精益生產之改善浪費

精益生產的目的：消除浪費

精益生產的本質：流線化生產和柔性生產

精益生產的兩大支柱：JIT和自動化

全員現場6S活動·觀念革新·全員改善活動柔性生產系統TQM精益質量保證生產與物流規劃TPM全面設備維護產品開發設計系統現代IE運用均衡化同步化精益工廠挑戰七零極限目標水平布置和垂直布置的比較靈活的流線化生產（垂直布置）更能適應需求的變化。精益生產方式的實質是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它是一種理念、一種文化。精益生產通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

精益生產出現以前制造業經常面臨的問題·產能不夠無法滿足市場需求·不能按時按量交貨·人員效率低下·庫存太高，積壓資金·質量無法滿足客戶要求·生產成本太高·問題重復發生，每日忙于救火·研發能力不夠，量產時浮現大量問題·供應商無法準時保質保量交貨以上這些問題的解決之道——精益生產：精益生產通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。國內企業現狀:☆現場混亂，插不進腳☆員工儀容不整，兩眼無光☆物料混放，標識不清☆設備故障不斷，茍延殘喘☆人海戰術，加班加點但還是要待工待料效果精益生產主要研究時間和效率,精益生產注重提升系統的穩定性,50多年來精益生產的成功案例已證實：精益生產讓生產時間減少90%；精益生產讓庫存減少90%；精益生產使生產效率提高60%；精益生產使市場缺陷減少50%；精益生產讓廢品率降低50%；精益生產讓安全指數提升50%

現場6S標準化消除浪費改善競爭力提升品質提升合理化成本降低形象提升浪費！！！萬惡之源動作改善、作業流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等七大浪費動作標準化、作業流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清潔、規范、素養、安全浪費的定義：——不為產品增加價值的任何事情——不利于生產、不符合客戶要求的任何事情——顧客不愿付錢由你去做的任何事情——盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費何謂浪費增值：技術工藝圖紙中的所有活動豐田汽車公司對企業增值與非增值活動的界定

增值活動5%

制造過程必要非增值活動60%

非必要非增值活動35%

如何消除浪費？消除浪費四步驟第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第四步：實施持續改進措施，重復實施上述步驟第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費造成成本上升的最大原因

過剩生產的浪費過多在庫的浪費等待的浪費搬運的浪費過量加工的浪費不良品動作的浪費

浪費!!!生產過剩的后果難以判斷什么時間、什么地方會發生問題，掩蓋了應暴露解決的問題，會產生新的浪費。材料、零件、人工的過早消耗水、電、氣等能源的浪費在制品積壓，現場工作空間擁擠載貨托盤、空箱等包裝物的增加搬運車、叉車等運輸工具的增加

占用庫品存放場地空間，同時庫存的增加，需要更多的保管人員，并且使先進先出的工作產生困難。生產過剩的產生原因為什么會過量制造？?生產能力不穩定?對市場變化反應遲鈍?可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題?對付生產負荷的不均衡?生產計劃缺乏彈性,生產組織的不合理。掩蓋了應暴露解決的問題假效率與真效率例：市場需求100件/天10個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天生產100件產品假效率真效率定義：任何超過客戶或者后道作業需求的供應。過量的生產導致庫存大量增加，大量的在庫既掩蓋著各種問題點，同時也使潛在浪費不易發現。表現形式：設備能力不足所造成的安全庫存需要額外的進貨區域采購過多的物料變庫存停滯不前的物料流動發現問題后需要進行大量返工需要額外資源進行處理(人員，場地，貨架，設備等等)對客戶要求的變化不能及時反應產生原因：視庫存為當然生產能力不穩定,設備配置不當或設備能力差大批量生產，重視稼動（機器運行）物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產,不必要的停機無計劃生產,生產計劃不協調市場調查不準確客戶需求信息未了解清楚生產換型時間長浪費之二:過度庫存過多的庫存會造成的不良影響:產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產品品質變差的可能性容易出現呆滯物料過多庫存掩蓋大量問題地址系統--貨架標識物料存貨可視化管理成品發運看板可視化控制——存貨管理地址系統－－存貨管理浪費之三:等待人等機器，人員空閑機器等人，設備利用率低人等人有人過于忙亂非計劃的停機設備故障、材料不良的等待生產安排不當的人員等待上下工序間未衍接好造成的工序間的等待生產，運作不平衡生產換型時間長人員和設備的效率低生產設備布局不合理缺少部分設備設備配置、保養不當生產計劃安排不當工序生產能力不平衡材料未及時到位管理控制點數過多品質不良定義：人員以及設備等資源的空閑表現形式：產生原因：對策：采用均衡化生產一個流生產防誤措施自動化及設備保養加強目視管理加強進料控制一個流（OPF）生產方式是按產品類別布置的多制程生產方式，是精益生產中實現均衡生產的關鍵技術，產品在生產過程中實現單件流動，它是準時化生產的核心，是解決在制品積壓的秘方，是消除浪費的最好方法。浪費之四:搬運

