1、冷軋板常見表面缺陷及成因冷軋板常見表面缺陷及成因冷軋板常見表面缺陷有麻點缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板邊裂、帶狀翹皮、不連續點線狀 缺陷、黑（灰）線（帶）缺陷等。1麻點缺陷。單個麻點呈不規則分布，整體呈現帶狀分布。麻點在微觀上由許多微小的凹坑 組成，凹坑內部看到很多細小的顆粒。凹坑部分雜質元素與結晶器保護渣成分基本一致，說 明這些夾雜主要來自結晶器保護渣。2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位懸掛著許多鱗狀碎片，大塊的鱗狀碎片邊沿包含許多細小 的小顆粒，斷口為脆性形貌。細小顆粒與結晶器保護渣成分相似，確定這些夾雜主要來自結 晶器保護渣。3冷硬板邊裂。邊裂處呈鋸齒狀，裂口部位包含大量大小不一的顆粒，顆粒與

2、基體之間無明 顯間隙，部分顆粒沿平行于裂口方向呈線狀分布，同樣這些顆粒來自結晶器保護渣。4帶狀翹皮。帶狀翹皮在板材近表層有一明顯薄層與基體發生分離或半分離狀態，翹皮部位 皮下含有大量粉狀物質，能譜分析，這些物質主要來源于變性后的結晶器保護渣。5不連續點線狀缺陷。板材厚度薄于1mm，該缺陷易發生。線狀缺陷多成簇出現，缺陷底 部殘留了硅酸鹽復合夾雜物。主要是CSP鑄坯中坯殼及皮下、中心部位富集的夾雜物，在 熱軋過程中，隨著厚度變薄，逐漸呈現。6黑（灰）線（帶）缺陷。酸洗后的宏觀形貌有條狀、長條狀、塊狀或多點狀，輪廓特別分明。 由于1）軋輥質量不佳，主要是氧化膜剝落、老化粗糙、剝落、異物粘附等。2）

3、除鱗不干凈，主要由于噴嘴堵塞、噴嘴壓力低等因素。3）工藝因素，機架間冷卻水控制不規范等。4 ）連鑄至F7前輸送輥道劃傷，主要由于爐輥結瘤、異物粘結、死輥等。以上因素導致氧化鐵皮壓入，從而在冷硬板上形成黑（灰）線（帶）缺陷。冷軋產品質量缺陷及改正措施一、冷軋與鍍鋅產品外在質量冷軋薄板之所以說是精品，一個主要的原因就是冷軋薄板對表面質量的嚴格要求。可以說， 在整個冶金行業中，冷軋薄板對表面質量是要求最高最嚴的，尤其是寬而薄的冷軋鋼帶產品 和對沖壓成型性能有嚴格要求的產品。這也是下游工序如涂漆、涂鍍、沖壓成型的要求，如 寶鋼經多輪攻關并成功開發O3板、O5板，就是為了向汽車制造廠家供應高級表面質量要

4、 求的冷軋產品。一般而言，冷軋產品的表面質量按表面缺陷情況分為普通表面質量、較高級 表面質量和高級表面質量三個級別，具體的定義在相關的標準中有規定。下表列出冷軋產品 可能出現的表面缺陷的種類及可能產生的工序及原因，當然，所列缺陷不一定完全，產生原 因及工序也不一定完全正確，這有待于在今后的實際生產中逐漸補充完善。冷軋以及熱鍍鋅鋼板與鋼帶表面缺陷表序號缺陷名稱產生缺陷的可能工序可能的產生原因冷軋鋼板與鋼帶表面缺陷一、表面缺陷（一）、鋼板與鋼帶不允許存在的缺陷1氣泡煉鋼煉鋼時產生氣泡，在熱軋時又未焊合，酸洗冷軋后暴露在外2裂紋煉鋼、熱軋與冷軋及各加工工序由于煉鋼熱應力、軋制形變或加工致應力集中造

