1、PAGE PAGE 51、質量改進基本知識（基本涵義、內容、步驟）【課程綱要】1.質量改進基基本知識1）質量改進的的概念2）質量改進的的步驟和內容容2.質量改進常常用的工具品管的七七大手法3.質量管理常常用工作方法法(PDCAA、頭腦風暴暴法、4M1E、55W2H、CCPK、6SSINGMAA)質量改進的概念念質量改進的概念念：質量改進進是消除系統統性的問題，對對現有的質量量水平在控制制的基礎上加加以提高，使使質量達到一一個新水平、新新高度。質量改進的必要要性： 以提高產品品的質量水平平，不斷降低低成本。質量改進的步驟驟和內容質量改進的步驟驟：明確問題=掌握握現狀=分析問題題原因=擬定對對策并

2、實施=確認認效果=防止再發發生和標準化化=總總結。質量改進的內容容：明確要解決的問問題為什么比比其它問題重重要；問題的背景是什什么，到目前前為止的情況況是怎樣的；將不盡人意的結結果用具體的的語言表現出出來，有什么么損失，并具具體說明希望望改進到什么么程度；選定題目和目標標值，如果有有必要，將子子題目也決定定下來；正式選定任務負負責人，若是是小組就確定定組長和組員員；對改進活動的費費用做出預算算；擬定改進活動的的時間表。質量改進的基本本過程：=PPDCA 循循環過程。即即：plan, do, checck, aactionn四個階段，這這四個階段一一個也不能少少，大環套小小環不斷上升升的循環。質

3、量改進的基本本途徑（通常常有兩種基本本途徑）：企業跨部門人員員參加的突破破性改進；由企業各部門內內部人員對現現有過程進行行漸進的持續續改進活動。質量改進的組織織 質量改進進的組織是分分為兩個層次次，一是從整整體的角度為為改進項目調調動資源，這這是管理層，即即質量管理委委員會。二是是為了具體地地開展工作項項目，這是實實施層，即質質量改進團隊隊或稱質量改改進小組（QQC小組）。第二節、質量改改進常用的工工具品管的七七大手法品管七大手法: 控制圖、散布圖、特性要因因圖（魚骨圖圖）、查檢表表、層別法、直方方圖、七大手法口訣：魚骨追原因因、查檢集數數據、柏拉抓抓重點、直方方顯分布、散散布看相關、管管制找

4、異常、層層別做解析一、控制圖1、概念控制圖又叫做管管制圖，是用用于分析和判判斷工序是否否處于穩定狀狀態所使用的的帶有控制界界限的一種工工序管理圖。控制圖是一種對對過程質量加加以測定、記記錄從而進行行控制管理的的一種用科學學方法設計的的圖，圖上有有中心線（CCL）、上控控制線（UCCL）、下控控制線（LCCL），并有有按時間順序序抽取的樣本本計量值的描描點序列。控制圖主要用于于：過程分析析及過程控制制。圖1表示了控制制圖的基本形形狀：112345678910111213141516UCLCLLCL樣本號質量特性數據+33圖1 控制圖圖基本形狀2、原理控制圖的作圖原原理被稱為“3原理”，或“千分之

5、三法法則”。根據統計學可以以知曉，如果果過程受控，數數據的分布將將呈鐘形正態態分布，位于于“3”區域間的的數據占據了了總數據的999.73%，位于此區區域之外的數數據占據總數數據的0.227%（約千千分之三，上上、下界限外外各占0.1135%），因因此，在正常常生產過程中中，出現不良良品的概率只只有千分之三三，所以我們們一般將它忽忽略不計（認認為不可能發發生），如果果一旦發生，就就意味著出現現了異常波動動。：中心線，記記為CL，用用實線表示；+3：上界界線，記為UUCL，用虛虛線表示；3：下界界線，記為LLCL，用虛虛線表示。3、控制圖的種種類、計量值控制制圖：控制圖圖所依據的數數據均屬于由由

6、量具實際測測量而得。XA、平均值與全全距（或極差差）控制圖（ R Chart）；XXXB、平均值與標標準差控制圖圖（ S Chhart）；XXC、中位值與全全距控制圖（ R Chhart）；D、單值控制圖圖（X CChart）； 、計計數值控制圖圖：控制圖所所依據的數據據均屬于以計計數值（如：不良品率、不不良數、缺點點數、件數等等）。 A、不不良率控制圖圖（P CChart）； B、不不良數控制圖圖（Pn Chartt）； C、缺缺點數控制圖圖（C CChart）； D、單單位缺點數控控制圖（U Charrt）。4、控制圖的用用途根據控制圖在實實際生產過程程中的運用，可可以將其分為為分析用控制

7、制圖、控制用用控制圖：、分析用控制制圖（先有數數據，后有控控制界限）：用于制程品品質分析用，如如：決定方針針、制程解析析、制程能力力研究、制程程管制之準備備。分析用控制圖的的主要目的是是：（1）分分析生產過程程是否處于穩穩態。若過程程不處于穩態態，則須調整整過程，使之之達到穩態（稱稱為統計穩態態）；（2）分分析生產過程程的工序能力力是否滿足技技術要求。若若不滿足，則則須調整工序序能力，使之之滿足（稱為為技術穩態）。根根據過程的統統計穩態和技技術穩態是否否達到可以分分為如下所示示的四種情況況：表1 統計穩穩態與技術穩穩態矩陣統計穩態是否技術穩態是否當過程達到我們們所確定的狀狀態后，才能能將分析用

8、控控制圖的控制制線延長用作作控制用控制制圖。由于控控制用控制圖圖是生產過程程中的一種方方法，故在將將分析用控制制圖轉為控制制用控制圖時時應有正式的的交接手續。在在此之前，會會應用到判穩穩準則，出現現異常時還會會應用到判異異準則。、控制用控制制圖（先有控控制界限，后后有數據）：用于控制制制程的品質，如如有點子跑出出界時，應立立即采取相應應的糾正措施施。控制用控制圖的的目的是使生生產過程保持持在確定的穩穩定狀態。在在應用控制用用控制圖過程程中，如發生生異常，則應應執行“20字方針針”，使過程恢恢復原來的狀狀態（參見第第6條）。5、控制圖原理理的2種解釋釋、控制圖原理理的第1種解解釋：點出界界出判異

