1、第一章 概述一、編制依據（1）神灣大橋的擴建工程施工圖設計。（2）國家及行業現行施工技術規范、驗收標準及質量、安全技術規程等。（3）中鐵第四勘察設計院集團有限公司提供的地質資料。（4）現場調查獲取的資料和信息。（5）中華人民共和國內河交通安全管理條例（國務院【2002】第355號令）；（6）中華人民共和國內河避碰規則（交通部令【1991】30號）；（7）中華人民共和國內河通航標準（GB50139-2004）；（8）中華人民共和國水上水下施工作業通航安全管理規定（交通部令【1999】第4號；（9）中華人民共和國海事行政許可條件規定（交通部令2006年第1號）；（10）中華人民共和國防止船舶污染內

2、河水域環境管理規定（交通部令【2005】11號）；（11）中華人民共和國海事局通航安全評估管理辦法（海通航【2007】629號）；（12）內河助航標志（GB5683-93）二、工程概況神灣鎮地處中山市南部，位于西江出海口磨刀門水道東岸，東臨三鄉鎮，南接坦洲鎮，北鄰板芙鎮，西與珠海市斗門區隔江相望。擬建項目神灣大橋位于中山市中心組團的南端，是一座跨越石岐水道、連接神灣鎮與磨刀島的公路橋，是通往神灣港的唯一橋梁。既有橋梁為雙向2 車道，標準低，通行能力弱，病害多，不但影響到島內居民的生活，更為重要的是影響到神灣港的發展，影響到整個南部組團、古神公路沿線的鎮區物流暢通。本項目作為神灣大橋的擴建工程，

3、項目的建設，將有效解決磨刀島發展建設的瓶頸問題，擴大神灣港后方通道、完善神灣港疏港條件，實現神灣鎮“以港興鎮，以鎮促港”的發展思路。同時提高區域臨港工業的競爭力，減少因交通運輸條件帶來的分流沖擊，優化中山市快速干線路網功能，發揮快速干線的道路效益，促進區域社會經濟的發展。本項目起點位于彩虹路與神灣大道交叉口處，起點樁號K0+000，工程沿彩虹路向南，先后上跨古神公路、石岐水道，進入磨刀島，項目終點位于彩虹路與磨刀島內進港路交叉口處，終點里程K1+648.18，路線全長約1.648km。詳見項目地理位置圖。新建神灣大橋，位于既有神灣大橋下游，中心里程為ZK1+038.19，右交角90，孔跨布置為

4、(25+32+55+90+55+5x32)m，全橋長424m。主橋為(55+90+55)m 懸澆預應力砼連續箱梁結構，引橋為預制拼裝小箱梁結構。全橋寬18m，全橋平面位于直線段。1、主橋設置形式1）上部結構主橋上部結構采用(55+90+55)m 全預應力混凝土連續梁，全長200m，主橋平面位于直線上，橋面橫坡為2%，縱坡為人字坡，坡度分別為0.5%和-0.3%。主橋橋面寬18m，墩頂梁高5.2m，跨中梁高2.5m，梁底曲線采用2 次拋物線。墩頂0號塊梁長12.0m，懸澆梁段數及梁段長度從根部至跨中分別為：43.5m、64.0m，累計懸臂總長38m，澆筑梁段最大控制重量為2100kN；中跨和邊跨

5、合攏段長均為2.0m，邊跨現澆段梁長8.9m。箱梁采用單箱雙室直腹板截面，懸臂翼緣寬3.0m，箱體寬12.0m。箱梁頂板厚度28cm；箱梁底板厚度從跨中的30cm 漸變到墩頂根部的80cm，底板厚度也按2 次拋物線變化。腹板厚度：主墩對應的0 號塊以及1、2 號梁段為80cm，3 號梁段腹板厚度從80cm線性變化到60cm，47 號梁段為60cm，8 號梁段腹板厚度從60cm 線性變化到40cm，9、10 號梁段及合攏段為40cm。2）下部構造主墩采用薄壁空心墩，墩身厚3.4m，壁厚0.6m，主墩橫向寬度12m。承臺厚3.5m，從提高抗撞能力、施工方便性和增加美觀等方面考慮，承臺頂標高與既有橋