5、成3結疤或結瘤酸洗與冷軋酸洗未洗盡氧化皮，軋制時鑲嵌于表面形成結疤4拉裂冷軋、鍍鋅與平整張力過大、張力波動過大以及張力不穩定等原因造成5夾雜煉鋼煉鋼原因6折疊熱軋、冷軋軋制時呈粘性流動的金屬被再次軋制后鑲嵌于板材表面7分層煉鋼、熱軋與冷軋煉鋼時成分偏析以及組織偏析、大塊夾雜等原因造成并最終在軋制過程中表現為分層8黑膜或黑帶酸洗酸洗后烘干效果不好造成9孚L化液斑點冷軋與平整孚L化液殘留于鋼帶表面所致10波紋和折印酸洗過酸洗等（待查）11倒刺或毛刺剪切過程剪刃不鋒利、上下剪刃錯開角度大、剪刃角度不準等原因造成（二）、允許存在的且根據其程度不同來劃分不同表面質量等級的缺陷1麻點冷軋、光整與平整軋制時

6、塑性基體金屬粘附于高速轉動的軋輥表面所致2劃痕各工序及搬運吊裝過程等3擦傷搬運、吊裝過程4蘭色氧化色冷軋與平整由于軋制摩擦力使基體金屬升溫從而造成基體發藍，尤其是帶鋼邊部更易于形成此缺陷5淺黃色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成6軋輥壓痕冷軋、光整與平整軋輥原因7劃傷搬運、吊裝過程8凹坑冷軋軋輥原因以及表層夾雜被軋出基體表面等原因形成凹坑（三）、其他表面質量缺陷1粘接罩式退火由于在全氫氣氛下長時間加熱造成鋼卷表面殘鐵粉被還原為鐵而造成，此外粘接還與卷取張力以及冷卻速度等有關2表面碳黑罩式退火在全氫高溫氣氛下，鋼鐵表面殘余軋制油發生分解形成碳黑沉積于鋼卷表面3生銹與腐蝕鋼卷存放以及運輸過程防銹油質量不好

7、或未涂防銹油或涂油量不足等，或 者是存放環境濕度高等原因造成4欠酸洗酸洗表現為還有氧化鐵皮未洗掉5過酸洗酸洗表現為基體表面可見清晰軋制紋路二、板形缺陷1切斜酸軋、精整等指鋼卷或鋼帶切邊時切斜2鐮刀彎冷軋、光整與平整帶鋼兩邊軋制力不平衡，軋制力響應時間滯后或輥縫不均勻 （輥縫調節不好）或原料密度與硬度不均勻等造成3浪形（細分為單邊浪、雙邊浪、中浪、斜浪等）冷軋、光整與平整原料密度與硬度不 均勻、軋制時軋制力以及彎輥力調節響應不快或不準、帶鋼張力波動過大等所致，另外上下 軋輥輥徑相差大也會造成浪形4瓢曲熱軋、冷軋、光整與平整原料厚度方向上密度或硬度不均勻，造成鋼板上下兩面 塑性不均勻造成，三、卷型

8、缺陷1塔型卷曲過程卷取機卷曲精度不高造成2鼓包卷曲過程鋼帶邊部超薄并在連續卷曲過程中形成鋼卷鼓起3鼓耳卷曲過程對于鍍鋅卷，如存在邊部超厚，則可能卷取時鋼卷兩端鼓起四、尺寸缺陷1厚度超差軋制過程軋制控制不準等2寬度短尺切邊過程切邊不準或原料邊部缺陷原因3長度超差鋼板分切過程控制精度原因等熱鍍鋅鋼板與鋼帶表面缺陷1鋅粒熱鍍鋅過程底渣被機械攪起或因為鋅液溫度高而浮起，從而附著在鍍鋅板面上， 并在冷卻過程中形成鋅鐵化合物FeZn102厚邊熱鍍鋅過程氣刀的角度調整不佳，造成對吹從而形成繞流；另外由于邊部氣流向 外散失一部分使噴吹壓力不夠，也會造成厚邊缺陷3灰色鍍鋅層熱鍍鋅過程在冷卻相變過程中，如果鋅鐵合

