60層（地下室5層）設計商業、辦公樓1幢施工組織設計-358-6.1.3.3施工電梯的選型由于本工程塔樓施工高度超高，混凝土結構最大高度達到375.5m，因此，我們優先選擇技術先進可靠變頻高速施工電梯。該電梯采用目前國際上最先進變頻調速裝置和微電腦可編程序控制器（PLC），并采用了無級調速，使施工電梯的啟動、制動過程無沖擊，運行過程也更加平衡，變頻調帶系統有限流功能，電機啟動電流小，減少了對供電電網的沖擊，不會因遠距離供電電纜產生的電壓降而使電機啟動困難，同時緩解了對工地用電設備的影響，最大提升速度可達96m/min。考慮到1#、2#、3#施工電梯的安裝高度較高，上下運行時間比較長，因此，選用高速施工電梯，以保證垂直運輸的工作效率，塔樓施工電梯具體型號及性能如表6.1.3-1。表6.1.3-1塔樓施工電梯具體型號及性能施工電梯編號1#/2#3#施工電梯型號SC200/200G（雙籠）SC200/200G（雙籠）額定載重量2×20002×2000吊籠尺寸（長×寬×高）/m3.2×1.5×2.53.0×1.3×2.5提升速度/m/min0～960～96電機功率（德國）/KW2×3×18.52×3×18.5變頻器功率/KW2×3×372×3×37附墻類型ⅡⅡ附墻間距/m3.0～10.53.0～10.5標準節懸臂高度/m7.57.5標準節類型650×650×1508650×650×1508防墜安全器型號SAJ50-2.0SAJ50-2.06.1.3.4施工電梯安裝及拆除時間安排塔樓各施工電梯安裝拆除時間如表6.1.3-2。表6.1.3-2塔樓各施工電梯安裝拆除時間電梯編號電梯型號安裝高度安裝完成時間開始拆除時間備注1#SC200/200G高速雙籠施工電梯326.6m2021-012022-067層樓板施工完開始啟用，此時鋼柱施工至10層，OF電梯施工完成后拆除2#SC200/200G高速雙籠施工電梯326.6m2021-62022-0620層樓板施工完成開始啟用，OF電梯施工完成后拆除3#SC200/200G高速雙籠施工電梯274.95m（40F）2021-102022-0740層樓板施工完開始啟用，OP2、OEX、OP3安裝完成后拆除6.1.3.5施工電梯基礎本工程塔樓共布置3部施工電梯，1#、2#電梯基礎布置在塔樓北側地下室頂板上，同時對樓板進行加固處理，3#施工電梯基礎布置在底板上，該處施工電梯預留洞口確保電梯達到地下室各樓層，基礎采用混凝土承臺形式。表6.1.3-3施工電梯基礎尺寸設計施工電梯編號1#/2#3#施工電梯型號SC200/200G（雙籠）SC200/200G（雙籠）額定載重量2×20002×2000吊籠尺寸（長×寬×高）/m3.2×1.5×2.53.0×1.3×2.5基礎尺寸4.8×4.14.295×3.9基礎高度300300混凝土強度等級C30C30基礎配筋8@200，雙層雙向圖6.1.3-4施工電梯基礎6.1.3.6施工電梯安裝6.1.3.6.1安裝前的準備1、技術交底為保證安裝、拆卸工作安全順利進行，安裝前，對安裝人員進行技術、安全交底。2、部件潤滑在施工電梯的滾輪、齒輪等部位涂抹適量潤滑油。在標準節接口處及螺栓涂抹適量潤滑油，便于安裝。準備好各種安裝工具。3、施工電梯專用電箱直接從總電源引出，電源柜到施工電梯電源箱的電纜線長度不大于20米。吊籠配備獨立控制開關，供電熔斷器的電流為2×250A，配置負荷開關的額定電流250安，漏電開關額定電流250安，額定漏電動作電流200毫安，額定漏電動作時間為0.1秒。4、施工電梯基礎澆筑時，按要求埋設基礎座預埋件。5、施工電梯的底部設置保護接地裝置，接地電阻≤4Ω，根據工程現場情況，用φ10銅線將標準節和首層板的鋼筋相連。6.1.3.6.2安裝工藝流程施工電梯安裝工藝流程見圖6.1.3-5。圖6.1.3-5施工電梯安裝工藝流程6.1.3.6.3安裝操作要點1、基礎制作及預埋件布置根據施工電梯標準節的參數進行埋件的制作，在基礎澆筑前，將預埋件定位，并固定好。施工電梯標準節見圖6.1.3-6，基礎周圍做好排水措施。圖6.1.3-6標準節用基礎圖預埋件尺寸圖2、基礎節安裝1）根據基礎制作方案完成基礎制作后，將基礎清理干凈，用M24×160螺栓將底盤固定在基礎預埋件上，校正，擰緊螺栓。2）安裝基礎節，將基礎節放置到底盤上，使基礎節立管與底盤立管對準，校正，用螺栓將基礎節于底盤相連接。3）校正，使基礎節處于垂直狀態。如圖6.1.3-7所示，然后再安裝3節標準節.圖6.1.3-7基礎節安裝4、吊籃安裝1）安裝吊籠下緩沖彈簧。2）用起重機設備將吊籠吊起就位。3）松開電動機上的制動器，方法是：首先拆下兩個開口銷，拆掉前在螺母開口處做個記號，便于復位而后旋緊兩個螺母，務必使兩個螺母平行下旋，直至制動器松開可隨意撥動制動盤為止。4）用起動設備吊起傳動小車。5）從標準節上方使傳動小車就位。6）將傳動小車與吊籠的連接耳板對好后，穿入銷軸，并固定。7）將制動器復位。8）利用專用儀器測量導軌架的傾斜度，保證導軌架各立管的傾斜度符合設計要求。9）地腳螺栓處底盤和基礎間墊入不同厚度的調整調板，用以調整導軌架的垂直度。10）當導軌架調整到垂直時，用680N.m的力矩壓緊4個地腳螺栓。11）調整外籠門框的垂直度，使外籠門的垂直度在兩個相近方向≤1/1000。12）安裝吊籠頂上的安全欄桿。5、電氣設備和控制系統安裝1）將電纜隨線插頭插入插座，固定在電纜托架上。2）用吊桿將電纜卷放在吊籠頂部。3）將電纜的一端，通過電纜托架，接到安裝在傳動底板上的三相極限開關的L12、L22、L32、PE端子上。4）電纜的另一端，接到地面電源箱的L1、L2、L3、PE端子上。5）接通地面電源箱內的電源開關，檢查是否已接入相序正確電源，必須確保吊籠運行方向與操縱箱或操作盒上的標記，“向上”或“向下”一致。6）檢查各安全控制開關，包括底層門限位開關、吊籠門限位開關、吊籠頂門限位開關、上、下限位開關、三相極限開關應均能正常使用。7）按吊籠傳動機構底板上各限位開關的實際位置，安裝、調整導軌架底部各限位擋板、擋塊。6、吊籃的電力驅動升降試車1）按通電源，由專職駕駛員謹慎地操作手柄，使空載吊籠沿著導軌架上、下運行數次，行程高度不得大于5m。要求吊籠運行平穩，無跳動，無導響等故障，制動器工作正常，同時進一步檢查各導向滾輪與導軌架的接觸情況，齒輪齒條的嚙合情況。2）空載試車一切正常后，在吊籠內安裝載重量的載荷進行帶載運行試車，并檢查電動機、減速器的發熱情況。7、吊桿安裝將吊桿放入吊籠頂部安裝孔內，接好電動吊桿的電源線。8、導軌架加高安裝1）在地面將3節標準節拼接，用680N·m的擰緊力緊固全部螺栓，利用塔吊將3節標準節提升到導軌架的頂部。2）啟動施工電梯，當吊籠升至接近導軌架頂部時，改為點動行駛，直至吊籠頂部距導軌架頂部約300mm左右時停止。3）將塔吊吊起的3節標準節對準下面標準節立管和齒條上的銷孔放下，用螺栓緊固。松開吊鉤，用680N·m的擰緊力緊固全部螺栓。4）按上述方法將標準節依次連接直至達到所需高度為止，隨著導軌架的不斷加高，應同時安裝附墻架。5）導軌架每加高10m左右，用經緯儀在二個方向檢查一次導架整體的垂直度。9、附墻架安裝1）用四只螺栓將附墻架固定在標準節上下框架角鋼上，先不必將螺栓擰得太緊，以便調整位置。2）校正導軌架垂直度和附墻架水平度，附墻架的水平傾角最大正負8度。3）將附墻座用M24螺栓與樓層的鋼梁連接。4）校正完畢后，旋緊所有聯接螺栓。5）由于1-3層北側沒有樓板，施工電梯無法附著，需要制作一個附墻格構架，格構架尺寸為17.1m×1.5m，頂部與4層的鋼梁連接固定。格構架分為5道1.5×1.5m的格構柱，中間設置2道2m高的桁架連接5道格構柱。格構柱四角為12.6#槽鋼，其余均用5#角鋼連接，連接格構柱的桁架均采用5#角鋼制作。見圖6.1.3-8~6.1.3-10.圖6.1.3-81-4層電梯附著格構架圖6.1.3-9格構架立柱平面圖圖6.1.3-10格構架立面圖10、滑觸線安裝1）安裝滑觸線固定件，必須保證固定件安裝后與標準節垂直。2）滑觸線防墜裝置安裝。