9、（小小概率事件原原理）小概率事件原理理：在一次實實驗中，小概概率事件幾乎乎不可能發生生，若發生即即判斷異常。在生產過程處理理統計控制狀狀態（穩態）時時，點子出界界的可能性只只有千分之三三，根據小概概率事件原理理，要發生點點子出界的事事件幾乎是不不可能的，因因此，只要發發現點子出界界，就判定生生產過程中出出現了異波，發發生了異常。例：螺絲加工過過程中，為了了解螺絲的質質量狀況，從從中抽取1000個螺絲進進行檢查，量量取螺絲的直直徑值（見表表2），并將將其用控制圖圖作出（見圖圖2）。表2 螺絲直直徑值數據表表序號直徑序號直徑序號直徑序號直徑序號直徑(1)10.24(21)10(41)9.85(61

10、)10.42(81)10.36(2)10.21(22)9.7(42)9.98(62)10.13(82)9.84(3)10.01(23)9.88(43)10.01(63)9.61(83)10.41(4)10.15(24)10.57(44)10.15(64)10.03(84)10.21(5)9.73(25)9.82(45)10.42(65)10.6(85)10.06(6)10.12(26)10.3(46)10.14(66)10(86)10.11(7)9.49(27)10.18(47)9.89(67)9.55(87)10.19(8)10.27(28)10.01(48)9.58(68)10.15(88

11、)9.67(9)10.09(29)10.06(49)9.95(69)10.16(89)10.15(10)9.79(30)10.09(50)9.91(70)9.88(90)9.91(11)9.94(31)9.99(51)9.94(71)10.3(91)10.09(12)9.79(32)10.04(52)9.81(72)10.21(92)9.55(13)10.36(33)9.22(53)9.85(73)10.03(93)10.12(14)9.76（34）9.76(54)10.11(74)10.15(94)10.05(15)9.82（35）10.06(55)10.24(75)9.58(95)9.98

12、(16)9.97（36）10.12(56)10.17(76)10.09(96)9.7(17)9.97（37）9.99(57)9.83(77)9.87(97)10.39(18)10.18（38）9.77(58)10.33(78)9.91(98)10.1(19)10.33（39）9.15(59)10.39(79)9.73(99)9.75(20)9.94（40）9.97(60)9.64(80)10.02(100)9.54在以上數據中，各各樣本的標準準偏差為0.26，平均均值為10，由由此可以得出出控制圖的控控制線：UCL=+3310.778CL=100.0LCL=339.211依據表2螺絲絲直徑值數

13、據據表及控制制限，作出控控制圖：圖2 螺絲直直徑控制圖、控制圖原理理的第2種解解釋：根據影響質量的的因素不同，可可將其分為人人、機、料、法法、環（即44M1E），但但對影響質量量大小的因素素來看，可分分為偶然因素素（簡稱偶因因）和異常因因素（簡稱異異因）。另外外的一種說法法，將影響質質量大小的因因素分為一般般原因與異常常原因。偶然因素：是始始終存在的，對對質量影響甚甚微，但難以以消除。如：機床開動時時的輕微振動動。異然因素：是有有時存在的，對對質量影響較較大，但不難難去除。如：車刀磨損、機機床螺絲松動動等。 由于生生產過程的質質量波動是由由偶因、異因因引起的，因因此，將質量量波動分為偶偶然波動

14、、異異常波動： 偶然波波動：由偶然然因素造成的的質量波動，簡簡稱偶波。偶偶波是系統固固有的，不可可避免。 異常波波動：由異常常因素造成的的質量波動，簡簡稱異波。異異波不是系統統本身所具有有的，有時會會發生，只要要采取有效措措施，不難消消除。 偶波與與異波都是質質量的波動，怎怎樣才能發現現異波的到來來呢？經驗和和理論分析表表明，如果生生產過程中只只存在偶因時時，產品質量量將形成某種種典型分布，例例如：在車制制螺紋的例子子中形成正態態分布。如果果除去偶波之之外還有異波波，則產品質質量的分布必必將偏離原來來的典型分布布。因此，根根據典型分布布是否偏離就就能判斷異波波，即異因是是否發生，而而典型分布的

15、的偏離可由控控制圖檢出。在在上面所車制制螺紋的例子子中，由于發發生了車刀磨磨損的異因，螺螺絲直徑的分分布偏離了原原來的正態分分布而向上移移動，于是點點子超出上控控制界線的概概率大為增加加，從而點子子頻頻靠近控控制界線，表表明存在異波波。控制圖上上的控制界限限就是區分偶偶波與異波的的科學界限。6、20字方針針為使控制圖在使使用過程中切切實有效，必必須執行如下下“20字方針針”：“查出異因，采采取措施，保保證消除，不不再出現，納納入標準”。下圖表示示了控制圖的的應用過程模模型：控制圖顯示異常控制圖顯示異常貫徹20字方針調整控制界限有無異常因素統計控制狀態（穩態）有無圖3 控制圖圖應用的過程程模型統

16、計控制狀態：過程中只存存在偶因而不不存在異因，這這種狀態稱之之為統計控制制狀態或穩定定狀態，簡稱稱穩態。穩定工序：一道道工序處于穩穩定狀態稱為為穩定工序；全穩生產線：道道道工序都處處于穩態稱為為全穩生產線線。7、控制圖的兩兩類錯誤控制圖用抽檢的的方式對生產產過程進行控控制，十分經經濟。但是，既既然是抽檢，就就會存在風險險：、虛發警報的的錯誤，也稱稱為第類錯誤。在在生產過程正正常的情況下下，純粹出于于偶然原因點點子出界。發發現這類錯誤誤通常記為（阿爾法）。第第類錯誤造成成的風險也通通常被稱為“生產方風險險”。、漏發警報的的錯誤，也稱稱為第類錯誤。在在生產過程中中存在異常因因素，質量特特性值存在異

