗,其直徑為鋼筋直徑的1。4～1.6倍，變型長度為鋼筋直徑的1。2～1.5倍，即可終斷火焰，焊接完成。氣壓焊接作業應注意:(1）焊接鋼筋的端部要清潔無污垢，并切平打磨。（2）把焊接夾具卡緊在待焊接鋼筋端頭，注意不要夾傷鋼筋、無偏心、無彎折。（3）當對接的鋼筋直徑不同時，其徑差不得大于7mm。否則，容易造成小直徑鋼筋過燒，而大直徑鋼筋溫度不足未焊透的情況.（4）使用強功率多嘴環管加熱器時，乙炔從瓶內輸出的速率不得超過15m３／h.若不夠使用時，可將兩瓶乙炔并聯使用.乙炔鋼瓶必須安放在垂直的位置。當瓶內壓力減低到0。2MPa時，應停止使用。（5）乙炔發生器使用時,按以下規定：①先將清水灌入乙炔發生器貯氣罐和回火防止器內，至各自的溢水閥，然后關閉溢水閥；②移動電石籃的升降調節桿，加入電石,使電石籃沉入水中，開始產生乙炔氣；③電石用完后，如需使用，先把溢水閥打開,使發生器內的壓力降低，再打開發生器上蓋，裝入電石;④每天工作完畢,應放出電石渣，并經常清洗。(6）加熱器的加熱能力應與所焊鋼筋直徑的粗細相適應.加熱器各連接處，應保持高度的氣密性。(7)加壓器的加壓能力應達到現場焊接最大直徑鋼筋時所需要的軸向壓力；頂壓油缸的有效行程應大于或等于最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。（四)電渣壓力焊鋼筋電渣壓力焊是將兩根鋼筋安放成豎向對接形式，利用焊接電流通過兩鋼筋端面間隙，在焊劑層下形成電弧過程和電渣過程，產生電弧熱和電阻熱，熔化鋼筋，加壓完成的一種焊接方法。鋼筋電渣壓力焊機操作方便，效率高,適用于豎向或斜向受力鋼筋的連接，鋼筋級別為Ⅰ、Ⅱ級，直徑為14～40mm。電渣壓力焊機分為自動電渣壓力焊機及手工電渣壓力焊機兩種。主要由焊接電源(BX2-1000型焊接變壓器）、焊接夾具、操作控制系統、輔件（焊劑盒、回收工具）等組成。圖4—28為電動凸輪式鋼筋自動電渣壓力焊機基本構造示意圖。圖4-29為手工電渣壓力焊示意圖.將上、下兩鋼筋端部埋于焊劑之中，兩端面之間留有一定間隙.電源接通后，采用接觸引燃電燃，焊接電弧在兩鋼筋之間燃燒，電弧熱將兩鋼筋端部熔化，熔化的金屬形成熔池，熔融的焊劑形成熔渣(渣池），覆蓋于熔池之上。熔池受到熔渣和焊劑蒸氣的保護,不與空氣接觸而發生氧化反應.隨著電弧的燃燒，兩根鋼筋端部熔化量增加,熔池和渣池加深，此時應不斷將上鋼筋下送。至其端部直接與渣池接觸時，電弧熄滅。焊接電流通過液體渣池產生的電阻熱，繼續對兩鋼筋端部加熱，渣池溫度可達1600～2000℃.待上下鋼筋端部達到全斷面均勻加熱的時候，迅速將上鋼筋向下頂壓，液態金屬和熔渣全部擠出;隨即切斷焊接電源.冷卻后，打掉渣殼,露出帶金屬光澤的焊包。電渣壓力焊接作業應注意:(1）必須清除被焊鋼筋端部120mm范圍內的鐵銹污泥等雜質。（2）根據鋼筋直徑大小選擇焊接參數(渣池電壓、焊接電流、焊接通電時間等)；異徑鋼筋焊接時，按小直徑鋼筋選用。