①用兩根U形螺栓將防墜裝置分別卡在標準節中間的角鋼上，并擰緊螺栓；②將兩節滑觸線槽分別立在防墜裝置的托架上；③調節防墜裝置上的螺桿；④按照集電器外殼上的安裝方向箭頭將集電器插入滑觸線槽內。3）安裝進線滑觸線、導向器接線盒總成及導向器固定件。4）調試及續接滑觸線5）安裝防水條扣件、防墜掛件、防水蓋。每間隔六根（18米）滑觸線的位置必須安裝防墜掛件。11、樓層呼叫系統安裝在需要停靠的樓層，安裝樓層呼叫盒。將分機電源安裝在一樓，接入220V交流電，并打開分機電源開關，這時分機電源220V指示燈亮。分機電源的三根出線：紅色（12V電源正極），黃色（信號線），藍色（12V電源負極）。分機電源分別為樓層分機和發射頭提供直流12V電源。安裝時請把分機電源、樓層分機以及發射頭相同顏色的線連接好并相互絕緣，連接用的導線截面應大于1平方毫米。樓層呼叫系統示意圖見圖6.1.3-11.圖6.1.3-11樓層呼叫系統安裝示意圖12、安裝完成后，組織電梯安裝單位、監理、業主驗收，驗收通過后，報質安站備案，備案完成，投入使用。6.1.3.7施工電梯拆除施工電梯的拆除與安裝剛好相反，拆除過程中，需要注意以下安全事項：1、拆卸場地應清理干凈，并用標志桿圍起來，禁止非工作人員入內。2、防止拆卸地點上方掉落物體，必要時加安全網。3、拆卸過程中必須有專人負責統一指揮。4、施工電梯運行時，人員的頭、手絕不能露出安全欄外。5、如果有人在導軌架上或附墻架上工作時，絕對不允許開動施工電梯，當吊籠運行時嚴禁進入外籠內。6、吊籠上的零部件必須放置平穩，不得露出安全欄外。7、利用吊桿進行拆卸時，不允許超載，吊桿只可用來安裝和拆卸施工電梯零部件，不得用于其他用途。8、吊桿上有懸掛物時，不得開動吊籠。9、拆卸作業人員應按空中作業的安全要求，包括必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋等，不要穿過于寬松的衣物，應穿工作服，以免被卷入運行部件中，發生安全事故。10、拆卸過程中，必須籠頂操作，不允許籠內操作。11、吊籠啟動前應先進行全面檢查，確保施工電梯運行通道無障礙，消除所有不安全隱患。12、拆卸過程中，絕對不允許超過額定拆卸載重量。13、雷雨天、雪天或風速超過13m/s的惡劣天氣下不能進行拆卸作業。14、施工電梯運行前，按附注1將接地裝置與施工電梯金屬結構連通，接地電阻≤4Ω15、嚴禁夜間進行拆卸作業。16、拆卸前必須進行一次限速器墜落實驗。6.2混凝土工程施工方案6.2.1混凝土工程總體概況本工程混凝土工程包括筏板及承臺、地下室框架柱、地下室剪力墻、地下室梁板結構、塔樓矩形鋼管混凝土柱（含斜柱）、塔樓圓形鋼管混凝土柱（含斜柱）、塔樓地上部分鋼筋桁架樓承板等。本工程混凝土量約7.61萬m3，詳見表6.2.1-1。表6.2.1-1混凝土工程量統計表工程部位樓層范圍混凝土標號工程量（m3）地基與基礎墊層/C150.076萬承臺及筏板基礎-5層C35P101.21萬地下室結構-5~-1層C80/C60/C50/C45/C40/C35/C35P62.20萬地上主體結構塔樓墻柱1~屋頂層C801.60萬塔樓梁板2~60層C35/C35P62.52萬6.2.2地下室筏板基礎砼連續澆筑施工方案6.2.2.1基礎底板簡介1、本工程底板面積約6605.82㎡,混凝土澆筑總量約1.21萬m3，塔樓底板最厚處為5000mm，最薄處為1000mm，見圖6.2.2-1，混凝土強度等級為C35P10。本工程基礎底板設計情況如表6.2.2-1。圖6.2.2-1以4軸剖切混凝土底板剖切面示意圖表6.2.2-1底板設計概況序號項目設計概況1底板面積約6605.82㎡2底板厚度5000mm、3000mm、2000mm、1400mm、1200mm、1000mm3底板主要鋼筋規格6、8、12、14、16、18、22、25、28、324底板混凝土量約1.21萬m35底板混凝土強度等級C35P102、根據施工先后順序，按照后澆帶及樁基的施工進度，底板劃分為A、B、C、D、E共四個段組織流水施工，采用跳倉法進行施工。圖6.2.2-2筏板基礎分段基礎底板施工難點多、工期要求緊，項目部將組織各方做好技術、生產準備，合理安排流水施工，高標準組織各項工藝施工，采取先進技術及有效措施確保混凝土施工質量。3、基礎底板施工重難點分析1）塔樓基礎最厚處達到5000mm，鋼筋綁扎要求高。2）基礎鋼筋直徑比較粗,遇塔吊基礎、降水井等豎向構件時施工困難；3）穿越底板的降水井等處防水細部處理復雜；4）底板超厚，水化熱控制及防開裂難度大；5）混凝土澆筑量大，塔樓基礎混凝土澆筑總量達到1.21萬m3，單次澆筑總量約2000~3000m3，混凝土澆筑組織難度大；6）巨柱底部為埋入式柱腳，重量較大，需要制作支撐胎架；6.2.2.2攪拌站選擇質量控制水平及供應能力是選擇攪拌站的依據，單位時間內的供應能力不低于工程需要量的1.2倍。塔樓基礎施工階段混凝土日澆筑量達到3000m3左右，故要求攪拌站的日生產供應能力應達到3800m3以上。綜合考慮混凝土一次性澆筑量、澆筑時間、攪拌站生產及運輸能力、運輸路線等因素，選定長興和維意兩家混凝土公司，便于統一進行混凝土配合比及原材料的管理，確保所選的攪拌站總的日生產能力達到要求。6.2.2.3筏板基礎混凝土連續澆筑方法底板澆筑機械選擇：2臺混凝土汽車泵布置在西側場地、1臺68m以上天泵布置在南側場地、40輛混凝土運輸車進行澆筑施工。底板混凝土澆筑方法采用推移式斜向分層連續澆筑法。根據基礎底板平面結構形狀及場地布置，基礎底板采取從“先澆筑承臺、再整體從東往西”的施工順序進行總體澆筑。在剪力墻等節點鋼筋密集處，混凝土振搗應仔細進行。因鋼筋密集，應保證豎直插拔，必要時可用Φ30棒振搗。振搗應隨下料均勻有序的進行，不可振漏，亦不可過振。由于混凝土坍落度大，混凝土斜坡攤鋪較長，混凝土振搗時必須沿固定線路由坡腳和坡頂同時向坡中振搗，振搗棒必須插入已澆層內50～100㎜，使層間不形成冷縫，結合緊密，成為一體。振搗棒插入點要均勻排列，必須按順序有規律插棒，可采用“排列式”和“交錯式”的次序移動，盡量避免混凝土漏振。每一插點要控制好振搗時間，一般在15～20S之間，不能過振，避免混凝土出現離析現象。6.2.3大體積砼施工方案本工程中大體積混凝土涉及范圍廣，包括筏板基礎、地下室框架柱、框架梁、鋼管混凝土等。其中，前三者構件中，顯然以筏板基礎C35P10混凝土施工尤為復雜，鋼管混凝土柱中混凝土強度等級為C80，后續將專門編制《高標號砼施工方案》進行詳細闡述。6.2.3.1大體積混凝土的試配1、原材料選用及配合比原則1）水泥的選用：應綜合考慮其單位水化熱和水泥活性，以及因水泥品種所導致的摻合料可能的最大摻量。普通硅酸鹽水泥單位體積水化熱較高，但其活性較高，單方混凝土的水泥用量較少。所以水泥的選用應綜合考慮，使得總水化熱降到較低。2）外加劑的選用：應優選減水率較高的外加劑，以降低混凝土中的單方用水量，從而降低混凝土的水膠比，可有效減少水泥用量，降低總水化熱值。此外，適當使用混凝土的緩凝技術，使水泥水化熱緩慢釋放，以降低水化熱峰值，并推遲水化熱峰的出現時間，從而達到減少混凝土內外溫差的目的。摻加高抗阻銹抗裂防水劑，增強混凝土抵抗腐蝕的能力，并保護混凝土中鋼筋不被銹蝕，抗蝕系數不低于0.9；同時具有收縮補償功能，對混凝土早期、中期及后期所產生的收縮進行有效補償。3）摻合料的選用：用F類Ⅱ級粉煤灰，需水量比＜105%，大摻量粉煤灰的應用也是降低水化熱峰值和推遲水化熱峰出現的主要手段之一。4）其它材料：如砂，石、水等，除滿足常規施工規范要求外，應盡量降低其溫度，從而降低混凝土的出機溫度。混凝土出機溫度的增減，直接影響結構混凝土的溫度。2、選用材料的性能1）水泥：為P.O42.5級水泥，堿含量0.50%，鋁酸三鈣含量≤8%。2）砂子：中砂，細度模數2.5～2.7左右；含泥量0.5～1.0%，泥塊含量0.01～0.02%。3）石子：碎石，粒徑5～31.5mm，含泥量：0.3～0.8%，泥塊含量0.01～0.02%。4）粉煤灰：F類Ⅱ級粉煤灰，需水量比＜105%，細度0.045mm，方孔篩余量23%，燒失量1.9%；游離氧化鈣含量≤10%。5）減水劑：聚羧酸類（低濃）減水劑。