9、金層迅速長大從而使表面純鋅 層消失，即沒有鋅的結晶花紋從而顯現為灰色。一般認為，如果鋼中Si含量大于0.1%則將 會促使鋅鐵合金層迅速長大。4氣刀條痕熱鍍鋅過程由于氣刀縫隙發生局部堵塞（如由鋅液飛濺造成堵塞）從而在帶 鋼相應位置產生凸起帶痕；發生氣刀條痕處的鍍層將嚴重超厚5鋅突起熱鍍鋅過程由于鋅液溫度低或鋅液中鋁含量高使得冷卻相變過程發生特殊的鋅 結晶，呈現為明亮的樹枝狀條紋并凸出鋅層（鋅突起）6貝殼狀表面熱鍍鋅過程在鍍鋅板表面呈現貝殼狀或鱗狀的光亮鋅結晶，顯示一定的鋅 起伏并常伴隨鋅突起；造成原因有鋅液溫度低和鋅液中鋁含量高7條狀花紋熱鍍鋅過程在帶鋼邊沿以大約45向外散射，形成歸整的樹枝狀結

10、晶條紋。常 發生在帶鋼厚度小于1毫米而鋅層重量大于275g/m2的鍍鋅板卷。原因目前不清楚8鋅浪熱鍍鋅過程鋅液中鋁含量低和鋅液溫度高使鋅液粘性小流動性大卻又生產較厚的 鍍層時產生類似水波一樣的浪紋，這種鋅起伏形成了不均勻的鍍鋅層厚度9氣刀刮痕熱鍍鋅過程板形不好或氣刀噴嘴距離帶鋼太近從而刮傷帶鋼10抖動條痕熱鍍鋅過程沉沒輥、光整輥或其他輥子如果存在表面缺陷，則周期性地刻映在鍍鋅板表面11沉沒輥鋅疤熱鍍鋅過程鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼上表面且過氣刀時又很難被吹掉從而在帶鋼上表面形成結疤12卷取皺紋鍍鋅帶鋼卷取過程卷取時在板面上產生貫穿整個帶鋼寬度的橫向皺紋。主要原因是拉伸系數和平整度不足造成13光整花光

11、整過程光整壓下過大或張力過小14鈍化斑點鈍化過程未吹干或未擠干鈍化液15白銹存放運輸過程鋼帶表面積存水份沒有及時散失或鈍化效果不好造成16粗糙度不合要求熱鍍鋅過程光整輥磨損嚴重17浪邊熱鍍鋅拉矯系數不足、卷取時產生厚邊、原板存在嚴重浪形等都可能造成浪形18鍍層劃傷19鋼基劃傷想說的一點是，公司已決定將現場表面質量的檢驗與判定由我們廠自己執行，這就對我們質 量管理及質量檢驗人員提出了高要求。下面，結合我們廠目前的生產線工藝設備配置，在這里就產品質量簡單介紹具體生產線可能 發生的質量及可能采取的預防改正措施。1冷連軋半成品及平整軋制常見缺陷及改正措施一、壓痕特征：帶鋼表面呈周期性凹狀印痕原因：1、

12、在軋機空轉時預壓力過小，造成工作輥與中間輥點接觸而使中間輥周長方向磨損，受損中間輥反過來造成新更換工作輥表面壓印而造成帶鋼表面壓痕2、中間輥掉肉造成工作輥表面壓印，即在帶鋼表面產生壓痕措施：1、輕微小面積壓痕可對工作輥進行修磨（用砂石），嚴重壓痕應更換工作輥2、軋機空轉時給一定軋制壓力或采用彎輥，以避免局部損傷軋輥，發現中間輥、支撐輥局部損傷，減輕軋輥表面壓痕深度，勤換工作輥，必要時及時更換中間輥或支撐輥二、壓印特征：帶鋼表面呈周期性凸狀印痕原因：工作輥表面產生裂紋或掉皮措施：1、更換新工作輥之前，嚴格檢查軋輥表面質量，防止未磨凈裂紋輥投入使用，（軋 輥間應確保應有磨削量，特別是粘鋼輥，以完全