定義：對零件、物料的任何移動搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成空間、時間、人力和工具浪費浪費。表現形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數多的搬運破損、刮痕的發生產生原因：生產線配置不當未均衡化生產設立了固定的半成品放置區，物品擺放不當生產計劃沒有均衡化?生產換型時間長?工作場地缺乏組織無序安排，保潔不當?場地規劃不合理?物料計劃不合理影響：?需要額外的運輸工具?需要額外的儲存場所?需要額外的搬運人員?大量的盤點工作?產品在搬運中損壞如何解決搬運中的浪費對策：U型設備配置一個流生產方式，減少半成品放置區避免重新堆積重新包裝物料拉動看板在制品物流拉動看板系統目視化管理物料移動——可視化控制一人在磨床后負責接住磨好主銷一人在磨床前負責放入主銷并檢測一人在磨床前負責放入主銷并檢測主銷在重力作用下自動返回至磨床身前如圖：通過滑槽將各種設備串聯起來可以起到降低在制品數量、減少搬運、停滯浪費的作用生產一體化，同步化；縮短生產周期；低減成本提高效率浪費之五:過量加工定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費表現形式：加工余量過高的精度不必要的加工過多的檢測檢查產生原因：工藝更改和工程更改沒有協調隨意引進不必要的先進技術由不正確的人來作決定沒有平衡各個工藝的要求沒有正確了解客戶的要求標準化不徹底浪費之六:不良品對產品進行逐一篩選檢查，進行返工等補救措施表現形式：額外的時間和人工進行檢查，返工等工作由此而引起的無法準時交貨客戶退貨企業的運作是補救式的，而非預防式的(救火方式的運作)產生原因：生產系統不穩定過度依靠人力來發現錯誤員工缺乏培訓，人員技能欠缺標準作業欠缺設備、模夾具造成的不良檢查方法、基準、量具不完備為了在生產工序中生產出100％的合格品，通過對工裝、夾具的改善，防止產生不良品于未然的措施。Canbe

madeby:1.aperson2.amachine3.aprocessErrors差錯預防（防錯技術）差錯預防的種類1.出現操作錯誤時工件無法安裝2.工件出現問題時，機器無法開始加工3.出現操作錯誤時，機器無法開始加工4.自動修正錯誤操作使加工繼續進行5.后道工序檢查前道工序出現的問題，防止出現不良品6.丟序漏序時下一工序無法開始工序描述:工件放入夾具鉆兩只螺紋底孔然后攻絲。存在問題：工件反擺在夾具上。改進措施：在夾具上增加干擾銷。改進前：因工件兩端外形相同不小心可能導致反擺，鉆孔和攻絲在錯誤的位置。改進后：在夾具上裝兩個干擾定位銷，如果工件放反就會被撐起來。防錯裝置利用工件形狀的不同，防止安裝反機械主軸工件（反安裝）機械主軸工件正常安裝擋板（防止反安裝）一家五金制造企業品質不良率高達40%。為什么會有如此高的不良？輔導專家在車間發現，很多的設備操作沒有標準化，不同的人操作同樣的設備方法不一致。因此，建議企業在加強培訓的同時把標準化的作業指導流程寫在指導板上，直接懸掛在設備旁邊，以便操作員隨時都可以看到,讓不同的人使用相同的方法操作，大大地降低了產品不良率。

浪費之七:動作定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作由人的身體各部位的運動所組成的行動、行為稱之為“動作”。動作基本分為以下三類：第1類：作業進行時必要的動作；第2類：使第1類動作推遲進行的動作；第3類：沒有進行作業的動作。表現形式：尋找的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費大量的彎腰，抬頭和取物設備和物料距離過大引起的長距離走動需要花時間確認或辨認人或機器“特別忙”產生原因：?辦公室，生產場地和設備規劃不合理?工作場地沒有組織?人員及設備的配置不合理?沒有考慮人機工程學?工作方法不統一?生產批量太大如何消除動作的浪費對策：一個流生產方式的編成生產線U型配置標準作業動作經濟原則貫徹加強動作培訓和訓練目的一：使用必要的、最小數量的作業人員進行生產——省人化；目的二：實現與適時生產有關的各工序的同步化——JIT之同期化；目的三：把在制品的“標準手持量”限制在必要的最小數量——標準手持；標準作業的根本目的目的一：明確安全的、低成本的生產優良產品所必須的制造方法。目的二：將標準作業作為改善的工具使用。標準作業的直接目的標準作業：是指以人的動作為中心,按照沒有浪費的程序,有效地進行生產的作業方法,是人、機、物的最佳配合方式的描述。