3、配合比根據工程技術要求，計劃采用以下混凝土配合比，最終配合比以現場試配結果為準：表6.2.3-1基礎底板混凝土配比單位：kg/m3強度等級水泥砂碎石水粉煤灰減水劑礦粉P.O42.5中粗砂5-31.5mm飲用水Ⅱ級F類聚羧酸類(低濃)S95C35P1022081210601601508.51/6.2.3.2大體積超厚底板溫控及養護1、溫控指標如下：1）大體積混凝土澆筑體在入模溫度基礎上的溫升≤50℃；2）大體積混凝土的里表溫差≤25℃，表面與環境溫差≤20℃；3）降溫階段，混凝土澆筑體的降溫速率不大于2℃/d。2、大體積超厚混凝土保溫及養護本工程大體積混凝土養護方案為：混凝土表面先嚴密覆蓋一層塑料薄膜進行保濕養護，采用澆水養護方式進行養護。底板上皮混凝土澆筑至設計標高，在第一遍抹壓收活完畢后立即進行混凝土保濕養護。保濕養護用塑料薄膜優先選用厚度較薄的一次性薄膜，塑料薄膜覆蓋時若混凝土表面水分散失較多、發白，用噴壺噴灑少量水后再覆蓋保濕養護材料。養護期內混凝土表面要始終處于濕潤狀態，塑料薄膜內始終含有凝結水珠，若發現有覆蓋不嚴密、漏氣的部位，先用噴壺噴灑少量水后再重新將保濕養護材料覆蓋嚴密。同類工程測溫記錄表明，5m厚底板大體積混凝土降溫過程非常緩慢，根據大體積混凝土施工規范規定，本工程大體積混凝土保溫養護覆蓋材料拆除的時間按如下原則確定：1）首先必須滿足抗滲混凝土保濕養護要求，不得少于14天；2）14天后逐步拆除薄膜，制混凝土的降溫速率不得超過規范要求；3）當混凝土的表面溫度與大氣最大溫差小于20℃時，保溫材料可以全部拆除。6.2.3.3基礎底板大體積混凝土防裂措施1、對于大體積混凝土裂縫控制，混凝土材料及配合比的選擇尤為重要。1）利用混凝土后期強度，建議以R60強度代替R28強度。2）綜合考慮采用水化熱較低的硅酸鹽水泥，使得總水化熱降到較低。3）粗骨料選用5～3.15mm連續級配石子，含泥量＜0.8%；細骨料用中粗砂，含泥量＜1%，減少水及水泥用量，水膠比控制在0.35～0.50,降低水化熱，減少混凝土收縮。4）在混凝土配制中采用雙摻技術，即在混凝土內參加一定量的Ⅱ級磨細粉煤灰和高效減水劑，進一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，滿足泵送要求條件下，減少水泥用量降低水化熱。外加劑具有收縮補償功能，對混凝土早期、中期及后期所產生收縮進行有效補償。5）按以上原則選取合適材料，先在實驗室試配，測得試驗數據，進行混凝土配合比調整試配，最終得出現場施工最優混凝土配合比。2、混凝土施工溫度控制混凝土入摸溫度控制在＜30℃，混凝土罐車采取保溫措施，混凝土分層澆筑厚度控制在300mm～500mm范圍內。3、混凝土養護控制采用塑料薄膜覆蓋保濕養護，薄膜搭接長度50cm，按照計算要求對混凝土進行覆蓋保溫養護，墻、柱根部作為檢查重點，做好覆蓋，養護時間不小于14d。4、惡劣天氣預防措施施工時密切關注天氣預報，鋼筋綁扎施工中遇到雨、低溫惡劣天氣時必須用厚塑料布(或彩條布)將鋼筋覆蓋，過后立即清理。混凝土澆筑過程中遇到雨、低溫等惡劣情況需留施工縫時，對新澆筑混凝土部分應立即用塑料薄膜覆蓋；當出現混凝土已硬化的情況時，應先在其上鋪設30～50mm厚的混凝土配合比無粗骨料的膨脹水泥砂漿，再澆筑混凝土。6.2.4高標號砼施工方案1、本工程塔樓結構混凝土具有強度高、泵送高度高和體量較大等特點，為滿足混凝土設計和施工要求，需重點控制以下環節：1）確定混凝土的相關性能參數；2）選擇滿足要求的混凝土原材料；3）優化混凝土配合比；4）配置滿足質量要求和泵送要求的混凝土；5）做好混凝土生產質量控制。2、本工程應用的高標號混凝土主要為C50、C60、C80。其中：C60、C50混凝土主要用于地下室墻、柱，其泵送高度的范圍均在±0.000m以下；C80混凝土主要用于塔樓鋼管混凝土柱，泵送高度范圍為-23.600m至375.500m，見表3.2.4-1。因此，如何控制C80混凝土工程施工成為影響工程進展的核心因素之一。表6.2.4-1C80高強高性能混凝土應用情況強度等級應用部位應用范圍截面形式截面尺寸（mm）C80塔樓矩形鋼管混凝土柱-23.600~375.500m、-23.600~348.050m700×500~4000×2000塔樓矩形鋼管混凝土斜柱±0.000-23.850m1700×1700塔樓圓形鋼管混凝土柱23.850~375.500m直徑750~19006.2.4.1C80混凝土基本要求1、混凝土質量要求1）配合比設計滿足C80混凝土的強度等級；2）具有高彈性模量、低收縮、低徐變和低溫度應變，硬化過程中體積穩定的特性，細觀結構致密，不易產生宏觀及微觀裂縫。3）混凝土內部最高溫度不宜超過85℃，絕對水化溫升不宜超過50℃。2、工作性能要求高強高性能混凝土工作性能要求見表6.2.4-2。表6.2.4-2C80混凝土工作性能要求配合比等級C80澆筑高度-23.600～96.600m96.600m～246.700m246.700m～344.700m344.700m～375.500m入泵坍落度（mm）160～220180～220200～220220～240入泵擴展度（mm）480～520520～600600～650650～700坍落度筒倒置時間（s）≯9≯9≯9≯9初凝時間(h)7～9終凝時間(h)10～12澆筑方式在鋼柱側壁預留孔洞進行高拋法澆筑6.2.4.2商品混凝土攪拌站選擇選擇的商品混凝土攪拌站需要具有技術力量雄厚、生產能力較強、質量控制水平高等特點，還需要距離工程地點近。各攪拌站點位置合理、運輸距離宜控制在40Km范圍內。對于混凝土運輸路線進行策劃，明確主要行駛路線及應急備用路線。6.2.4.3C80混凝土配合比設計與確定1、原材料的選擇混凝土中集料體積大約占混凝土體積的3/4，由于所占的體積相當大，所以集料的質量對混凝土的技術性能和生產成本均產生一定的影響，在配制高強度等級混凝土時，對集料的強度、級配、表面特征、顆粒形狀、雜質的含量、吸水率等，必須認真檢驗，嚴格選材。這樣才能配制出滿足技術性能要求的高強度等級混凝土，同時又能降低混凝土的生產成本。1）水泥選用P.O52.5水泥，水泥質量應穩定。水泥中C3A含量不大于8%，堿含量小于0．8%，氯離子含量小于0.1%。標準稠度用水量26.5%。2）細骨料采用級配良好的機制砂與潔凈河砂，細度模數控制在2.6～3.0之間，云母含量≤1.0%，含泥量≤1.5%，泥塊含量≤0.5%。3）粗骨料選擇選擇母材抗壓強度≥120MPa的石灰石巖碎石，作為配制C80混凝土的粗骨料。碎石均經過水洗，使石子中的含泥量、泥塊含量均≤0.1%，石子的吸水率在0.5～0.8%之間。石子粒徑按不同強度等級、不同泵送高度確定，詳見表6.2.4-3。表6.2.4-3C80混凝土石子最大粒徑泵送高度≤150m≤300m＞300m石子最大粒徑5～25mm5～20mm5～16mm石子應確保骨料無堿活性。石子加工過程中采用造型技術，使石子的形狀近似正方體，便于全面提高混凝土的抗壓強度。4）摻合料采用F類Ⅰ級粉煤灰（需水量比＜105%）、SF93級硅灰（氧化硅含量為93.5%，燒失量為2.1%，含水量0.4%，堆積容重330kg/m3）及S95級礦粉。5）外加劑C80混凝土均采用高濃型聚羧酸類高性能減水劑，其含固量19%,減水率在28%以上，與水泥的相容性良好。6）水：采用飲用水即廣州市自來水。嚴禁摻入回收水拌合。2、膠凝材料摻量需水量快速確定配合比的確定根據《普通混凝土配合比設計規程》JGJ55-2011進行確定。3、擬定的C80混凝土配合比本配合比為我單位初步確定，后續將持續進行混凝土配合比的跟蹤與優化，C80混凝土配置強度為90MPa，配合比詳見表6.2.4-4。