6、承臺保持一致，另外在承臺周圍及墩身底部設置防撞護舷。承臺配6根2.2m的鉆孔灌注樁基礎。過渡墩采用3 柱式墩，柱徑2.0m，樁徑2.2m，蓋梁為L 型鋼筋混凝土蓋梁。其中第5號橋墩樁柱之間設置承臺，提高該橋墩的抗船撞能力。3）結構計算主橋上部結構預應力混凝土連續箱梁的縱向計算按懸臂施工方案計算施工過程中各階段受力狀況，包括施工荷載、自重、預應力、預應力二次力、收縮徐變次內力、非線性溫差、活載、支座沉降、風載等；橫向依據平面框架進行結構分析，考慮結構自重、活載、預應力、溫度變化內力及混凝土收縮徐變、畸變等因素。設計參照有關施工資料，取掛籃自重72T，中跨合攏段吊架取20T 進行結構計算、穩定分析

7、和預拱度計算。下部結構橋墩抗船舶撞擊取用了橫橋向650t、順橋向300t的船舶撞擊力進行抗撞設計。2、地形、地貌項目區處于神灣鎮境內，多為低山、丘陵地區，地形起伏較大，低洼處標高約為1.5m，最高山頂達381.8m，相對高差約380m，山坡灌木叢生，植被發育，為五桂山山系向南西延伸的余脈。地勢東高西低，東部為丘陵地帶，山地面積23.5平方公里。主要山嶺有鐵廬山、丫鬟山、饅頭山、磨刀山，其中坐落于東部的鐵廬山海拔465m，為全鎮最高點，是全市的第三座高山。北向及西南面均為沖積平原，河涌密布。3、氣象特征本區屬亞熱帶季風氣候，雨量充沛，氣候溫暖潮濕，四季草木常青，夏季濕熱，夏秋兩季常有強熱帶風暴侵

8、襲本區，平均14次，風力常達79級，最大在12級，風速可達34m/s；冬季有冷空氣侵入，偶有奇寒。本區年平均氣溫21.722.6，1月份平均溫度15.5，7月份平均溫度28.6，極端最高氣溫36.237.1，極端最低氣溫3.11.3。平均相對濕度8083%。本區降水量較高，多年平均降水量16452013mm，歷史最大降水量24133326mm，最小降水量9531200mm。雨季49 月，降雨量占全年80%左右，雨季低洼地帶易遭水浸，出現短暫洪澇現象。本區霜日13天，無結冰天氣，無降雪。年日照時數為1900小時，日照百分率為43%。4、水文本項目上跨的石岐水道，屬磨刀門水道支流。磨刀門水道北起廣

9、東省江門市新會區大鰲鎮百頃頭，流經中山市與新會區、斗門縣邊界，南接珠海市交杯沙水道石欄洲入海。磨刀門水道上游連接西江，屬西江下游干流，下游接交杯沙水道至口外，在珠海大橋下游2km處與洪灣水道相接，右岸與鶴洲涌相連。石岐水道潮汐與珠江口一樣，屬于不規則半日混合潮，即在一個太陰日內，潮汐兩漲兩落，但兩相鄰高潮和兩相鄰低潮的潮高和潮時不相等，即日潮不等現象顯著。石岐水道位于中順大圍內，地處平原地區，水位及流量均受到中順聯圍水位和流量的制約，連圍內河涌比降基本為零，流速較緩。本區潮流為往復流，流向與河槽走向基本一致，由于受徑流影響，落潮流速比漲潮流速大，落潮歷時也比漲潮歷時大，汛期洪水時，這種差異更大

10、，甚至只有落潮流。洪季以徑流作用為主，枯季以潮流作用為主。石岐水道下游處潮流受磨刀門水道潮流影響，水流速度一般在0.10.7m/s之間。根據2002 年4月廣東省水利廳頒布的西、北江下游及其三角洲網河河道設計洪潮水面線（試行），本項目所在位置對應為神灣水道神灣大橋斷面，1/100設計洪潮水位為2.56m（珠基）=3.117m(85高程)。5、地震根據中國地震動峰值加速度區劃圖（GB18306-2001）橋區處于地震基本烈度7度區，地震加速度值0.10g，地震動反應譜特征周期值為0.35s，應按有關規定進行設防。場地類別為類，場地土類型為中硬。6、工程地質評價沿線未發現新構造活動行跡，無活動斷裂