17、異常，但點子子處于控制界界限之內，如如果抽到這樣樣的產品，則則將犯判斷生生產正常或漏漏發警報的錯錯誤。這類錯錯誤通常記為為（貝塔）。第第錯誤也通常常被稱為“客戶風險”。注：上、下控制制限不能與規規格/公差相相混淆，它們們是不同的概概念：規格是是用來區分產產品合格與不不合格的，而而控制圖中的的控制限是用用于區分生產產過程中的偶偶然波動與異異常波動的（過過程是否處于于受控的穩定定狀態？）。8、判異準則判異準則用來判判斷過程是否否存在異常因因素，生產過過程的質量波波動是正常的的還是異常的的。判異準則則主要有兩條條：判異準則1：點點子出界（或或在控制線上上）就判斷異異常；判異準則2：控控制界限內的的點

18、子排列不不隨機就判斷斷異常。在“判異準則22”中，“點子排列不不隨機”是指點子的的排列呈現某某種規律，具具體來說，可可能會出現以以下幾種排列列現象：、異常模式一一 控制點點屢屢接近控控制界線（如如圖4）A、連續3點中中，至少有22點接近控制制界限；B、連續7點中中，至少有22點接近控制制界限；C、連續10點點中，至少有有4個點接近近控制界限。3223CLUCLLCL圖4 異常模模式一、異常模式二二 鏈。在在控制線中心心一側連續出出現的點叫做做鏈，其點子子數目稱為鏈鏈長。鏈長不不少于7時，判判斷點子為非非隨機排列，存存在異常因素素（如圖5）。33CLUCLLCL圖5 長為77點的鏈、異常模式三三

19、 間斷鏈鏈。如果鏈較較長，有個別別點出現在中中心線的另一一側，叫做間間斷鏈。此種種情況被視為為點子非隨機機排列，判為為異常。33CLUCLLCL圖6 連續111點其中11點在中心線線另一側的間間斷鏈、異常模式四四 傾向。點點子逐漸上升升或下降的狀狀態稱為傾向向。當有7個個點連續上升升或下降傾向向時，判定點點子為非隨機機排列，存在在異常因素（如如圖7）。33CLUCLLCL圖7 連續77點下降傾向向、異常模式五五 點子集集中在中心線線附近（點子子距離中心線線在1以內）。如如連續15點點位于中心線線附近，判定定點子為非隨隨機排列，存存在異常原因因（如圖8）。3223CLUCLLCL11圖8 連續1

20、15點集中在在中心線附近近、異常模式六六 點子呈呈現周期性變變化（如圖99）。導致此此現象的原因因可能是：操操作人員疲勞勞、原材料的的發送有問題題等。33CLUCLLCL圖9 點子呈呈現周期性變變化在實際應用過程程中，由于上上述的判異準準則過于復雜雜，所以將其其進行簡化成成如下幾條具具體準則，以以便于實際應應用：判異準則1：有有點子超出控控制線（或在在控制線上）即即視為異常；判異準則2：連連續7點向上上或向下視為為異常；判異準則3：連連續7點在CCL以上或以以下視為異常常；判異準則4：正正常情況下，大大約有2/33的點位于上上下控制限之之間的中央11/3區域內內，若不符合合則視為異常常。9、判

21、穩準則判穩準則用來判判斷生產過程程是否處于穩穩定狀態，對對于分析用控控制圖來說，過過程處于穩定定狀態即意味味著可將其控控制限延長，轉轉化為控制用用控制圖。判穩準則1：連連續25個點點都在控制界界限內；判穩準則2：連連續35個點點至多1個點點子落在控制制界限外；判穩準則3：連連續100個個點子至多22個點子落在在控制界限外外。注：即使過程被被判定為處于于穩定狀態，對對于落在界外外的點子也必必須執行“20字方針針”。二、散布圖1、概念柏拉圖又叫做相相關圖，為研研究兩個變量量間的相關性性，而搜集成成對的兩種數數據（如：溫溫度與濕度，或或海拔高度與與溫度等），在在方格紙上/坐標系上以以點來表示出出兩個

22、特性值值之間相關情情形的圖形。散布圖中橫軸與與縱軸的組合合關系可能為為：、要因與特性性；、要因與要因因；、特性與特性性。下圖表示了某產產品淬火溫度度與硬度的相相關關系的散散布圖：。異常點圖1 產產品淬火溫度度與硬度相關關性的散布圖圖示意2、散布圖的制制作步驟步驟1：明確目目的，決定調調查對象；步驟2：收集550100組組成對的數據據（最少300組數據）；步驟3：分別找找出兩種數據據中的最大值值與最小值；步驟4：繪制縱縱軸、橫軸，并并畫出刻度（刻刻度大小應考考慮最大值與與最小值），通通常橫軸表示示要因，縱軸軸表示特性；步驟5：將成對對數據于圖上上打點，二點點重復劃，三點重復復劃；步驟6：分析兩兩

23、組數據的相相關性（參照照第3條“散布圖的看看法”）；步驟7：記入必必要事項（如如：標題、數數據之測量日日期、繪制日日期、繪制者者、樣本數、產產品名、制程程名等）。3、散布圖的看看法、強正相關：X增大，YY也隨之增大大（見圖2）；、強負相關：X增大時，YY反而變小（見見圖3）；、弱正相關：X增大時，YY也增大的幅幅度不顯著（見見圖4）；、弱負相關：X增大時，YY反而變小，但但幅度不顯著著（見圖5）；、曲線相關：X開始增大大時，Y也隨隨之增大，但但達到某一值值后，當X增增大時，Y卻卻減小（見圖圖6）；、無相關：XX和Y之間毫毫無任何關系系（見圖7）。圖2 強正相相關 圖33 強負相相關 圖4 弱正