表6.2.4-4C80詳細配合比序號強度等級泵送高度水泥P.O52.5河砂中砂碎石水聚羧酸類減水劑（高濃）粉煤灰Ⅰ級F類礦粉S95硅灰1C80-23.600～96.600m42374597016011.4660600296.600m～246.700m40076594016011.506060253246.700m～344.700m40079391016011.546060274344.700m～375.500m40080089016011.807070306.2.5砼超高泵送施工方案6.2.5.1超高泵送簡介本工程塔樓結構總高度為375.500m，主要混凝土泵送部位如下:（1）塔樓鋼管混凝土柱至屋頂層，總高度為375.500m，墻混凝土強度等級為C80；（2）塔樓混凝土樓板至屋面層，高度為375.500m，混凝土強度等級為C35；本工程混凝土泵送的重點和難點為將C80混凝土泵送至375.500m。6.2.5.2泵管設備選擇1、混凝土輸送泵選擇泵送出口壓力是決定混凝土泵送高度的重要指標，根據《混凝土泵送施工技術規程》，對泵送所需壓力計算，并進行修正計算，確定輸送泵的型號；再根據擬定布置方式，計算配置泵管總長度等技術指標，驗算所選泵型的科學、合理性。1）根據《混凝土泵送施工技術規程》JGJ/T10-2011，通過以下兩個方面計算所需的出口壓力：泵送混凝土高度按396m計算所需要的壓力(塔樓最高泵送高度為375.50m，加高20m計算)。（1）混凝土泵的額定工作壓力（Pe）應大于混凝土最大泵送阻力（Pmax）計算。根據公式：△PH-混凝土在水平輸送管內流動每米產生的壓力損失（Pa/m）；r-混凝土輸送管半徑（m）；取r=0.0625m；K1-粘著系數（Pa）；K1=300-S1=80K2-速度系數（Pa·s/m）；K2=400-S1=180S1–混凝土坍落度（mm）；取S1=220mmt2/t1-混凝土泵分配閥切換時間與活塞推壓混凝土時間之比，當設備性能未知時，可取0.3；V2–混凝土拌合物在輸送管內的平均流速（m/s）；以混凝土泵送輸出量40m3/h計，相當于V2=0.9m/s。а2–徑向壓力與軸向壓力之比，對普通混凝土取0.9。將上述取值代入公式計算，求得：=8370Pa/m（2）根據公式：Pmax-混凝土最大泵送阻力（MPa）；L-各類布置狀態下混凝土輸送管路系統的累計水平換算距離（m），按下表得L=1801m，詳見表6.2.5-1。表6.2.5-1泵管管路水平換算距離序號配管類型數量換算成水平管長度1豎管396m1584m2水平管90m90m3水平轉換管12m12m490o彎管R=1m9個90m545o彎管R=1m1個5m6軟管3.5m1根12m7錐形管175→125mm1個8m8合計/1801m△PH-混凝土在水平輸送管內流動每米產生的壓力損失（Pa/m）；按上述計算△PH=8370Pa/mPf-混凝土泵送系統附件及泵體內部壓力損失（MPa）；按下表得Pf=1.6MPa，詳見表6.2.5-2。表6.2.5-2混凝土泵送系統附件及泵體內部壓力損失統計表混凝泵附件名稱數量估算壓力值（MPa）管路截止閥2個0.2混凝土泵分配閥2個0.4混凝土泵啟動內耗單泵1合計--1.6將上述取值代入公式，求得：Pmax=16.80MPa。另外結合國內外多個超高層建造過程中積累的數據，研究總結出了泵管內壓力沿程損失，見表6.2.5-3，計算混凝土在泵管中的沿程總壓力損失見表6.2.5-4：表6.2.5-3混凝土在泵管中的沿程總壓力損失表管徑管道結構單位長度壓力損失（Pa/m）粘度1.4粘度3125mm垂直管3.344E44.42E4水平管9.47E31.735E4水平彎管6.0E49.518E4垂直彎管1.07E51.348E5表6.2.5-4修正后的沿程壓力損失序號配管類型數量粘度1.4沿程壓力損失（MPa）粘度3沿程壓力損失（MPa）1豎管按396m計13.2417.502水平管按90m計1.031.823水平轉換管按12m計0.110.21490o彎管（水平）R=1m按4個計0.380.60590o彎管（垂直）R=1m按5個計11.27645o彎管R=1m(水平)按1個計0.080.087軟管3.5m按1根0.110.218錐形管175→125mm按1個計0.090.149合計/18.1221.82可見根據我單位對超高層混凝土泵送研究和經驗，隨著混凝土粘度的增大，混凝土在泵管里的沿程損失有所增大，在混凝土粘度為3時，混凝土最大泵送阻力為：Pmax=PH+Pf=21.82Mpa三一重工生產的HBT90CH-2135D拖泵可提供的最大出口壓力為35MPa，尚有25%的壓力儲備，完全滿足本工程超高泵送混凝土的需要。經過詳細計算與周密論證，我們最終選定三一重工生產的HBT90CH-2135D和SY5125THB-12020C-6GD(車載泵)分別作為本工程超高泵送的高、低區混凝土輸送泵，其理論最大出口壓力分別達到35MPa和20MPa。其中HBT90CH-2135D的最大理論泵送排量為100m3/h，柴油機功率為546KW，理論最大水平泵送距離為3991米，垂直泵送高度為835m。HBT90CH-2135D、SY5125THB-12020C-6GD的技術參數和實際應用情況見表6.2.5-5。表6.2.5-5輸送泵技術參數及實際應用輸送泵型號技術參數HBT90CH-2135DSY5125THB-12020C-6GD混凝土理論輸送壓力(MPa)低壓\高壓19\3510\20混凝土理論輸送量(m3/h)低壓\高壓100\78120\78動力及泵送系統(油泵排量ml/r、容積L、功率KW)主油泵排量260×2油箱容積700柴油機額定功率273×2發動機額定功率186+132砼坍落度(mm)100～230100～230輸送缸直徑×最大行程(mm)Φ180×2100Φ230×1600料斗容積×上料高度(m3/mm)0.7×14200.6×1500外形尺寸長×寬×高(mm)7450×2490×29509185×2470×3040總質量（kg）1300012495HBT90CH-2135DSY5125THB-12020C-6GD已應用上海環球金融中心大連中心裕景一期擬應用高區：22層以上(最大泵送高度375.50m)低區：22層以下(最大泵送高度118.05mm)3)混凝土泵的最大水平輸送距離復核。根據公式：Lmax–混凝土泵最大水平輸送距離（m）；Pe–混凝土泵額定工作壓力（Mpa）；根據上述內容得知，Pe=35MpaPf–混凝土泵送系統附件及泵體內部壓力損失（Mpa）；根據上述內容得知，Pf=1.6MPa△PH-混凝土在水平輸送管內流動每米產生的壓力損失（Pa/m）；根據上述內容得知，=8370Pa/m將上述取值代入公式，求得：Lmax=3991m。據此分析，擬選用三一重工生產的型號為HBT90-CH2135D拖泵，其理論最大水平輸送距離Lmax=3991m大于現場實際布管管路換算水平長度L=1801m，滿足泵送要求。2、泵管選擇1)采用內徑125mm、壁厚9mm的輸送管道(壁厚較普通高壓管加厚4mm)，鋼材45Mn2，高頻淬火處理，保障管道的抗爆能力，壽命比普通泵管提高2～3倍。泵管連接處采用O形密封圈密封，以保證高壓水洗的密封性,泵管聯接結構見圖6.2.5-1。圖6.2.5-1泵管連接示意圖2)泵管選型驗證（1）輸送管規格：φ143×9，內徑d=125mm，外徑D=143mm。（2）輸送管材料：45Mn2，δb=885MPa；（3）混凝土泵最大出口壓力為Pmax=35MPa。（4）泵送高度：H=396.00m3）輸送管最小壁厚：輸送管壁厚t的確定：為了保證管道的高可靠性，增長耐磨時間，減少拆裝，保證工程進度，厚度的安全系數取：k=2.0則輸送管的壁厚：t=k×t0=5.2mm選用壁厚為9mm的鋼管，安全系數高達3.5。輸送管爆破壓力驗算：通過以上驗算，選擇管徑125mm壁厚9mm的超高壓混凝土輸送泵管，滿足本工程混凝土超高泵送要求。6.2.5.3泵送系統規劃及布置1、輸送泵的定位及水平泵管布置混凝土澆筑時，在118.05m（22層）以下采用2臺SY5125THB-12020C-6GD型號混凝土輸送泵，當施工至118.05m（含118.05m）以上選用2臺HBT90CH-2135D型號混凝土輸送泵。同時，具體泵機需要可根據施工實際現場調整。按照《混凝土泵送施工技術規程》相關要求，地面水平泵管的長度不小于垂直泵管25%，采用一泵到頂的泵送方式，最大泵送高度為396m，所以選擇90m長水平泵管。同時在泵車布置上需考慮單層澆筑時間高度等因素，綜合考慮下，泵管的水平布置圖見圖6.2.5-2。