11、通過，區域地質相對穩定，較適宜公路工程建設。1）場地工程地質條件相對簡單，無不良地質現象，場地穩定。2）根據場地巖土工程地質條件，結合擬建橋梁上部結構及荷載分布情況，擬建橋梁基礎處理均采用鉆（沖）孔灌注樁基礎，以中-微風化千枚巖作為樁基持力層。三、施工期通航要求1、通航要求根據國標內河通航標準（GB50139-2004）及石岐水道的通航情況，石岐水道定級為國家內河級航道。根據神灣大橋通航論證報告批復文件關于中山市神灣大橋擴建橋跨越石岐水道有關通航標準和技術要求的復函，最高設計通航水位采用3.3m(85高程)。為保障大橋施工期和建成后的通航安全，施工單位應加強施工期的總體協調，提前落實相關措施。

12、開工前應將有關批復要求落實情況及工期進度計劃報中山市航道管理局及海事局核備，按要求開展通航安全評估，制定施工期通航保障方案，經審定后報備，并按中華人民共和國水上水下活動通航安全管理規定辦理有關水上水下施工作業許可手續。施工階段應嚴格落實安全主體責任，積極配合航道、海事部門做好現場維護和監管工作，橋梁施工不得影響船舶正常航行，不得干擾船舶安全通過橋區水域。應嚴格遵守中華人民共和國水上水下活動通航安全管理規定，協調好與有關單位、有關部門的關系，分階段制定符合工程所處水域特點的施工作業方案，并按有關規定開展通航安全評估。施工作業前向當地海事管理機構申請辦理水上水下活動許可，根據各階段的特點和要求發布

13、航行警（通）告，并配備足夠的安全警戒和維護船舶，加強施工水域的安全警戒和維護。2、水上交通管理依據我國海事、港口和航道有關法律、法規的規定，本項目安全施工需滿足中華人民共和國內河交通安全管理條例、中華人民共和國內河通航標準、中華人民共和國水上水下施工作業通航安全管理規定等要求。該航段的水上交通安全根據屬地管理原則，由中山市海事局管理，確保水上交通安全的良好形勢。3、通航技術參數神灣大橋主橋，主跨采用55+90+55m變截面預應力混凝土連續箱梁，相關通航參數如下：主跨：90米，有效凈寬不小于81米；靠磨刀島副跨：55米，有效凈寬不小于46米。凈高：不小于8.5米；設計最高通航水位高程：+3.3m

14、；設計最低通航水位高程：+0.71m；四、主要工程量1、主橋水上鉆孔灌注樁工程量表墩號根數樁長直徑(m)標號單根砼量(m)單根鋼筋量(t)小計砼量(m)小計鋼筋量(t)36272.2C30102.6411.048615.8166.28946332.2C30125.4413.065752.6678.39256351.8C3089.069.210534.3855.2612、主墩承臺工程量表墩號形式長寬高個數標號砼量(m)鋼筋量(t)3矩形15.68.13.51C35413.946.4814矩形35.112.941C35413.946.4815矩形35.112.941C35199.523.5533、

15、主墩柱工程量表墩號形式長寬高個數標號單個砼量m單個鋼筋量t3矩形空心墩123.411.7671C40330.7769.3474矩形空心墩123.411.8571C40332.5169.7555矩形實體墩10213.4622C40269.241.335主橋采用多跨連續箱梁結構，跨徑為55+90+55m，單幅橋梁C55混凝土量為3685.4m，15.2鋼絞線219.175噸。0#塊采用支架現澆，1#10#塊件采用掛籃懸臂澆筑，11#塊為主跨合攏段，12#塊為邊跨現澆段，11#塊為邊跨合攏段。第二章 大橋主要施工方案一、總體施工部署1、施工總體部署神灣大橋為整個工程的控制性節點，以神灣大橋為重點，優

16、先組織，突擊施工，確保按期完工。為了減少橋梁施工對水域的影響，擬從陸上向江中搭設部分鋼棧橋，在墩位處搭設工作平臺和鉆機平臺，變水上施工為陸上施工。每個墩位布置一臺樁機同時施工，灌注樁施工完畢后，拆除鉆機平臺，拼裝、下沉鋼套箱，澆筑水下封底混凝土，在鋼套箱中綁扎鋼筋、澆筑承臺；墩身模板采用逐段翻模法施工，混凝土逐段澆筑；墩身施工完畢后，在承臺上搭設鋼管支架，澆筑墩頂0#塊，然后投入2對掛籃，同時對稱懸澆箱梁。2、施工工期安排本工程總工期24個月，其中神灣大橋為控制性節點工程。1）部工程進度計劃如下：施工準備及臨時工程：40天（2015-4-20至2015-5-30）神灣主橋：540天（2015-