24、相關圖5 弱負相相關 圖66 曲線相相關 圖7 無相關注：1、強相關關的點公布較較為集中，弱弱相關的點分分布較為分散散； 2、出出現異常點時時，應將其排排除。4、散布圖判讀讀注意事項、注意有無異異常點；、看是否有層層別必要；、是否有假相相關；、勿依據技術術、經驗作直直覺的判斷路路；、數據太少，易易發生誤判。5、示例：分析析釀酒時的酒酒藥酸度與酒酒精度的相關關性、明確目的：分析釀酒時時的酒藥酸度度與酒精度大大小的相關性性；、收集數據：表1 酒藥酸酸度與酒精度度對照表序號酸度（X）酒精度（Y）序號酸度（X）酒精度（Y）序號酸度（X）酒精度（Y）10.56.3111.54.4211.63.820.9

25、5.8120.76.6221.53.431.24.8131.36.6231.43.841.04.6141.04.8240.95.050.95.4151.24.1250.66.360.75.8160.76.0260.76.471.43.8170.96.1270.66.880.95.7181.25.3280.56.491.34.3190.85.9290.56.7101.05.3201.24.7301.24.8、找出兩種數數據中的最大大值與最小值值：Xmax=1.6，Xmiin=0.55；Ymax=6.8，Ymiin=3.44。、繪制縱軸、橫橫軸，并畫出出刻度（刻度度大小應考慮慮最大值與最最小值），

26、橫橫軸表示酸度度，縱軸表示示酒精度；、將成對數據據于圖上打點點（如圖8）；圖8 酒藥酸酸度與酒精度度相關性分析析、分析相關性性從圖上點子分布布來看：當XX值變大時，YY值反而變小小，因此X與與Y呈負相關關；因變化趨趨勢明顯、點點子分布集中中，因此為強強負相關。、記入必要的的事項，如：標題、數據據之測量日期期、繪制日期期、繪制者、樣樣本數、產品品名、制程名名等。三、特性要因圖圖1、概念特性要因圖又叫叫做因果圖或或魚骨圖。指指將造成某項項結果的眾多多原因，以系系統的方式進進行圖解，即即以圖來表達達結果（特性性）與原因（要要因）之間的的關系，因為為此圖的形狀狀很像魚骨，故故稱為魚骨圖圖。正式名稱稱為

27、特性要因因圖。主要用于：尋找找引發結果的的原因。下圖是特性要因因圖應用的一一個范例：為何沖壓效率低為何沖壓效率低設備不當加工困難屑料清理費時模具搬運費力導板加工取放困難導板隔板導柱、頂柱阻礙作業路線外殼沖剪模托料架不當馬達座脫料困難隔板沖孔脫料困難固定梢設置不當作業員環境尋找資料困難不熟悉圖紙光線不足圖1 特性要要因圖應用示示例2、為何要用特特性要因圖、能有效防止止落入思考障障礙，是解決決問題的好工工具。常見的的思考障礙有有：(a)、自我限限制；(b)、“想原原因”與“作判斷”同時進行；(c)、“思考考”與“記憶”互相干擾；(d)、“想原原因”與“想對策”混雜；(e)、未系統統化而無法專專注。

28、、使參與者的的聯想力互動動以激發各自自的想象（腦腦力激蕩法/頭腦風暴法法）；、深入掌握問問題的因果，并并徹底的分析析原因；、互相討論，使使參與者對問問題原因的看看法趨向于一一致。3、特性要因圖圖制作步驟步驟1 明確確問題的評價價特性。評價價特性：指能能具體衡量事事項（含事、物物）的指針、尺尺度。例：項目評價特性品質不良率、錯誤度度、抱怨次數數產量產量達標率、作作業效率、交交期延遲率成本制造費用、材料料成本、損耗耗率安全意外件數、公傷傷工時、工安安自我檢查不不合格率士氣出勤率、提案件件數、QCCC參與率步驟2 記上上背骨：由左左向右劃一條條粗的箭條，并并于箭頭右側側寫上評價特特性，然后為為評價特

29、性加加上方框。如如圖2：評價特性 評價特性圖2 背骨步驟3 記上上大骨（大要要因）：（a）、大骨個個數以48較適合，通通常以4M1E（人人員、設備、材材料、方法、環環境）來分類類，也可依流流程別、工序序別等來分類類。 (b)、大要要因以方框圈圈起來，并加加上箭條到背背骨，大骨與與背骨相交角角一般取600較為適當。 (cc)、為避免免要因遺漏，可可加入“其它”項。評價特性評價特性大要因1大要因4大要因5大要因2大要因3圖3 大要因因步驟4 依次次往各大骨中中記入中骨、小小骨，并且注注意：(a)、應反復復追問“為何、有何何”，以找出最最具體的原因因；(b)、應用腦腦力激蕩法（BBrain Stor

30、miing）；評價特性評價特性大要因5大要因4大要因3大要因2大要因1中骨（中要因）小骨（小要因）圖4 中骨與與小骨步驟5 挑出出影響目前問問題較大的要要因作為主要要因，并用圈圈選（紅筆/其它顏色筆筆）：(a)、全員參參與圈選；(b)、要因以以46項為宜宜；(c)、整理并并記錄必要事事項（如主題題、時間、參參與人員等）。4、繪制特性要要因圖應注意意事項集合全員的知知識，使有關關人員（如：前后制程人人員、技術人人員等）、能能真心誠意參參與說真話者者一起參加；思考重點放在在“為什么”，而不是“如何解決”；小要因若是無無法采取對策策，須再深入入剖析；若怕要因遺漏漏，可于隔天天再進行一次次（應用潛在在