圖6.2.5-2水平泵管平面布置圖2、豎向泵管布置規劃施工擬布置三套混凝土輸送泵管，綜合考慮樓層層高、泵管布置方案等因素，立管單節設計長度為3m。豎向布置時，泵管依附鋼柱GKZ1和GKZ2向上延伸。隨著鋼柱截面的收縮，通過采用不同長度的型鋼支座與鋼柱焊接，并使用U型碼配合，以實現泵管在立面上的固定，見圖6.2.5-3。3、水平緩沖彎配置計劃三條泵管在25M層~31M層設置一道水平緩沖彎，其中水平緩沖彎的立面圖見圖6.2.5-4。圖6.2.5-3豎向泵管與鋼柱連接示意圖圖6.2.5-4泵管水平緩沖彎設置6.2.5.4設備、泵管的安裝及拆除1、設備及泵管的安裝泵管的固定對超高層泵送的效果及安全起重要的作用，水平和垂直泵管布置均要求沿地面和鋼巨柱鋪設，并全程做可靠的固定。泵管的安裝工藝流程如下：圖6.2.5-5泵管的安裝工藝流程圖1）水平輸送管的安裝與固定地面水平泵管固定在地下室頂板上，樓面水平管固定在樓板上，采用管卡和鋼筋混凝土墩固定，每根標準3米輸送管、90°彎管在距連接處0.5米處用2個輸送管固定裝置牢固固定，防止管道因震動而松脫。其他較短的輸送管采用一個輸送管固定裝置牢固固定。，見圖6.2.5-6~6.2.5-8。圖6.2.5-6水平泵管固定大樣圖圖6.2.5-7現場水平直管固定方式示意圖圖6.2.5-8現場水平彎管固定方式示意圖在混凝土墩對應位置預留鋼筋，或后期植筋，用于防治混凝土墩的滑移。圖6.2.5-9是不同型號混凝土墩的預留鋼筋方式。圖6.2.5-9混凝土墩預留鋼筋在超高層泵送施工時，水平管道的固定采用先連接，后固定的方式。首先將水平管道和泵機按照預先設計的圖紙鋪設，然后把管道支撐固定到管道上，最后再用混凝土墩對管道支撐固定。對水平管道固定時，首先需測量整條管道的起始點，并對起始點進行固定，然后順起始點管道鋪設水平管道并沿途固定。圖6.2.5-10水平泵管支撐預安裝圖6.2.5-11混凝土墩澆筑2）垂直管道的安裝與固定垂直泵管分別沿兩根鋼柱豎向布置，數量分別為1套和2套。首先采用20mm厚的鋼板與工字鋼焊接成型鋼支座，再與鋼巨柱進行焊接。待型鋼支座焊接完畢后，采用三一重工生產的配套U型碼與其固定。泵管接口處應采用麻袋進行防護，泵管中心距離墻面290mm，型鋼支座長度根據實際情況確定。3）樓板預留洞口設計沿著鋼巨柱布置時，樓層板需預留洞口。若泵管接口位于樓層板處，預留洞口截面尺寸為600×600mm，待泵管拆除后再后澆。4）管道截止閥布置在混凝土泵機出料口設置一道截止閥，用于防止泵機短時間停機時混凝土回流，和洗泵后泵管清洗的廢水殘渣清理及回收處理，見圖6.2.5-12。圖6.2.5-12液壓截止閥的設置2、設備及泵管的安裝本工程混凝土澆筑包括水平樓板和鋼柱，施工作業面各不相同，存在管道高度切換問題，需要拆除豎管中間的管道，但因管道自重原因，豎管的管道之間壓得很緊，不便拆除，且更難安裝。我們考慮采用專用的管道拆除及安裝工具，便于管道的拆卸和維護。步驟1：當要拆卸輸送管2時，先將連接輸送管1和輸送管2之間的螺栓組去掉，并拆掉固定輸送管1的所有管卡。圖6.2.5-13立管拆卸示意圖步驟2：通過頂升裝置頂輸送管1的法蘭將輸送管頂起。步驟3：將輸送管拿掉并更換新的輸送管，完成輸送管的更換工作見圖6.2.5-13。當工字梁1與法蘭之間距離過近托管不能完成放置時，將千斤頂置于下級工字梁2上，靠托管與輸送管之間的摩擦力的作用將輸送管頂起，見圖6.2.5-14。輸送管穿過樓面，也可將頂升裝置可放置于樓面上。圖6.2.5-14立管拆卸示意圖6.2.5.5超高混凝土泵送故障預防及應急處理1、堵管超高層建筑泵送時，容易反泵，不容易發生堵管。若發生堵管，其部位一般出現在水平段彎管或錐管處，特別是水平段與垂直管相接的彎管處，可用方錘對混凝土輸送管進行敲擊，堵管部位的敲擊聲較為低沉。發生堵管后，先進行反泵疏通，其它人員用方錘對堵管部位進行敲打。若以上方法排除堵管無效，可先將液壓閘閥關閉，待泄壓后，清除堵管中的混凝土，接好管道，開啟液壓閘閥再繼續泵送。預防措施：1）避免使用泵送坍落度很小的混凝土。當發現料斗中混凝土的坍落度很小，無法泵送時，應及時將混凝土從料斗底部放掉，嚴禁強行泵送。并由混凝土攪拌站駐現場技術人員按照技術要求及時調整罐車內的混凝土坍落度，可以采用添加減水劑或者泵送劑的方法。2）避免停機時間過長。停機期間，應每隔5～10分鐘（具體間隔時間視當日氣溫、混凝土坍落度混凝土初凝時間而定）開泵一次，以防堵管。3）泵管應清洗干凈。前次泵送完畢，若管道未清洗干凈，會造成下次泵送時堵管。每次泵送完畢一定要按照水洗規程將泵管清洗干凈。4）注意保持適當的泵送速度。泵送時。速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味圖快，有時欲速則不達。首次泵送時，由于管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常后，可適當提高泵送速度。當出現堵管征兆或某一車混凝土的坍落度較小時，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態。5）避免泵管局部漏漿。泵管接頭密封不嚴，局部漏漿，一方面影響混凝土的質量，另一方面將導致混凝土的坍落度變小和泵送壓力損失，從而導致堵管。應定期檢查泵管接頭處管卡是否松動或密封圈是否損壞，并及時緊固管卡或更換密封圈。6）定期對混凝土輸送泵進行維護保養。由混凝土輸送泵廠家駐現場技術人員定期對混凝土輸送泵進行維護保養，特別注意檢查活塞、輸送缸、眼鏡板和切割環等部件的磨損情況。操作人員還應經常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發現水已渾濁或水中有砂漿，應立即查看混凝土活塞是否磨損，如磨損嚴重，應立即更換，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。如活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。7）不泵送不合格的泵送混凝土。用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，不合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，并經常出現堵管甚至爆管等現象。8）不泵送坍落度過大或過小的混凝土。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝凝土的坍落度一般在200～240mm范圍內，對于長距離和超高層的泵送一般需嚴格控制在220～260mm之間。坍落度過小會增大輸送壓力，加劇設備磨損，并導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。9）潤管砂漿用量應充足。開始泵送時，攪拌主機、混凝土罐車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導致堵管。正常的砂漿用量應按每200m泵管約需0.5m3砂漿，攪拌主機、料斗等約需0.2m3砂漿，泵送前一定要計算好砂漿的用量。2、爆管爆管一般出現在泵機出口端附近的管道，特別是水平段與垂直管相接的彎管處。處理方法：關閉垂直管與水平管處的液壓閘閥并更換管道。預防措施：定期用TM8810壁厚檢測儀檢測泵管壁的厚度，厚度小于6mm則更換泵管，防止泵管因過度磨損造成爆管。6.2.6鋼管砼澆筑施工方案6.2.6.1鋼管混凝土柱簡介塔樓鋼管柱平面布置見圖6.2.6-1。