(3)焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋的適當位置，鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上、下鋼筋錯位和夾具變形。（4)引弧宜采用鐵絲圈或焊條頭引弧法,亦可采用直接引弧法。(5）引燃電弧后，先進行電弧過程，然后轉變為電渣過程的延時，最后在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔化金屬和熔渣。略等數秒鐘，待鋼筋接頭初步冷卻再松開操縱桿，以保證焊接質量。(6)將烘烤合格的焊劑裝滿焊盒，且保持焊劑不漏,再關閉焊劑盒。落地的焊劑可以回收使用。使用前先篩去熔渣，經2h烘烤再用銅籮篩篩一遍,與新焊劑按1∶1比例拌合使用。（7）在焊接生產中應認真進行自檢，若發現接頭偏心、彎折、燒傷等焊接缺陷，應查找出原因并采取一定措施消除。二、鋼筋機械連接鋼筋機械連接的種類很多，如鋼筋套筒擠壓連接、錐螺紋套筒連接、精軋大螺旋鋼筋套筒連接、熱熔劑充填套筒連接、平面承壓對接等。這類連接方式是利用鋼筋表面軋制或特制的螺紋(或橫肋）和套筒之間的機械咬合作用來傳遞鋼筋所受拉力或壓力。(一）鋼筋套筒擠壓連接鋼筋套筒擠壓連接工藝的基本原理是將兩根待接鋼筋插入鋼連接套筒，采用專用液壓壓接鉗側向（或側向和軸向）擠壓連接套筒,使套筒產生塑性變形，從而使套筒的內周壁變形而嵌入鋼筋螺紋，由此產生抗剪力來傳遞鋼筋連接處的軸向力.擠壓連接有徑向擠壓和軸向擠壓兩種方式，宜用于連接直徑20～40mmⅡ、Ⅲ級變形鋼筋。當所用套筒外徑相同時,連接鋼筋直徑相差不宜大于二個級差。鋼筋接頭處宜采用砂輪切割機斷料,端部的扭曲、彎折、斜面等應予校正或切除,鋼筋連接部位的飛邊或縱肋過高應采用砂輪機修磨，以保證套筒能自由套入鋼筋。1、徑向擠壓連接.其主要設備有擠壓機、超高壓油泵、平衡器、吊掛小車、劃標志用工具及檢查壓痕卡板等。擠壓連接工藝為:鋼筋、套筒驗收→鋼筋斷料、劃出套筒套入長度定長標志→套筒套入鋼筋、安裝壓接鉗→開動液壓泵、逐步扣壓套筒至接頭成型→卸下壓接鉗→接頭外形檢查。2、軸向擠壓連接。其主要設備有超高液壓泵站、半擠壓機、擠壓機、壓模、墊塊、手拉葫蘆、劃線尺、量規等.施工時先用半擠壓機進行鋼筋半接頭擠壓，再在現場用擠壓機進行鋼筋連接擠壓。（二）錐螺紋套筒連接錐螺紋套筒連接是采用錐螺紋連接鋼筋的一種機械式鋼筋接頭.它能在施工現場連接Ⅱ、Ⅲ級16~40mm的同徑或異徑的豎向、水平或任何傾角鋼筋，不受鋼筋有無花紋及含碳量的限制。它連接速度快，對中性好，工藝簡單，安全可靠,無明火作業,不污染環境，節約鋼材和能源，可全天候施工，有利于工業化文明施工,有明顯的技術、經濟和社會效益。所連鋼筋直徑之差不宜超過9mm。1、錐螺紋套筒連接設備錐螺紋套筒連接的設備主要由鋼筋套絲機、量規(牙形規、卡規、錐螺紋塞規）、力矩扳手、砂輪鋸、臺式砂輪等組成。如圖4-30所示。（1）鋼筋套絲機.加工鋼筋連接端錐螺紋，加工鋼筋直徑16～50mm。(2）量規。根據鋼筋直徑大小配備.其中,牙形規用于檢查鋼筋錐螺紋牙形加工質量;卡規檢查鋼筋錐螺紋小端直徑；錐螺紋塞規檢查連接套的錐螺紋加工質量.