13、消除裂紋層）2、確保各機架工藝潤滑良好，軋制液溫度、濃度、壓力在正常范圍，防止噴嘴堵塞，避免 軋輥局部溫度過高3、發現壓印及時更換軋輥，更換新輥后，要進行一定預熱，同時，開軋頭幾卷鋼要嚴格控制升速制度三、劃傷特征：帶鋼沿軋制方向的直線凹狀缺陷原因：1、各種導輥與帶鋼速度不一樣2、帶鋼與輔助設備異常接觸3、生產線設備有異物措施：1、定期檢查輔助傳動輥是否轉動靈活及表面狀況2、固定輔助設備與帶鋼應保持一定間隔3、及時檢查、清除生產線設備中的異物4、發現帶鋼表面有劃傷，應從后向前逐個檢查，查出事故原因后，根據情況采取辦法給予 處理 四、裂邊特征：帶鋼邊部局部開裂或呈鋸齒形裂口 原因：1、酸洗剪切邊部

14、狀況不好，造成軋后帶鋼裂邊2、熱軋板本身邊部裂口或龜裂3、吊運中夾鉗碰撞，使帶鋼邊部碰損措施：1、酸洗切邊剪刃間隙，應按剪切的不同厚度規格精確調節2、熱軋原板邊部缺陷應在酸洗工序盡量切除（呈月牙形）3、吊運鋼卷時，夾鉗應穩、準、輕，防止吊具將鋼卷邊部碰損五、熱劃傷特征：帶鋼表面沿軋制方向無規律的局部條狀凹痕原因：1、軋輥和帶鋼溫升過高2、軋制薄規格時，在高速高壓下，軋制油的油膜強度不夠，使潤滑不良所致措施：1、正確選擇軋制油濃度和軋制油類型，確保良好的潤滑性能2、使各機架的負荷分配盡量均勻3、正確選擇軋制液的溫度、壓力，確保良好的冷卻性4、選擇適當的軋制速度，在潤滑和冷卻不好的情況下，軋制速度

15、不應超過1000mpm5、當已經發現有較嚴重的熱劃傷時，立即更換工作輥六、軋穿特征：帶鋼表面呈周期性孔洞原因：1、工作輥表面嚴重粘接2、嚴重粘輥裂紋（一般前架板面產生壓印，經后架軋鋼延伸造成軋穿）措施：1、更換新工作輥2、防止異物掉入軋機進入輥縫，避免軋輥表面損傷七、板形缺陷1雙邊浪特征：帶鋼兩邊呈可見波紋狀原因：軋輥凸度小，軋制壓力過大，軋制溫度低、正負彎輥使用不當措施：減小軋制壓力或加大后張力，合理控制好輥型，將工作輥中間部分軋制液流量盡量減小，適當調節彎輥B、單邊浪特征：帶鋼一邊呈可見波浪狀原因：有浪一邊軋制力過大，軋輥溫度不均，工作輥水平未調好，來料厚度不均（楔形）措施：將有浪一邊軋制

16、力減小，嚴格要求原料同板厚差不超規定，頭尾有鐮刀彎在酸洗一定要剪掉C、中間浪特征：帶鋼中部呈可見波浪狀原因：與雙邊浪相反措施：與雙邊浪相反D、局部肋浪特征：帶鋼沿寬度方向1/4、3/4處或部分區域呈可見波浪狀原因：軋制溫度不均，局部過熱與浪相對應的軋輥冷卻液噴嘴堵塞措施：加大肋浪部位的軋制液流量，認真檢查肋浪部位噴嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：帶鋼沿軋制方向厚度波動變化超出產品要求或軋制成品厚度與產品要求厚度不符原因：1、熱軋原料本身厚度不均，材質硬度不均2、AGC系統沒有投入時，壓下及速度調節不及時3、各機架張力波動范圍過大4、測厚儀（特別是最后機架）不準措施：1、確保熱軋原料厚度精度，

17、對嚴重超厚或超薄部分應切除，軋制中發現原料厚度波 動，應及時降速，待調節好后再升速，當厚度波動嚴重時，要停機，然后按實際厚度進行手 設定計算，再啟動設備進行軋制2、AGC系統沒有投入使用時，隨速度的變化及時調節軋 制力和張力，保證厚度精度正常3、嚴格保證系統的張力穩定4、定期檢查測厚儀的精度， 軋制時如發現異常狀況，及時檢查、核對成品實物厚度與測厚儀顯示的一致性，否則立即通 知計控人員進行處理九、卷形A、溢出邊特征：鋼卷邊部局部不齊原因：酸洗來料溢出邊，熱軋板形較差，卷取張力過小及波動，軋制壓力不穩定，入口無跑 偏控制裝置措施：發現原料溢出邊嚴重時，人工首先降速，及時采取手動對中調節，嚴格控制