標準作業由T.T(標準工時)、作業順序、標準中間在制品三要素組成。每個人需要生產自己的零件并把工具放于應該存放的地方顏色標記的模具缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業資源，降低了經營效率，反過來制約企業的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失改善的切入點：人機料法A人員是否遵循標準？工作效率如何？有足夠經驗嗎？是否需要培訓？是否適合該工作？B設備設備能力足夠嗎？能按工藝要求加工嗎？是否正確潤滑了？保養情況如何？是否經常出現故障？工作精度如何設備布置合理嗎C材料數量是否足夠或太多？是否符合質量要求？標識是否正確？進貨周期是否適當？材料浪費情況如何？材料運輸有差錯嗎？D方法工藝標準合理嗎？工作方法可靠嗎？工藝安排合理嗎？能夠保證高效質量嗎？前后工序銜接怎么樣？通風和光照良好嗎？運用點檢表方式找出浪費制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。現場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數量是多少？2.原料數量是多少，可生產多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停工的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準消除浪費的做法5why原則：遇到問題多問幾個為什么？發現真正的浪費。假設機器故障不動了，我們如何對待換上保險絲，繼續工作連續問5個為什么“為什么機器停了？”---“因為負荷大，保險絲斷了。”“為什么回負荷大？”---“因為軸承部分不夠潤滑。”“為什么不夠潤滑？---“因為潤滑油泵吸不上來。”“為什么吸不上來？”---“因為油泵軸磨損了，松動了。”“為什么磨損了？”---“因為沒有安裝過濾網，金屬屑進去了。”如果沒有反復的追問為什么，操作員可能只會簡單的更換保險絲或者油泵，而機器失效的情況仍會再次發生。五W不是關鍵，可以是四，可以是六、七、八…關鍵是要不斷的追問，直到發現并消除問題的根源。日常工作的本質就是在解決問題，也就是根據管理循環系統的步驟仔細的運用，以下圖示解決問題的順序1.發現問題2.設定目標3.解析要因（5W1H）4.決定對策5.實施對策6.確認效果7.防止再發生再發現問題設定目標解析要因Check檢查確認Action總結反思Plan計劃Do實施Check檢查確認例如：工序改善的步驟問題的發生、發現現狀分析發現問題的重點改善方案的制定實施和評價改善方案跟蹤處理改善方案應該改善什么作業是怎樣進行的哪些地方不經濟、不均衡、不合理如何排除浪費、不均衡不合理現象是否達到目的制定標準、防止反彈工序改善的步驟——問題的發生發現消除浪費/使浪費最小的技巧、方法浪費的類型修復超量生產材料移動動作等待庫存加工浪費的表現進行額外的檢測。增加量具檢測站廢品/返修品/分類存放區額外的庫存按照預測進行生產倒班/生產能力不均衡原材料供應次數少大型容器.信息交流不暢過度的伸手/彎腰額外的走動工具不在生產線側放置人等機器等待原材料存儲/占用空間計算機處理/計算工序之間存在大的緩沖區不必要的加工要求以上的精密加工消除浪費的技巧穩定供應商原材料質量在線檢測.差錯預防/減少變化小批量生產拉動系統連續流暢加工指定路線/頻繁供應.拉動系統小型容器/工具箱/原材料分包裝改進工作站設計、標準操作規程緊縮設備布局和零件呈現在生產線側設立工具區域標準操作規程多技能工培訓柔性生產單元連續流暢加工拉動系統/看板生產改進運行效率檢查工藝要求分析工藝某鑄造廠縮短交貨期實例改善前鑄件C鉆孔A初檢B修整D組裝改善著眼點（1）以流線化生產思想為指導，根據目標和現狀分析，考慮線平衡，建立4條生產線；（2）將工序及其設備按順序集中擺放，采用單件流動方式，減少在制品數量；（3）放棄一人一工序的單能工配置方式，采用多能工配置方式，以產距時間為基礎決定人員配置。改善后A初檢B整修B整修C鉆孔D組裝D組裝C鉆孔A初檢B整修B整修鑄件休息角項目改善前改