圖6.2.6-1鋼管混凝土柱典型平面布置圖6.2.6.2鋼管混凝土柱施工組織鋼管柱混凝土概況本項目鋼管柱作為主受力構件，設計在鋼管柱內布置有鋼筋及高強混凝土混凝土，具體設計要求如下：表6.2.6-1鋼管混凝土信息表序號柱子編號樓層位置混凝土標號內配鋼筋情況備注1GKZ1巨柱-5F~60F-5F~44F內有C80-5F~35F內配鋼筋2GKZ2巨柱-5F~60F-5F~44F內有C80-5F~14F內配鋼筋3GZC1斜柱1F~3F1F~3F內有C80無4GZC2斜柱4F~6F4F~6F內有C80無5GKZ7圓柱7F~60F7F~60F內有C80無6GKZ3小柱-5F~60F-5F~60F內有C80無7GKZ4小柱-5F~60F-5F~60F內有C80無8GKZ5小柱-5F~60F-5F~60F內有C80無9GKZ6小柱-5F~60F-5F~60F內有C80無圖6.2.6-2鋼管混凝土柱典型平面布置圖2、鋼管混凝土柱施工流程鋼管柱深化設計及加工（側壁預留澆筑口）→鋼管柱吊裝（安裝、校正、焊接）→鋼梁及壓型鋼板的安裝→樓板澆筑→沿著樓板架設泵管→混凝土澆筑→澆筑口鋼板封堵。3、人員安排根據施工進度要求，安排專業鋼筋班組及專業混凝土班組，與鋼結構安裝形成流水施工。4、施工進度安排外框樓板混凝土澆筑達到一定強度后，立即組織鋼管柱混凝土澆筑。混凝土澆筑影響鋼結構安裝的關鍵工序時間。6.2.6.3混凝土施工方法本工程塔樓豎向受力構件主要依靠鋼管混凝土柱，且部分鋼管柱為大角度傾斜鋼柱，針對本工程中的鋼管混凝土斜柱的混凝土，我單位擬采用高拋法進行施工，確保施工質量的優質：（1）-5F~5F層以下的鋼管柱采用天泵在鋼管柱頂部直接澆筑，初步定兩層澆筑一次；（2）5F以上的鋼管柱采用在鋼管柱側壁預留洞口進行澆筑，初步定兩層澆筑一次，澆筑完成后再對洞口進行焊接封堵。6.2.6.4鋼管柱混凝土高拋施工方法1、施工流程及操作要點鋼管柱混凝土澆筑以上執行。混凝土高拋法按下列要求執行：1）澆筑前計算好單根柱混凝土量，保證混凝土澆筑的連續性。2）對到場的每車混凝土進行坍落度和擴展度檢測，并觀察是否有離析現象，檢查最大骨料粒徑是否滿足設計要求，設專人測試并記錄。3）鋼管柱在深化設計時，在工廠預留澆筑洞口，澆筑完成后再現場進行封堵焊接。4）除最后一節鋼管柱外，每段鋼管柱的混凝土，只澆筑到離鋼管頂端600mm處，以防焊接高溫影響混凝土的質量。5）除最后一節鋼管柱外，每節鋼管柱澆筑完，應清除掉上面的浮漿，待混凝土初凝后灌水養護，用塑料布將管口封住，并防止異物掉入。安裝上一節鋼柱前應將管內的積水、浮漿、松動的石子及雜物清除干凈。2、鋼管混凝土澆筑順序鋼管柱采用分區澆筑，保持對稱原則，以減小累計變形誤差，見圖6.2.6-3。總體澆筑順序：1區、3區同時澆筑→2區、4區同時澆筑圖6.2.6-3鋼管柱施工順序3、樓層水平泵管布置根據鋼管柱澆筑區域的劃分，本工程共計使用2臺泵機，樓層內布置的水平泵管僅需加設一次，直接布管到鋼管柱的澆筑口。在已澆筑好混凝土的樓面上布置泵管。在泵管與樓面之間放置橡膠輪胎或者方木減小泵管的震動。6.2.6.5鋼管混凝土澆筑后超聲波檢測檢測工作分兩個階段：一是混凝土初凝后在鋼管內部檢測，二是混凝土終凝后在鋼管外部檢測。委托具有資質的第三方檢測機構進行。(1）檢測比例，隨機選取每節構件的25%。(2）檢測流程見圖6.2.6-4。現場試件制作現場試件制作對試件進行超聲波檢測數據修正分析實驗數據得出各種情況下波形參數施工準備編制檢測方案鋼管混凝土柱施工混凝土終凝后外部檢測對比分析檢測結果檢測結論圖6.2.6-4超聲波檢測流程(3）檢測點布置鋼管混凝土檢測采用內部埋設聲測管的方法，混凝土澆筑前在鋼管內埋設3~5根測聲管，呈等邊均布布置，見圖6.2.6-5。圖6.2.6-5鋼管混凝土內外檢測點布置(4)鋼管混凝土內部檢測以每兩根管為一個測試剖面，對每個剖面進行檢測。檢測時，在兩個測聲管內分別放進發射換能器R和接收換能器T，以同樣的速度同步移動，每500檢測一次，逐點測讀聲學參數，檢測方式以對測為主。對上述檢測可疑部位進行復測，復測時可采用多種方式進行，見圖6.2.6-6。通過跟無缺陷鋼管混凝土的波形比較分析，確認混凝土的振搗質量。圖6.2.6-6鋼管混凝土內部檢測示意圖6.3鋼筋工程制作安裝施工方案6.3.1鋼筋工程概況1、鋼筋工程量說明本工程鋼筋工程主要集中在底板、地下室墻、柱、梁、板、鋼管混凝土柱、壓型鋼板樓板等部位，其各部位鋼筋工程量見表6.3.1-1所示。表6.3.1-1鋼筋及直螺紋套筒工程量統計說明序號工程部位鋼筋直螺紋套筒數量說明材質類型鋼筋直徑范圍工程量（t）1底板、地下室梁、板、柱HPB300≤10mm24.61d≤25mm，1862個d＞25mm，6536個本工程構件縱向鋼筋直徑d≥22mm時，采用直螺紋套筒連接，直徑d＜22mm時，采用綁扎連接。HRB400≤10mm399.52HRB400≤25mm，＞10mm1491.68HRB400＞25mm666.5HRB400E≤10mm5.16HRB400E≤25mm，＞10mm1229.39HRB400E＞25mm210.762鋼管混凝土柱、壓型鋼板樓板HRB400≤10mm1153.2——HRB400≤25mm，＞10mm222.58HRB400E＞25mm389.1482、鋼筋工程重難點說明本工程單層面積大，配筋密集，體量大，結構構件尺寸大。地下室及筏板等工程部位以普通鋼筋構件為主，首層塔樓區域集中部分勁性結構；地上結構以鋼管混凝土柱及壓型鋼板樓板為主，各構件的相應型號及規格見表6.3.1-2所示。表6.3.1-2鋼筋型號統計及說明序號構件型號及規格重難點分析1底板直徑6,8,12,16,18,22,25,32等1）本工程施工場地狹小，鋼筋場地布置要求高；2）本工程鋼筋基本以HRB400為主，箍筋直徑較大，箍筋的冷彎性是重要控制點；3）梁板鋼筋規格分布較均勻，規格變化少，板鋼筋需重點控制附加筋的分布；4）柱子主筋鋼筋連接為重要控制點；5）工程多處涉及到鋼筋與鋼結構的連接及碰撞，為本工程的重難點，其具體施工工藝及要點見3.3.3節。2混凝土柱直徑10，14,18,20,22,25,28,等3混凝土板直徑8,10,12,14,20等4混凝土梁及勁性梁直徑8,10，12,14,16,18,20,22,25,28等5鋼管混凝土柱直徑12,14,25,28,32等6壓型鋼板樓板直徑8,10等鋼筋工程的施工工藝流程見圖6.3.1-1。本節方案將據此流程圖展開，重點就鋼筋工程的加工工藝、場地設置、機械設備及鋼筋安裝要點，特別是鋼結構與鋼筋連接進行說明。圖6.3.1-1鋼筋工程施工工藝流程6.3.2鋼筋工程制作方案本節內容主要說明了施工過程中鋼筋工程的制作工藝方法及質量控制要點，涉及鋼筋原材進場、鋼筋的加工以及場地布置等多個環節，為規范現場施工操作流程，見圖6.3.2-1。圖6.3.2-1鋼筋工程加工工藝流程1、鋼筋原材進場檢驗要點鋼筋進場時現場材料員檢驗鋼筋出廠合格證、爐號和批量。質檢員對鋼材進行外觀驗收，包括銹蝕情況、有無縮頸斷裂起皮現象等；外觀檢查合格后現場試驗員做機械性能復試檢驗，同一規格、同一進場批次、同一爐批號、不超過60t取樣一組，不足60t也作為一組；復試合格后方能批準使用。2、成品鋼筋場外加工成型本工程在現場南側及西側設置鋼筋加工場，現場進行加工；鋼筋加工時，加工下料表與設計圖復核，檢查下料表是否有誤和遺漏，對每種鋼筋要按下料表檢查是否達到要求，經過這兩道檢查后，再按下料表放出實樣，試制合格后方可成批制作，加工好的鋼筋要掛牌堆放整齊有序。依據現場施工進度要求，項目部合理安排鋼筋原材采購量及存儲量，保證在鋼筋加工前7天鋼筋內調試到位，并安排專人進行維護，項目部定人定崗定責，加工機械由機械員專職負責，保證機械的正常使用及精確度的調整。3、場內成品鋼筋堆場布置鑒于本工程現場可利用的施工場地極其有限，且鋼構件單個體量大，鋼結構構件臨時堆場需占用至800m2，同時綜合考慮施工電梯、泵機、模板堆場、鋼管堆場及砌體堆場等多方面對場地空間的需求，充分利用塔吊吊運能力，計劃鋼筋加工及堆場需求量為300m2，各工程部位的鋼筋構件在場外完成加工制作，按照材料需求計劃分批進場，集中堆放。4、鋼筋加工包括調直、切斷、套絲、成型等工序。各工藝的具體加工施工控制要點見表6.3.2-1。表6.3.2-1鋼筋加工施工控制要點序號控制項目鋼筋加工施工控制要點1鋼筋調直1）調直鋼筋時，根據鋼筋的直徑選用牽引輥和調直模，正確掌握牽引輥的壓緊程度和調直模的偏移量，保證鋼筋能順利地被牽引前進，無明顯的轉動；2）采用機械冷拉的方式調直盤圓鋼筋時，冷拉速度不宜過快，一般直徑6-12mm盤圓鋼筋，宜控制在6-8m/min；3）調直以后的鋼筋應平直、無局部曲折。