18、好板形， 對帶頭板形不好的部分，應切除，嚴格控制卷取張力，確保壓下穩定正常，盡快使人工跑偏 控制裝置投入使用，一旦出現嚴重溢邊，在最后機架分卷日、塔形特征：鋼卷邊部呈弧形狀原因：酸洗卷塔形，帶鋼頭部板形不良或卷心有廢帶頭，卷取張力過小，卷心與卷取機卷筒 之間有竄動，各架側倒板間隙過大等因素，均可造成卷取時鋼卷塔形措施：軋制酸洗塔形卷時速度不能高，人工隨時進行對中調節，當實在無法糾偏時，最后機 架軋鋼工根據情況進行分卷，嚴格控制好穿帶頭部倒板，當帶頭板形不好時，應及時切除， 廢帶頭一定不能卷入卷心，確保卷取張力正常，滿足工藝制度的要求，無論在何種情況下， 發現塔型應立即分卷 。、心形卷 特征：鋼

19、卷內徑局部下凹原因：帶卷頭部卷取張力過小，軋制規格薄措施：提高頭部卷取張力，一般應大于設定張力2030%，適當增大帶頭厚度，必要時更換小直徑卷筒。、抽心卸卷時，卷取機卷筒將卷心部分帶出，或是熱處理吊車在掉卷時，將卷心部分吊起，無法將 鋼卷吊走特征：鋼卷內徑局部溢出原因：帶鋼頭部板形不好，卷心卷取張力過小，卷取機卷筒位移或鋼卷小車上塑料墊磨損不 均，造成鋼卷中心與卷筒中心不一致措施：確保帶鋼頭部板形良好，特別是廢帶頭不要卷入內徑，手動方式加大頭部卷取張力， 將偏移的卷取機復位，同時更換已磨損的鋼卷小車塑料墊塊，經常檢查吊具的表面狀況及磨 損程度E、塌卷（扁卷）特征：鋼卷臥放時呈橢圓狀原因：在整個

20、軋制過程中，卷取張力都小于設定張力，卸卷以后便暴露，尤其以薄規格產品 為明顯，經吊車吊運后會發生卷內孔徑全塌，厚規格產品，經退火后平整機上料時暴露出來 措施：在張力調節系統或張力設定不正常時，要通過手動操作方式，將卷取張力升高，以保 證帶鋼頭部及整卷的卷取張力符合工藝的要求，避免質量和安全事故的發生B、熱鍍鋅線常見缺陷及防止措施一、鋅層脫落 原因：A、原板方面:1、鋼卷存放時間太長，造成表面嚴重氧化2、原板表面防銹油3、冷軋時乳化液太臟，甚至一層黑油泥留在原板表面B、爐子方面1、煤氣熱值偏低、使預熱爐燃燒出氧化氣氛2、預熱爐爐內爐壓偏低，空氣由爐口吸入爐中，造成帶鋼氧化3、預熱爐中空氣和煤氣比

21、例調節系統失控，造成爐中氧化氣氛4、輻射管破裂，氧氣進入還原爐中5、保護氣氛露點太高，不符合工藝要求6、保護氣氛氧含量高，不符合工藝要求7、保護氣氛氫氣含量低，不合工藝要求8、爐子密封性差，有氧氣滲入爐子中9、帶鋼入鋅鍋溫度偏低10、預熱爐的爐溫偏低，油脂揮發不充分C、鍍鋅方面1、鋅鍋中鋁含量偏低2、速度太快，帶鋼在鋅液中停留時間太短，未來得及形成五鋁化二鐵（Fe2Al5）中間媒介層3、鋅層太厚措施：1、調整氣刀高度、距離、噴嘴，杜絕局部鋅層厚 2、原料卷存放時間不超過30天3、板卷清洗干凈4、乳化液中不能混入液壓油、潤滑油及其他臟物，板面要清潔，用手摸時不見黑5、煤氣熱值符合工藝規范6、爐壓