31、意識活動）魚魚骨圖分析；若以4M1EE分類方式繪繪制不理想時時，可考慮以以流程別、工工序別進行繪繪制；要因的表示要要具體、簡潔潔（如：“動詞+形容容詞”、“名詞+動詞詞”等）；特性若可細分分時，最好細細分，再分別別繪制特性要要因圖。5、特性要因圖圖之應用用于過程改善善、解析；追查異常原因因；檢討作業標準準；教育訓練及經經驗的交流。四、查檢表1、概念為系統地收集資資料和累積數數據，將有關關項目和預定定收集的數據據，依據其使使用目的，以以較簡單的文文字符號填注注，使其容易易匯總整理，以以便于了解現現狀，作分析析或點檢用。查檢表主要用于于：收集、整整理資料。常用的查檢表的的格式如下：表1 產產品不良

32、記錄錄表日日期不良項8-18-28-38-48-58-6合計外徑不良厚度不良尺寸不良擦傷撞傷其它合計檢查數不良率2、為何要使用用查檢表為了有效解決決問題，必須須要依據事實實來做出相關關的決策，這這就需要使用用查檢表收集集資料。以“記錄”代代替“記憶”，使觀察深深入。避免收集資料料時，滲入個個人情緒、文文字敘述等不不具體、不明明確的記錄。使收集數據、資資料更加簡潔潔明了。3、查檢表的分分類記錄查檢表a、一般型（分分類項目有原原因別、設備備別、不良項項目別、人員員別、缺點別別等）表2 退貨原原因檢查表月品種原因12345合計ABCABCABCABCABCABC填 單 錯30出 貨 錯18品質不良2

33、00運 輸 損16其 它3合 計267總 銷 量2600退 貨 率12.6%b、次數分配表表表3 產產品直方圖次次數配表組界次數分配劃記合計1.0611.46|1.4611.86| |1.8622.26| | |2.2622.66|2.6633.06| |點檢用查檢表表表4 汽汽車點檢表順序點檢項目結果1水箱OK2機油OK3剎車燈OK4方向燈OK4、如何設計查查檢表記錄用查檢表表a、記錄用查檢檢表步驟1：明確目目的。如：了了解問題？/證明假設？/要因解析析。并且明確確數據收集的的對象范圍。步驟2：決定層層別的角度。步驟3：決定查查檢項目。步驟4：決定查查檢表的格式式。步驟5：決定數數據記錄的方

34、方式。步驟6：決定數數據收集的方方式，用5WW1H明確下下列事項：收集人員；測定、檢查判判定方法；收集數據時間間范圍（起止止時間）、周周期（多久收收集一次）；收集的地點；檢查方式：抽抽查或是全檢檢；點檢用查檢表表步驟1：明確點點檢項目明確工作步驟驟；就各步驟分別別確定4M（人、機機、料、法）所所需條件；針對影響工作作結果較大的的條件（要因因）設定為點點檢項目。步驟2：決定點點檢順序；步驟3：決定點點檢周期；步驟4：決定點點檢表格式。5、注意事項設計時查檢項項目的用詞和和方式盡量簡簡要、具體、明明確，并將“其它”項列入；設計時參考多多數人的意見見，盡量讓使使用人共同參參與；設計時盡量考考慮多角度

35、的的層別；盡量以簡單符符號、數字填填寫，便于正正確、迅速地地記錄；數據要清楚，并并考慮數據的的可靠性；必要時進行人人員的教育訓訓練；可行時，和相相關單位相同同的資料進行行對比；對原因別分類類，若數據不不易歸類應改改用現象來查查檢；明確資料收集集人、時間、場場所、范圍等等；查檢表在使用用時發現不適適用時需檢討討修正。五、層別法1、概念層別法又叫分層層法，是將大量有有關某一特定定主題的觀點點、意見或想想法按組分類類，將收集到的的大量數據或或資料按相互互關系進行分分組，加以層別。或或：按照一定定的類別，把把收集到的數數據加以分類類整理的一種種方法。層別法主要用于于：從不同角角度發現問題題。層別法是所

36、有品品管手法中最最基本的概念念，是統計方方法中最基本本的管理工具具，通過層別別法，可以將將雜亂無章的的數據歸為有有意義的類別別，達到一目目了然的目的的，這種科學學的統計方法法可以彌補靠靠經驗、靠直直覺判定管理理的不足。層別法可單獨使使用，也可以以跟其它品管管手法結合使使用，如：與柏拉圖同同時使用，既既可將某一主主題的數據層層別清楚，又又可找到關鍵鍵問題，便于于抓住重要的的問題點。2、層別法的意意義、要迅速有效效地解決問題題，在整個過過程中均需要要運用比較方方式：而要比比較則一定要要層別。、在解決問題題的過程中，均均可以使用層層別法：發現問題發現問題明確問題原因分析提出對策與實施效果確認標準化與

37、檢討問題顯在化比較層別縮小問題范圍比較層別掌握重要要因比較層別對策評價比較層別改善前、中、后比較層別透明比較改進本期缺點與訂定未來方向層別、以科學思考考原則而言，觀觀察、假設、證證明、結論皆皆需層別比較較。3、層別角度（類類別）A、人員：組、班班、年齡、服服務年資、教教育程度、性性別、熟練度度、職稱。 B、原材材料：批別、供供應商廠家別別、產地別、成成分、等級、零零件別。 C、機械械與工具：機機號、型式、速速度、位置、新新舊、治具。 D、作業業條件：壓力力、溫度、速速度、回轉速速、溫度、順順序、作業方方法。 E、測定定與檢查：測測定者、檢查查員、檢查方方法、量測儀儀器。 F、產品品：批、品種種