2鋼筋除銹鋼筋表面應潔凈，油漬、漆污或用錘擊時能剝落的浮皮、鐵銹等在使用前清除干凈，盤條鋼筋生銹時可通過鋼筋調直機調直除銹，螺紋鋼筋用鋼絲刷除銹，保證混凝土對鋼筋的握裹力。3鋼筋切斷1）根據配筋圖及施工程序，給出各部位鋼筋大樣圖并編號，填寫料單，申請加工；2）遵循“先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗”的切斷原則；3）切斷后的鋼筋斷口不得有馬蹄或彎起現象。4鋼筋彎曲1）鋼筋彎曲直接寄彎折后的平直部分滿足設計及規范要求，以一級鋼筋為例，其末端需做180度彎鉤時，其圓弧彎曲直徑控制在鋼筋直徑的2.5倍，平直部分長度為10d；2）將鋼筋的尺寸標識在定位板上，根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值后彎曲；3）鋼筋形狀正確，無翹曲；鋼筋彎曲處不得有裂縫，且不能反復彎曲；4）鋼筋彎曲成型后定位撐碼放整齊，貼好標識簽，注明使用部位、數量等。5直螺紋加工鋼對大直徑鋼筋要分次車削到規定的尺寸，以保證絲扣精度，并采用螺紋塞規、環規進行檢查。6.3.3鋼筋工程安裝方案6.3.3.1鋼管混凝土柱鋼筋施工1、鋼管混凝土柱結構分析本工程主體結構的施工涉及鋼結構與土建兩個專業的施工；鋼結構先于混凝土結構施工，部分樓層段處GKZ1及GKZ2為鋼管柱+鋼筋柱籠+芯部混凝土組合結構，具體分布：GKZ1構件從地下室至35層、GKZ2構件從地下室至16層，見表6.3.3-1所示；其各構件間間隙狹小，施工操作空間有限，使得鋼筋的綁扎難度非常大；鋼管混凝土柱在施工中需綜合考慮鋼柱吊裝、柱內鋼筋的施工順序及方法，保證鋼筋施工質量。表6.3.3-1GKZ1構件型式說明序號樓層位置截面尺寸（mm）結構型式型式說明1地下室~3層4000×2000柱內共4個腔，每個腔內配筋：2828，12@20024層~7層3600×1900柱內共4個腔，每個腔內配筋：2025，12@20038層~16層3400×1700柱內共2個腔，4個柱籠，每個柱籠配筋：2025，12@200417層~31層2800×1500柱內共2個腔，4個柱籠，每個柱籠配筋：1425，12@200532層~35層2200×1300柱內1腔，1個柱籠，柱籠配筋：2428，12@2002、鋼管混凝土柱鋼筋施工要點以GKZ1-4000×2000mm為例，由豎向加勁板分為4個腔，每個腔內部尺寸為1625×625mm，且內部均放置縱筋直徑28mm、箍筋直徑12mm組成的鋼筋籠；鋼管混凝土柱的施工流程如下：圖6.3.3-1鋼管混凝土柱鋼筋施工流程為保證鋼管混凝土柱內部鋼筋施工質量，本方案采用柱籠鋼筋地面加工成型，鋼柱先行吊裝，進而成品鋼筋籠吊運至鋼柱作業樓層完成安裝，其具體施工要點如下：1）在鋼筋加工場處由鋼筋工對加工完成的成品鋼筋按照設計及規范要求綁扎成型，縱向鋼筋與施工完成樓層縱向鋼筋接頭搭接處預留出1.4LaE搭接長度；鋼筋錯頭嚴格與下層鋼筋相對應統一，保證同一區段內縱向鋼筋接頭面積的百分比，不大于50%；2）箍筋的接頭(彎鉤疊合處)交錯布置在四角縱向鋼筋上；箍筋轉角與縱向鋼筋交叉點均應扎牢（箍筋平直部分與縱向鋼筋交叉點可間隔扎牢），綁扎箍筋時綁扣相互間應成八字形；柱箍筋端頭應彎成135°，平直部分長度不小于10d(d為箍筋直徑)；3）鋼結構分段鋼柱吊裝至施工作業面，定位完成以后對鋼管柱外圍及內部加勁板接縫處完成焊接工作；搭設操作平臺，鋼柱焊接工作完成后，焊接檢測評定合格，滿足設計要求，進入下一道工序；4）鋼筋籠安裝前，在鋼柱外壁及豎向加勁板上用墨線彈出4個角部縱向鋼筋點位，其與下層縱向鋼筋的偏差控制±10mm；柱筋保護層塑料卡綁扎在外豎筋上，間距1000㎜，以保證主筋保護層厚度準確。6）鋼筋籠安裝完成以后，報監理單位驗收，再混凝土澆筑。6.3.3.2勁性梁鋼筋施工1、勁性梁結構分析本工程勁性梁體主要集中于首層塔樓區域，代表區域-軸T1-H軸6，五根勁性梁與兩根混凝土梁交界，由于勁性梁內部鋼梁的空間限制，鋼筋稠密，碰撞重疊區域多，節點復雜。如圖6.3.3-2所示，①、②、④、⑤、⑥號梁為勁性梁（內部鋼梁型號-H900×400×45×45），③、⑦號為普通混凝土，其縱向鋼筋及箍筋排布及綁扎要點需提前進行綜合考慮。該節點具體結構尺寸及相應配筋見表6.3.3-3所示。表6.3.3-3勁性梁結構說明梁號截面尺寸鋼梁尺寸梁配筋上部縱筋下部縱筋箍筋腰筋1800×1300H900×400×45×451228152812@100/200（6）G12/182800×1300H900×400×45×451228152812@100/200（6）G12/183600×1050——10288/292810@100/200（4）G6/144500×950H900×400×45×457254288@200（4）G4/165800×1300H900×400×45×451228152812@100/200（6）G12/186600×1050H900×400×45×4510288/272810@100/200（4）G6/147500×950mm——7254288@200（4）G4/16圖6.3.3-2勁性梁與普通梁交叉節點2、勁性梁施工要點1）鋼梁吊裝焊接→鋪設梁底模板及周邊操作架→鋪設梁體底部豎向縱筋→鋪設腰筋→鋪設梁體上部豎向鋼筋→綁扎箍筋→梁底模定位安裝→梁側模安裝→混凝土澆筑2）在進行梁體縱向鋼筋安裝前，需提前從地下負一層搭設內支撐架，作為鋼筋綁扎的操作架，板底板暫時不進行安裝，先安裝梁底模，梁底模距最下層鋼筋的距離保留250mm的間隙，然后進行梁體鋼筋的綁扎；梁體箍筋綁扎完成以后，采用可調頂托調節，定位調整梁底模；3）由于本節點為5根勁性梁與2根普通混凝土梁交界處，縱向鋼筋較多，需對梁體縱向鋼筋進行歸類，采用如下方式進行調整：①、②、⑤號梁體縱向鋼筋作為一個整體；③、⑥號梁體暫不考慮⑥號鋼梁的影響，仍按照原圖紙中BKL23考慮；④、⑦號梁體暫不考慮④號鋼梁的影響，仍按照原圖紙中BKL9考慮；鋼筋分類分束形式應保證縱向鋼筋連續貫通，結構受力合理，避免交接節點根部梁體及樓板的開裂。圖6.3.3-3縱向鋼筋分流4）在梁體交接處多根梁發生空間碰撞，箍筋直徑8、10、12mm，支座處間距100mm，為4肢箍及6肢箍，按照設計要求需保留主梁箍筋，次梁箍筋削弱，鑒于此處作為塔樓重要節點之一，需對節點部位進行優化，考慮勁性鋼梁的影響，重疊部位的箍筋均采用開口箍的形式進行安裝。圖6.3.3-4箍筋綁扎影響區域5）勁性梁下部受力鋼筋可采用直徑6mm的開口卡箍進行定位安裝，錯開箍筋位置，卡箍端部焊接至鋼梁下翼緣板，鑒于下部共計3排縱筋，需根據縱筋分布焊接橫桿，對縱筋進行分層固定，在完成箍筋綁扎以后，對該卡箍進行拆除；上部受力鋼筋采用直接20mm的短鋼筋夾入鋼梁翼緣及上下層鋼筋間，保證受力鋼筋間距及保護層厚度。6）梁體腰筋與鋼梁碰撞部位，通過三維仿真模擬技術提前對碰撞點位進行定位，鋼梁腹部上焊接直螺紋套筒，現場安裝腰筋時與腹板上直螺紋套筒進行連接；梁體下部柱縱筋與鋼梁存在碰撞的部位，在鋼梁下翼緣板底面焊接相應型號的直螺紋套筒，完成柱縱向鋼筋的連接。圖6.3.3-5勁性梁鋼筋安裝效果圖3.3.3.3普通混凝土構件鋼筋綁扎施工方法本工程底板及地下室存在大量的普通混凝土構件施工，以下為普通混凝土構件—基礎、柱、梁、板等部位的施工流程。圖6.3.3-6基礎鋼筋綁扎流程圖6.3.3-7柱鋼筋綁扎流程圖6.3.3-8梁鋼筋綁扎流程圖6.3.3-9板鋼筋綁扎流程各混凝土構件的施工控制要點見表6.3.3-4。表6.3.3-4各部位鋼筋綁扎施工控制要點序號工程部位施工控制要點1基礎1）劃鋼筋位置線：按圖紙標明的鋼筋間距，算出底板實際需用的鋼筋根數，讓靠近底板保護墻邊的鋼筋離模板邊為50mm，在防水保護層上劃出鋼筋位置線，鋼筋就位時，按照鋼筋位置線進行擺放鋼筋；2）綁笩板鋼筋：①先鋪板底短向底層鋼筋，再鋪底層長向鋼筋。