17、5-1至2016-10-30）2）橋各分項工程進度計劃如下：主橋鉆機平臺及護筒：40天（2015-5-1至2015-6-10）主橋樁基施工：80天（2015-6-1至2015-8-20）主橋承臺施工：60天（2015-8-21至2015-10-20）主橋墩柱施工：100天（2015-10-21至2016-1-30）0#塊施工：60天（2016-1-1至2016-2-28）掛籃施工：200天（2016-2-21至2016-9-10）防撞護欄、橋面防水、路面.欄桿等工程：60天（2016-9-1至2016-10-30）二、主要施工工藝1、鋼棧橋、工作平臺和鉆機平臺施工為了方便主橋中心墩位的施工，在

18、水面上搭設鋼棧橋、工作平臺和鉆機平臺，擬從兩側的堤岸（2#、5#墩處）開始向江中設置棧橋，中間3#4#墩之間不設置棧橋。棧橋長約120m，寬為6.0m。1）總體流程鋼管樁沉放橫梁架設縱向貝雷架設橋面系鋪設。2）施工工藝臨時棧橋、工作平臺和鉆機平臺結構形式為“鋼樁基礎型鋼分配梁加強貝雷主梁橋面縱橫型鋼格柵鋼面板”。鋼管樁施工近岸灘地上采用25t履帶吊配60kw振動錘逐跨打設鋼管樁、安裝推進施工。深水區鋼管樁（包括鋼棧橋、臨時碼頭、平臺）采用起重船吊振動錘打設。陸上鋼管樁施工示意圖水上鋼管樁施工示意圖下橫梁、貝雷架、分配梁及鋼面板安裝打樁完成后，檢查樁的偏位與入土深度無誤后，在鋼管樁之間安設2H6

19、00200型鋼主梁使其形成整體，而后鋪貝雷主桁縱梁，貝雷桁架在后場組拼，汽車運至鋪設位置，由履帶吊吊裝就位。鋼棧橋安裝示意圖面層施工面層按標準模塊制作后，運至現場由履帶吊在已架設好的貝雷桁架縱梁上將面板吊裝就位。臨時棧橋兩側均設置欄桿，并在橋上設置黃色警示燈和夜間照明設施。2、鉆孔灌注樁施工根據本工程地質情況，結合施工工期的要求，主墩樁基施工主要采用沖擊鉆機，泥漿反循環成孔的施工工藝。對于神灣大橋水中樁基礎，考慮采用鋼管樁搭設水中鉆機平臺，其中，2#3#墩、4#5#墩分別通過棧橋與堤岸相連。每個墩臺均設工作平臺，供墩位施工使用。主橋主墩2.2m鉆孔樁采用10噸沖擊鉆機施工，每個墩位布置1臺鉆機

20、。主橋鉆孔灌注樁施工工藝流程：施工準備搭設水上施工平臺測放樁位埋設護筒鉆機就位調試鉆進成孔、鋼筋籠綁扎一次清孔驗孔下鋼筋籠、導管二次清孔及驗收澆筑水下混凝土鉆機移位。1）埋設鋼護筒鉆孔樁護筒采用鋼護筒，對于主橋邊墩1.8m鉆孔樁，護筒直徑D2.1m；對于主墩2.2m鉆孔樁，護筒內直徑2.5mm。護筒頂標高+3.5m。鋼護筒采用30t吊車通過棧橋上的工作平臺作業，用90KW液壓振動錘分節進行沉放，灌注樁平臺作導向架，控制位置。鋼護筒施工示意圖2）安裝鉆機鉆機安裝必須穩定，平臺上采取必要的鉆機固定措施，確保鉆進過程中鉆機不移位。鉆機就位時與平面最大傾角不超過4。將鉆機行駛到要施工的孔位，調整機架角