38、、新舊制品品。 G、不良良與錯誤狀況況：不良項目目別、錯誤項項目別、發生生位置別、發發生地點別、發發生工程別。 H、時間間：小時別、日日別、周別、月月別、上、下下午別、年別別、改善前后后別、正常班班與加班別。4、注意事項層別角度的選選擇依目的并并配合專業知知識考慮。層別分類需符符合“周延”（所分類別別能包括內容容）、“互斥”（類別不能能互相包含）原原則。層別時勿將兩兩個以上角度度混雜分類。盡量將層別觀觀念溶進其它它手法，如查查檢表、柏拉拉圖、推移圖圖、直方圖、散散布圖、管制制圖等。層別后應進行行比較（或檢檢定）各作業業條件是否有有差異。5、步驟A、確定研究的的主題，分層層的類別和調調查的對象；

39、B、設計收集數數據的表格；C、收集和記錄錄數據；D、整理資料并并繪制相應分分層圖表；E、比較分析和和最終的推論論。6、示例例1：某空調維修部，幫幫助客戶安裝裝后經常發生生制冷液泄漏漏。通過現場場調查，得知知泄漏的原因因有兩個：一一是管子裝接接時，操作人人員不同（有有甲、乙、丙丙三個維修人人員按各自不不同技術水平平操作）；二二是管子和接接頭的生產廠廠家不同（有有A、B兩家家工廠提供配配件）。于是是收集數據作作分層法分析析（見表一、表表二）試說明明表一、表二二的分層類別別，并分析應應如何防止滲滲漏？表1 泄漏調查查表（按人員員分類）操作人員泄漏次數不泄漏次數發生率甲6130.32乙3160.25丙

40、1090.53合計19310.38表2 泄漏調查查表（按配件件廠商分類）配件廠商泄漏次數不泄漏次數發生率A9140.39B10170.37合計19310.38結論：應該使用用B配件廠商商生產的零件件，而使用操操作人員乙的的方法來進行行維修。例2：公司某天白白班、中班、夜夜班共制造出出不良品2000個，品管管部為了得到到更明確的信信息，以便采采取措施進行行改善，從白白班、中班、夜夜班的角度對對不良品進行行層別分析。表3 不同班次次不良品層別別分析班次不良品數占總不良比率白班2010%中班3015%夜班15075%合計200100%結論：從層別分分析來看，夜夜班是造成不不良品的主要要班次，應優優先

41、采取措施施進行改善。六、柏拉圖1、概念柏拉圖又叫做排排列圖，是指指將某一期間間所收集的數數據，按某一一角度作適當當分類，并按按各類出現的的大小順序排排列的圖。柏拉圖主要用于于：確定主導導因素。柏拉圖是20/80原則應應用的圖形。該原理是由意大利經濟學家Vilfredo Pareto提出的。 1897年Pareto提出，80%的財富集中在20%的人手中。同理，任何過程中的大部分缺陷通常是由相對少數的問題引起的。排列圖分析能幫助人們確定這些相對少數但重要的問題，以使人們把精力集中于這些問題的改進上。以下是一些跟柏拉圖理論相關的理論：80%的問題題由20%的的原因引起；80%的產品品索賠發現在在20

42、%生產產線上；80%的銷售售額由20%的產品帶來來；80%的品質質成本由200%的品質問問題造成；80%的品質質成本由200%的人員引引起。基本的柏拉圖的的形狀如下圖圖所示：圖1 基本的的柏拉圖形狀狀示例2、為何要使用用柏拉圖是把握重要原原因或問題重重點的有效工工具，具有事事半功倍效果果。了解各項目對對問題的影響響度占多少。可明確重點改改善項目是什什么，大小順順序的內容是是什么，占大大多數的項目目又是什么。作為制定改善善目標的參考考。可發掘現場之之重要問題點點。3、柏拉圖的制制作步驟步驟1 根據據已收集的數數據（如：已已收集數據的的查檢表）決決定分類的角角度，如決定定分類角度為為不良項目；步驟

43、2 整理理數據，制作作成如下的統統計表：表1 產產品不良項目目統計表不良項目不良數不良率%累積不良率%影響度%累計影響度%厚度不良204442.642.6擦傷132.66.627.770.3長度不良517.610.680.9外徑不良40.88.48.589.4其它519.410.6100.0合計479.4100總檢查數：5000步驟3 繪制制圖表。于紙紙上畫出一條條橫軸、兩條條縱軸，其中中橫軸代表不不良項目，左左邊縱軸代表表產品“不良率”或“不良數”，右邊縱軸軸代表產品不不良項目的“累計影響度度”，并標上相相應的刻度值值。步驟4 將不不良項目的數數據在橫軸上上劃成并列柱柱形，并于橫橫軸上記下相

44、相應的項目名名稱。步驟5 根據據不良項目不不良數據的“累積影響度度”打點，并依依次將各畫連連接成折線。步驟6 記上上柏拉圖名稱稱、數據、收收集期間、目目的、記錄者者等信息。步驟7 確定定結論。4、注意事項橫軸上各項目目依大小順序序排列，其它它項位于最末末位。橫軸各柱形距距離要相同。柏拉圖上需標標示累積影響響度。勿將兩個以上上的角度混雜雜于一起分類類。對于不良品分分析，可盡量量以金額表示示，優先對金金錢損失大的的不良項目采采取措施。一般把欲優先先解決之項目目標示出（累累積影響度占占70-800%之項目）柏拉圖第一項項若難采取措措施，則可從從第二項開始始采取措施。5、柏拉圖示例例圖2 柏拉圖圖示例

45、結論：從柏拉圖圖分析可以看看出，厚度不不良、擦傷、長長度不良占了了總不良數內內的80.99%，所以，可可考慮優先解解決此三項不不良；其中，厚厚度不良占了了總不良數內內的42.66%，應首先先進行解決。七、直方圖1、概念直方圖是指：將將某期間所收收集的計量值值數據（如：尺寸、重量量、硬度等）經分組組整理成次數數分配表，并并以柱形予以以圖形化，以以掌握這些數數據所代表的的情報。直方圖主要應用用于：展示過過程的分布情情況。圖1表示了直方方圖的基本形形狀。AABCDEFG1020304050次數分組圖1 直方圖圖的基本形狀狀2、直方圖的制制作步驟A、收集數據，至至少要收集5501000個數據；B、參照