22、符合工藝規范7、控制燃空比8、發現輻射管破裂要及時更換9、盡量低的保護氣體露點10、保護氣體中氧含量盡量低11、保護氣氛氫含量適宜12、檢查爐子密封性，發現泄露處，立即處理13、帶鋼入鋅鍋溫度不低于420114、控制預熱爐爐溫和煤氣總量（預熱爐+還原爐）15、鋅鍋中鋁含量不能太低16、嚴格執行生產率表二、露鋼（未鍍鋅）原因：1、原料板卷遇水，局部產生紅銹2、原料板卷存放過久，邊部嚴重氧化3、原料板表面有凹坑，凹坑處被乳化液中污垢填平，鍍鋅后凹坑處出現露鋼4、軋鋼時有氧化鐵皮壓入5、遇水6、輻射管破損漏空氣7、爐溫偏低8、爐中氧氣未趕凈，還原不充分 9、原板局部粘污了甘油、潤滑油等其他臟物措施：

23、1、原板發現有局部紅銹、鐵皮壓入、黑灰凹坑點、油污點、嚴重乳化液黑斑等缺陷一律拒絕鍍鋅2、開機前爐內至少提前通氫5小時3、開機前先用過度卷拉料，待預熱爐溫、還原爐溫、冷卻段爐溫超過規定值后，方可轉入正常料鍍鋅4、發現漏水要毫不遲疑地停機處理三、氣刀條痕原因：1、氣刀噴嘴有損傷2、氣刀噴嘴縫隙局部被堵塞措施：1、把損傷的缺口用油石打磨圓滑，去除陡然拐點，若缺口太大時就更換噴嘴2、用特制刮刀把縫隙中鋅塊刮出來四、鋼基劃傷（鍍鋅前劃傷）原因：1、冷軋時劃傷2、鍍鋅入口段矯直機輥面劃傷3、入口段倒板劃傷4、入口活套劃傷5、爐底輥不轉6、爐鼻中有衣物7、沉沒輥劃傷8、沉沒輥不轉9、穩定輥不轉措施：1、冷

24、軋卷有嚴重劃傷禁止鍍鋅2、改善板形，使帶鋼順利通過倒板3、保證各輥道的托輥轉動4、防止帶鋼在活套中跑偏5、更換不轉的爐底輥6、使用專用撈灰勺把爐鼻子中浮在鋅面上的廢渣撈出來7、沉沒輥必須磨光后再用8、必須保證沉沒輥和穩定輥與帶鋼的同步轉動五、鋅層劃傷（鍍后劃傷）原因：1、各輥道托輥不轉2、帶鋼不對中運行造成擦傷3、板形太差在氣刀和各倒板處劃傷措施：1、保證鋅鍋之后各輥道托輥轉動2、前后調整穩定輥讓帶鋼對中運行3、不讓設備與帶鋼之間產生相對運動六、鈍化斑點原因：1、局部鈍化液噴嘴堵塞2、邊部噴嘴未吹干凈帶鋼邊部3、下部噴嘴給定流量太小4、擠干輥面破損5、擠干輥中部磨損嚴重，鈍化液擠不干6、噴嘴給定流量太小，造成溶液飛濺7、鈍化液濃度超高8、儲存槽或管道泄露，滴到帶鋼上9、擠壓輥兩端壓力調整不均措施：1、每次檢修要把噴射管中的污垢清除2、始終保持邊部噴嘴噴吹帶鋼邊部3、擠干輥面保持平整光滑4、保證噴嘴不堵塞，鈍化液噴灑均勻5、鈍化液濃度保持恒定6、保證管道與儲存槽不漏液7、及時調整噴嘴流量，使其噴射均勻又不飛濺七、厚邊原因：1、板形差，有大浪邊或大瓢曲2、速度太低3、氣刀角度調整不對4、鋅鍋溫度太低5、氣刀噴嘴縫隙未