②板面鋼筋綁扎前先用馬蹬筋根據笩板的高度搭設綁扎鋼筋的支撐架；③依次鋪笩板上層長向鋼筋，鋪笩板上層短向鋼筋；④鋼筋綁扎時，鋼筋交叉點全部綁扎，采用正反扣綁扎，綁扎完的絲頭壓在底板鋼筋上，方向一致，長度一致，保證扎絲綁扎規矩，鋼筋不位移。⑤將主筋﹑分布筋放置在支撐架上，用直螺紋套筒將主筋連接﹑分布筋采取綁扎搭接的方式進行連接；⑥用粉筆畫出箍筋位置，放置箍筋，箍筋開口朝下錯開，穿承臺梁下部鋼筋綁扎；地梁鋼筋需放置保護層墊塊。3）放置保護層墊塊：底板混凝土保護層用預制水泥砂漿墊塊，墊塊厚度等于保護層厚度（50mm），間距600×600mm，呈梅花型進行擺放。4）將墻、柱深入基礎的插筋綁扎牢固，插入基礎深度要滿足錨固長度，綁扎牢固，調整到位，保證插筋垂直，不歪斜、不傾倒、不變位。2柱1）豎向鋼筋連接箍筋套好后，立柱子鋼筋，進行直螺紋連接。2）畫箍筋間距線在連接好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求做好皮數桿，用粉筆劃箍筋間距線，保證箍筋間距。3）柱箍筋綁扎按劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎，采用纏扣綁扎。4）柱筋保護層塑料卡卡在外豎筋上，間距一般1000mm，以保證主筋保護層厚度準確。框架梁鋼筋放在柱的縱向鋼筋內側。3梁1）框架節點處鋼筋穿插十分稠密時，梁鋼筋彎頭要錯開，要給柱子澆筑流出澆筑下料洞口。2）主次梁交接部位箍筋需加密。3）在梁的交界處需控制梁的鋼筋綁扎順序控制主梁的高度，以免鋼筋截面過高。4）控制梁頂面主筋間的凈距要有30mm,以利澆筑混凝土。梁板鋼筋綁扎時防止水電管線將鋼筋抬起或壓下。5）起步箍筋距節點邊(非柱邊)50mm開始設置，主次梁交接處沿主梁外邊線放置附加箍筋，間距50mm。6）在已支好的梁底模板上畫出箍筋分檔線，擺放主梁的下部縱向受力鋼筋和架立筋，并連接好主筋。7）按設計根數擺放縱筋，穿筋時應確定好哪個方向的梁縱筋先穿，并從邊支座向中間穿入，縱筋伸入支座長度滿足要求，當縱筋連接完后，調整縱筋間距并與箍筋固定。原則上應先綁短向主梁、再綁長向主梁、其次綁短向次梁、最后綁長向主梁。8）梁筋穿入后，先綁扎節點處豎向柱、墻結構箍筋，保證豎向柱、墻主筋與箍筋綁扎到位，然后綁扎主、次梁鋼筋，梁雙排鋼筋之間應墊上短鋼筋棍。9）梁筋綁扎完后，拆除臨時支撐架，將梁落入梁底板上，將梁位置調正，墊墊塊：底部墊塊為砂漿墊塊，間距600mm，直線型布置；側面墊塊為砂漿墊塊，間距800mm，梅花型布置；無論是底部還是側面的墊塊都必須墊在箍筋上。10）梁鋼筋的間距及各排鋼筋的排距必須均勻，滿足最小間距要求。4板1）板筋綁扎堅持先彈線，后擺放受力主筋、分布筋。預埋件、電線管等及時配合安裝。2）綁扎板筋時一般用順扣或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎。兩層筋之間加設鋼筋馬凳，馬凳高度h＝板厚－上下層保護層厚度之和－上下層鋼筋直徑之和。馬凳通長設置，短向間距800mm，以確保上部鋼筋的位置。3）梁板綁扎完成后需將梁板柱內垃圾清理干凈，較小垃圾使用吸程器清理。4）板的鋼筋網綁扎應注意板上部的負筋,要防止被踩下。5特殊部位綁扎措施1）柱箍筋及墻體水平筋綁扎前，應立批數桿，確保鋼筋間距的均勻性；墻柱上端鋼筋應綁扎定位鋼筋，確保在混凝土澆筑過程中不產生位移，鋼筋穿塑料套管防止鋼筋污染，柱子定位箍示意見圖3.3.3-8。混凝土澆筑完成后，再拆除定位箍，取掉塑料套管。2）梁多排鋼筋排距控制當縱筋連接完后，調整縱筋間距并與箍筋固定，在多于一層鋼筋的情況下，應加分隔鋼筋，分隔鋼筋直徑與主筋相同，但不小于25mm，分隔鋼筋間距不應大于1.5m。6.3.4鋼筋工程質量控制措施表6.3.4-1鋼筋工程質量控制要點序號控制項目質量控制要點1原材料質量1）鋼筋進場時，按照設計及規范要求對產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告（力學性能和重量偏差檢驗報告）等進行檢查驗收，檢查數量如下：①按進場的批次和產品的抽樣檢驗方案確定，見證取樣次數≥總試驗次數的30%；②每批鋼筋的檢驗數量，應抽取5個試件，先進行重量偏差檢驗，再取其中2個試件進行力學性能檢驗。另外，對于帶E鋼筋還應該滿足以下要求：①鋼筋的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.25；②鋼筋的屈服強度實測值與強度標準值的比值不應大于1.3；③鋼筋的最大力下總伸長率不應小于9%。2）在進場時和使用前對鋼筋全數進行外觀檢查，鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。3）套筒應有出廠合格證，其抗拉承載力標準值應大于等于被連接鋼筋受拉承載力標準值的1.20倍，套筒長為鋼筋直徑的二倍，套筒應有保護蓋，保護蓋上應注明套筒的規格。套筒每滿500個為一個檢驗批，不足500個也作為一批，每批做3根拉力試驗。套筒工藝試驗報告應符合設計及規范要求。2成品鋼筋堆放加強鋼筋的標識管理，成品鋼筋堆放都必須按不同規格、級別分類堆放并標識，施工現場設專人分類、發料。3鋼筋加工質量1）受力鋼筋的彎鉤和彎折應符合設計及規范要求，按每工作班同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不應少于3件的標準進行檢驗。2）除焊接封閉環式箍筋外，箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤形式應符合設計要求；按每工作班同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不應少于3件的標準進行檢驗。檢驗方法：鋼尺檢查。3）筋調直后鋼筋應進行力學性能和重量偏差的檢驗，其強度應符合有關標準的規定。4）鋼筋加工的形狀、尺寸及偏差應符合設計要求；按每工作班同一類型鋼筋、同一加工設備抽查不應少于3件的標準進行檢查。4鋼筋連接質量1）直螺紋連接①鋼筋的品種和質量必須符合設計及規范要求；②套筒表面無裂紋和其他缺陷；外形尺寸包括內螺紋直徑及長度滿足要求；套筒兩端應加塑料保護帽；③鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽，并按規格分類堆放整齊；④接頭強度必須合格，每批做3根試件作拉力試驗；⑤鋼筋的規格、接頭的位置、同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比，不大于50%；⑥機械連接應分批進行質量檢查與驗收，包括外觀檢查和力學性能驗收。2）鋼筋的接頭宜設置在受力較小處；同一縱向受力鋼筋不宜設置兩個或兩個以上接頭；接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應小于鋼筋直徑的10倍；3）當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開；4）縱向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區段的長度為35d且不小于500mm，同一連接區段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；檢查數量：在同一檢驗批內，對梁、柱和基礎，應抽查構件數量的10%，且不少于3件；對墻和板，應按有代表性的自然間抽查10%，且不少于3間；對大空間結構，墻可按相鄰軸線間高度5m左右劃分檢查面，板可按縱橫軸線劃分檢查面，抽查10%，且均不少于3面；5）同一構件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開；綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑，且不應小于25mm。6）鋼筋綁扎搭接接頭連接區段的長度為1.3L（L為搭接長度），同一連接區段內，縱向受拉鋼筋搭接接頭面積百分率