46、下表確確定組數（或或用N的平方方根確定）：表1 分組對對照表數據數量（N）組數（K）501006101012500715250OVEER1025C、確定組距(a)、找出最最大數據Xmmax和最小小數據Xmiin；(b)、求全距距R。R=最最大數據Xmmax最小小數據Xmiin（注：異異常值除外）；(c)、求組距距C。 C=全距R組數K；(d)、從測定定單位的整數數倍之數據中中，找出接近近的C值的適適當數據作為為組距。D、決定各組參參數及次數分分配表(a)、取數據據最小測量單單位的1/22為組界值的的單位；(b)、第一個個境界值=最最小值1/2最小測量單單位；第二個境界值=第一個境界界值+組距；

47、第三個境界值=第二個境界界值+組距；其它依此類推。該組之上組界（較大組界值）+該組這組界（較小組界值）中心值=2(c)、求各該組之上組界（較大組界值）+該組這組界（較小組界值）中心值=2 (dd)、制作次次數分配表。如如下表：表2 次數分分配表組號組界中心值劃記次數150.5522.551.53252.5544.553.55354.5566.555.58456.5588.557.516558.5600.559.58660.5622.561.55762.5644.563.53E、依據次數分分配表，制作作起直方圖。縱縱軸代表次數數（結果），橫橫軸代表特性性（要因），并并于X、Y軸軸的最大值與與最小

48、值之間間以等長度標標出刻度。如如圖2： 圖2 直直方圖XF、在圖上標出出圖名，記入入搜集數據的的時間和其他他必要的記錄錄。總次數（頻頻數）、統計計特征值 （平均值）與與S（標準偏偏差）是直方方圖上的重要要數據，一定定要標出。X3、直方圖的作作用、由圖形可以以比較容易掌掌握制程的全全貌（如：中中心趨勢，離離散趨勢，分分配形狀）；、可了解制程程的安定或異異常狀況；、與規格進行行比較可判斷斷制程能力。4、直方圖的常常見分布形狀狀、常態形左右對稱，中中間高兩邊漸漸低，表示制制程安定，數數據呈常態分分配。圖3 常態型型直方圖、偏態型（偏偏左或偏右）制程呈偏態分配，表示由于某因素影響而向右（或向左）蔓延。

49、圖4 偏態型型（偏左）直直方圖、離島型制程分布中中間有間斷，呈呈離島型，表表示制程有異異常。圖5 離島型型直方圖、雙峰型制程分布有有兩個高峰，表表示制程為兩兩種不同分配配組合，需進進行層別。圖6 雙峰型型直方圖、缺齒型制程分布參參差不齊，表表示制程呈不不正常分配，可可能是： 測量問題題，如：測量量有偏差、數數字四舍五入入； 分組不恰恰當（如數據據太少或組數數太多）； 數據有修修改或偽造。圖7 缺齒型型直方圖、絕壁型制程分布主主要集中在左左邊或右邊，表表示制程能力力不足。圖8 絕壁型型直方圖5、直方圖與規規格比較、制程呈常態態分配，且在在規格界限內內，顯示制程程良好，品質質均勻合格。規格規格圖9

50、、平均值偏低低，部份產品品超規格下限限有不良發生生，但分配正正常（常態）。 對策：調調平均值（往往右）。規格規格圖10、平均值偏高高，部份產品品超規格上限限有不良發生生，但分配正正常（常態）。 對策：調平均值（往往左）。規格規格圖11、制品雖成常常態公配，但但產品變異大大，超出規格格范圍，品質質不均。規格格 對策：應應縮小變異規格格圖12圖12、制程呈常態態分布，品質質過剩，變異異太小。對策：對策：應應縮小規格界界線或放松品品質變異，以以降低成本。規規格圖136、直方圖的應應用X、報告用將數據繪成成直方圖，另另附上數據總總數N，平均均值 ，標標準差S讓人人一目了然。X、分析用與層別法配配合使用

51、，是是分析問題的的有效工具。、調查制造能能力。、確認效果可用作制制程改善前后后的比較。7、直方圖的定定量化描述如果畫出的直方方圖比較典型型，我們可以以對照上面所所說的各種典典型圖，很容容易作出判斷斷。但是實踐踐活動中畫出出來的圖形多多少有些參差差不齊，或者者不那么典型型。而且，由由于日常的生生產條件變化化不太大，因因此畫出的圖圖形較相似，往往往從外形上上以難以觀察察分析，得出出結論。如果果能用數據對對直方圖進行行定量化的描描述，那么分分析直方圖就就會更有把握握些。描述直直方圖的關鍵鍵數有兩個：一個是平均均值，另一個個是標準偏差差。X、平均值 的計算X將所有的數都加加起來除以數數據總個數。用用公

52、式表示為為：XX=X1+X2+X3+Xnn、標準偏差SS的計算S=（X1X）+2（X2X）+2（XnX）2n1雖然極差R也能能反映分散程程度，但是它它只考慮數據據最大值和最最小值的影響響，沒有考慮慮其余中間數數據分布的影影響，因此極極差反映實際際情況的能力力較差。因此S=（X1X）+2（X2X）+2（XnX）2n1 、直直方圖的定量量表示直方圖中，平均均值表示數據據的分布中心心位置，它與與規格中心MM越靠近越好好。8月TUTL10.0010.50n=100S=0.070X=10.23直方圖中，標準準偏差表示數數據的分散程程度。標準偏偏差決定了直直方圖圖形的的“胖瘦”。標準偏差差越大，圖形形越“

53、胖”，說明數據據的分散程8月TUTL10.0010.50n=100S=0.070X=10.23圖中，8圖中，8比7更靠近規格中心10.25，表明控制得更合理；S8比S7小，說明控制得更嚴格，質量波動小。因此，8月份的產品質量要更好一些。7月TUTL10.0010.50n=100S=0.078X=10.20圖14 直方圖的定量化描述圖14 直方圖的定量化描述 質量管理理常用工作方方法PDCA循環這是個全面質量量管理的基本本工作方法P（計劃PLAAN） DD（實施DOO）C（檢查查CHECKK）A（總結結處理ACTTION） 戴明博士最早提提出了PDCCA循環的概概念，所以又又稱其為“戴明環”。全