（3）力矩扳手。是保證鋼筋連接質量的測力扳手。它有多種力矩值，當達到調定的力矩值時,便發生“咔嗒"響聲。使用時,根據連接的鋼筋直徑大小,按規定的擰緊力矩值進行調定.(4)砂輪鋸.是用于切斷鋼筋端頭的馬蹄形或撓曲頭。（5)臺式砂輪。用于施工現場修磨。2、錐螺紋套筒連接鋼筋作業錐螺紋鋼筋連接，首先將鋼筋用鋼筋切斷機或砂輪鋸下料；然后將被連接的鋼筋端部，在專用鋼筋套絲機上套絲,加工成錐形狀外螺紋，最后用手和力矩扳手旋入錐形狀內螺紋套筒。當聽到扳手發出“咔嗒”聲響時，表明鋼筋接頭已擰緊,兩根鋼筋已連接在一起.（1）鋼筋端部錐形螺紋是在專用套絲機上加工而成，長度約為16d；套絲牙形質量必須與牙形規吻合；鋼筋錐螺紋小端直徑必須在卡規的允許誤差范圍。(2)連接套筒內的錐形螺紋是在錐形螺紋旋切機上加工而成，套筒材料采用30號～40號優質碳素鋼,長度約為3。5～4。2d,直徑約為1。3~1.5d。連接套規格必須與鋼筋規格協調一致。(3)連接好的鋼筋接頭絲扣,不準一個完整絲扣外露；如果發現有這樣的鋼筋接頭，必須查明原因重新擰緊到規定的力矩值，并且無一個完整絲扣外露.(4)連接鋼筋時，應先回收鋼筋連接端的塑料密封蓋和塑料保護帽，檢查絲扣牙形是否完好無損、清潔，鋼筋規格與連接套筒規格是否一致，確認無誤后才能開始擰緊。第四節鋼筋的冷拉鋼筋的冷加工有冷拉、冷撥、冷軋等三種型式。這里僅介紹鋼筋的冷拉.冷拉機械常用的冷拉機械有阻力輪式、卷揚機式、絲杠式、液壓式等鋼筋冷拉機。1、阻力輪式鋼筋冷拉機阻力輪式冷拉機的構造如圖4—32所示。它由支承架、阻力輪、電動機、變速箱、絞輪等組成。主要適用于冷拉直徑為6~8mm的盤圓鋼筋，冷拉率為6%～8％。若與兩臺調直機配合使用，可加工出所需長度的冷拉鋼筋。阻力輪式冷拉機,是利用一個變速箱,其出頭軸裝有絞輪，由電動機帶動變速箱高速軸，使絞輪隨著變速箱低速軸一同旋轉，強力使鋼筋通過4個（或6個）不在一條直線上的阻力輪，將鋼筋拉長。絞輪直徑一般為550mm.阻力輪是固定在支承架上的滑輪，直徑為100mm，其中一個阻力輪的高度可以調節，以便改變阻力大小，控制冷拉率.2、卷揚機式鋼筋冷拉機卷揚機式鋼筋冷拉工藝是目前普遍采用的冷拉工藝。它具有適應性強，可按要求調節冷拉率和冷拉控制應力；冷拉行程大，不受設備限制,可適應冷拉不同長度和直徑的鋼筋；設備簡單、效率高、成本低。圖4—33所示為卷揚機式鋼筋冷拉機構造,它主要由卷揚機、滑輪組、地錨、導向滑輪、夾具和測力裝置等組成。工作時,由于卷筒上傳動鋼絲繩是正、反穿繞在兩副動滑輪組上,因此當卷揚機旋轉時，夾持鋼筋的一副動滑輪組被拉向卷揚機，使鋼筋被拉伸；而另一副動滑輪組則被拉向導向滑輪，為下次冷拉時交替使用.鋼筋所受的拉力經傳力桿、活動橫梁傳送給測力裝置，從而測出拉力的大小。對于拉伸長度，可通過標尺直接測量或用行程開關來控制。二、冷拉鋼筋作業（1)鋼筋冷拉前,應先檢查鋼筋冷拉設備的能力和冷拉鋼筋所需的噸位值是否相適應，不允許超載冷拉.特別是用舊設備拉粗鋼筋時應特別注意.（2）為確保冷拉鋼筋的質量，鋼筋冷拉前，應對測力器和各項冷拉數據進行校核,并作好記錄。