54、面質量量管理的思想想基礎和方法法依據就是PPDCA循環環。這種循環環是能使任何何一項活動有有效進行的合合乎邏輯的工工作程序，在在企業的質量量管理中得到到了廣泛的應應用。尋找原因制定計劃分析現狀遺留問題轉入下期標準化鞏固成績檢查工作效果調查執行計劃執行措施主要原因在PDCA循環環中，“計劃（P）實施（D）檢查（C）處理（A）”的管理循環環是現場質量量保證體系運運行的基本方方式，它反映映了不斷提高高質量應遵循循的科學程序序。全面質量量管理在PCCDCA循環環的規范下，形形成了四個階階段和八個步步驟，如圖和圖尋找原因制定計劃分析現狀遺留問題轉入下期標準化鞏固成績檢查工作效果調查執行計劃執行措施主要原

55、因計劃P計劃P處理 A圖一D實施D實施C檢查PDCA管理循循環是質量管管理的基本工工作方法（程程序），把質質量管理的全全過程劃為PP（plann計劃）、DD（DO實施）、CC（Checck檢查）、AA（Actiion總結處處理）四個階階段和八個步步驟：第一為為P（計劃）階階段，其中分分為四個步驟驟（1）分析析現狀，找出出存在的主要要質量問題（22）分析產生生質量問題的的各種影響因因素（3）找找出影響質量量的主要因素素（4）針對對影響質量的的主要因素制制訂措施，提提出改進計劃劃，定出目標標第二為D（實實施）階段：按照制訂計計劃目標加以以執行第三為為C（檢查）階階段：檢查實實際執行結果果看是否達到

56、到計劃的預期期效果。第四四為A（總結結處理）階段段，其中分二二步：總結成熟的的經驗，納入入標準制度和和規定，以鞏鞏固成績，防防止失誤把本輪PDDCA循環尚尚未解決的問問題，納入下下一輪PDCCA循環中去去解決。 頭腦風暴法頭腦風暴法又稱稱腦力激勵法法，可以有效效地識別問題題的可能解決決辦法和潛在在的質量改進進機會。一般般應用在分析析討論會議中中，特別是QQC小組會議議 、質量分分析會、特性性要因圖的制制作等。 在運用用頭腦風暴法法時應注意以以下幾個問題題： 1.禁禁止批評：不不準批評和反反對他人的意意見； 2.自由奔奔放：盡情地地想象，自由由地發言，真真正做到知無無不言、言無無不盡； 3.歡迎

57、迎多提觀點：提出的觀點點越多越好； 4.結結合改善：與與別人的意見見相結合，不不斷啟發和改改善自己的想想法； 5.如實實記錄：對任任何人的發言言包括相反的的意見都要如如實記錄下來來。一是獲得得全面的信息息，二是給人人以重視感， 從心理上感召他人多發表意見。4M1E法主要用于：從人人、機、材、法法、環五大要要素分析入手手，發現品質質問題，找出出解決問題的的辦法工作方法（Meethod）如如：作業流程程、組裝順序序、規格。材料Materrial如：公差、特性性、冷卻完全全、靜電對應應。設備Machiinery如如：新舊刃具具、溶接電流流、電壓。人Man：人員員熟練程度、情情緒、依標準準作業等。環境

58、Envirronmennt：溫度、照照明、粉塵等等。5W2H法5W2H法是針針對凡事都有有人物、時間間、地點、事事件、原因和和發展的基本本特征，提出出七個方面的的問題，以便便發現問題或或做出正確決決策。在品質質改善工作中中運用較廣泛泛。Why： 為為何為什么要如如此做？What： 何何事做什么？準準備什么？Where： 何處在何處進進行最好？When：何時什么時候候開始？什么么時候完成？Who： 何人誰去做？How： 如何如何做？How mucch：成本如如何？ 五、 CPK基基礎知識工 序 能 力力 指 數（CCPK）1、工序能力的的概念工序能力是指處處于穩定狀態態下的工序實實際加工能力力。

59、穩定生產狀態應應具備以下條條件：a.原材料或上上一道工序半半成品按照標標準要求供應應；b.本工序按作作業標準實施施，并應在影影響工序質量量各主要因素素無異常的條條件下進行；c.工序完成后后，產品檢測測按標準要求求進行。工序能力的測定定一般是在成成批生產狀態態下進行的。工工序滿足產品品質量要求的的能力主要表表現在以下兩兩個方面：aa.產品質量量是否穩定；b.產品質量量精度是否足足夠在穩定生產狀態態下，影響工工序能力的偶偶然因素的綜綜合結果近似似地服從正態態分布。為了了便于工序能能力的量化，可可以用3原理來確定定其分布范圍圍：當分布范范圍取為3時，產品質質量合格的概概率可達999.7%接近近于1。

60、因此以33，即6為標準衡量量工序的能力力是具有足夠夠的精確度和和良好的經濟濟特的。所以以在實際計算算中就用6的波動范圍圍來定量描述述工序能力。記記工序能力為為B， 則B=6。2、影響工序能能力的因素在加工過程中影影響工序能力力的因素，主主要有以下幾幾個方面：2.1、設備方方面。如設備備精度的穩定定性，性能的的可靠性，定定位裝置和傳傳動裝置的準準確性，設備備的冷卻潤滑滑的保護情況況，動力供應應的穩定程度度等。2.2、工藝方方面工藝流程程的安排，工工序之間的銜銜接，工藝方方法、工藝裝裝備、工藝參參數、測量方方法的選擇，工工序加工的指指導文件、工工藝卡、操作作規范、作業業指導書、工工序質量分析析表等