(3)冷拉鋼筋時，操作人員應站在冷拉線的側向，操作人員應在統一指揮下進行作業。聽到開車信號,看到操作人員離開危險區后，方能開車。(4)在冷拉過程中，應隨時注意限制信號,當看到停車信號或見到有人誤入危險區時，應立即停車，并稍微放松鋼絲繩。在作業過程中，嚴禁橫向跨越鋼絲繩或冷拉線.（5)冷拉鋼筋時,不論是拉緊或放松，均應緩慢和均勻地進行，絕不能時快時慢。(6）冷拉鋼筋時，如遇焊接接頭被拉斷，可重新焊接后再拉，但一般不得超過兩次.鋼筋的綁扎與安裝建基面終驗清理完畢或施工縫處理完畢養護一定時間,混凝土強度達到2。5MPa后,即進行鋼筋的綁扎與安裝作業。鋼筋的安設方法有兩種:一種是將鋼筋骨架在加工廠制好，再運到現場安裝，叫整裝法；另一種是將加工好的散鋼筋運到現場,再逐根安裝，叫散裝法.鋼筋的綁扎接頭根據施工規范規定：直徑在25mm鋼筋綁扎采用應遵守以下規定：搭接長度不得小于表4—1規定的數值。受拉區域內的光面鋼筋綁扎接頭的未端，應做彎鉤.(3)梁、柱鋼筋的接頭，如采用綁扎接頭,則在綁扎接頭的搭接長度范圍內應加密鋼箍。當搭接鋼筋為受拉鋼筋時，箍筋間距不應大于5d(d為兩搭接鋼筋中較小的直徑)；當搭接鋼筋為受壓鋼筋時，箍筋間距不應大于10d。鋼筋接頭應分散布置,配置在同一截面內的受力鋼筋,其接頭的截面積占受力鋼筋總截面積的比例應符合下列要求：綁扎接頭在構件的受拉區中不超過25％，在受壓區中不超過50％。焊接與綁扎接頭距鋼筋彎起點不小于10d，也不位于最大彎矩處.在施工中如分辨不清受拉、受壓區時，其接頭設置應按受拉區的規定。(4)兩根鋼筋相距在30d或50cm直徑等于和小于12mm的受壓Ⅰ級鋼筋的末端,以及軸心受壓構件中任意直徑的受力鋼筋的末端，可不做彎鉤,但搭接長度不應小于30d鋼筋的現場綁扎準備工作熟悉施工圖紙通過熟悉圖紙，一方面校核鋼筋加工中是否有遺漏或誤差;另一方面也可以檢查圖紙中是否存在與實際情況不符的地方，以便及時改正。核對鋼筋加工配料單和料牌在熟悉施工圖紙的過程中，應核對鋼筋加工配料單和料牌，并檢查已加工成型的成品的規格、形狀、數量、間距是否和圖紙一致。確定安裝順序鋼筋綁扎與安裝的的主要工作內容包括：放樣劃線、排筋綁扎、墊撐鐵和保護層墊塊、檢查校正及固定預埋件等。為保證工程順利進行，在熟悉圖紙的基礎上，要考慮鋼筋綁扎安裝順序。板類構件排筋順序一般先排受力鋼筋后排分布鋼筋；梁類構件一般先擺縱筋（擺放有焊接接頭和綁扎接頭的鋼筋應符合規定），再排箍筋，最后固定。4、作好材料、機具的準備鋼筋綁扎與安裝的的主要材料、機具包括：鋼筋鉤、吊線垂球、木水平尺、麻線、長鋼尺、鋼卷尺、扎絲、墊保護層用的砂漿墊塊或塑料卡、撬桿、綁扎架等。對于結構較大或形狀較復雜的構件，為了固定鋼筋還需一些鋼筋支架、鋼筋支撐。扎絲一般采用18～22號鐵絲或鍍鋅鐵絲，如表4—9。扎絲長度一般以鋼筋鉤擰2~3圈后,鐵絲出頭長度為20cm表4—9綁扎用扎絲鋼筋直徑(cm）<1212～25〉25鐵絲型號（號）222018混凝土保護層厚度，必須嚴格按設計要求控制.控制其厚度可用水泥砂漿墊塊或