21、度，操作卷揚機，將樁錘中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使樁錘吊繩垂直，同時稍微提升樁錘，確保樁錘在孔內自由浮動，不碰撞護筒。鉆機就位后，測放護筒頂、鉆機平臺標高，用于鉆孔時孔深測量參考。樁錘中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。主橋灌注樁施工示意圖3）吊放鋼筋籠灌注樁鋼筋籠擬在鋼筋加工場地統一加工制作，運輸車輛運至棧橋相應樁位處，25t吊車進行吊裝，鋼筋接頭采用單面焊接接頭。4）灌注水下混凝土與鋼棧橋相連的各墩砼由陸地攪拌站供料，橄欖車運輸，直接澆筑工藝。灌注樁砼采用導管法澆筑。采用砼攪拌中心供料，經漏斗及導管下灰。3、承臺施工1）主墩承臺施工本工程主橋主墩承臺底標高為-

22、0.2m，頂標高為+3.3m，3#墩及4#墩均屬于高樁承臺，平面尺寸均為15.6m8.1m3.5m，根據實測河床標高，結合現場施工的實際情況，3#、4#墩基礎擬采用加內支撐系統的鋼吊箱圍堰干施工。3#、4#墩承臺施工采用加內支撐系統的鋼吊箱圍堰，吊箱圍堰頂面高程+3.5m，底面高程-1.5m，吊箱圍堰高度5.0m，平面尺寸與承臺尺寸吻合，施工時除作為擋水結構外可直接作為承臺模板。整個鋼吊箱圍堰系統包括支撐、懸掛、反壓系統等總重約38.5t，主要由支撐、底板、側板、內支撐、吊掛、反壓系統等部分組成。施工時，鋼圍堰在鋼結構車間分片制作，并經試拼驗收合格后，分塊運輸至工地。在鉆孔樁施工完畢鉆孔平臺拆

23、除后，在鋼護筒上焊接牛腿，在牛腿上依次安裝底板(包括底板龍骨)、側板、圍堰內支撐，并對圍堰內側板與底板連接處使用混凝土進行堵漏，然后按設計要求接高相關護筒并在護筒上安裝吊掛設備起頂下放鋼吊箱。在吊箱下放至設計標高-1.5m后進行固定、錨固，并進行水下封洞、堵漏，安裝反壓系統，然后進行1.5m厚水下封底混凝土施工。在封底混凝土達到設計強度后，圍堰內抽水，清除雜物，鑿樁頭并進行樁基檢測。在樁檢質量符合要求后，綁扎承臺鋼筋，分兩次澆注承臺混凝土，每次1.75m，按大體積混凝土施工。鋼套箱圍堰施工工藝流程：鋼套箱設計、制作套箱拼裝套箱下放套箱水下封底套箱內抽水、清理樁頂處理樁基檢測鋼筋綁扎、冷卻水管安

24、裝模板支立砼澆筑、養護。A、鋼套箱拼裝a、底板拼裝底板在鋼結構車間按設計圖加工成單元塊后，預先拼成六大塊，然后按編號順序運輸至墩位。在墩位處利用25t吊車分塊吊裝拼接。吊裝焊接前，需保證各支撐牛腿處抄墊平，保證底板各塊位于同一標高上。焊接需保證質量，龍骨連接處需保證等強焊接，以確保底板的強度與剛度滿足設計與施工的需要。底板全部分塊拼完合攏，經測量復核位置符合設計要求后，按合理的順序安排焊接，焊縫需嚴格檢查，確保質量。b、側板與內支撐安裝在底板位置調整好后，測量放線側板在底板上的位置，拼焊側板。安裝側板時，各分塊宜對稱進行，使底板受力平衡，并加設臨時支撐和纜風繩，使側板保持穩定。所有焊縫均需作煤

25、油滲透試驗，并修補堵漏。側板拼焊完后及時按設計圖安裝內支撐，使底板與側板形成穩固結構，然后再拆除臨時支撐，并對底板與側板連接處按設計圖采用混凝土進行堵漏處理。B、鋼圍堰下放在吊箱拼裝完畢后，接高起吊用的4個鋼護筒，在護筒上安裝吊掛設備。吊掛設備需確保與底板龍骨可靠連接，使荷載能有效傳至護筒上。安裝圍堰導向裝置，利用8臺10t千斤頂同時均勻起頂，將圍堰提離拼裝平臺面約10mm。切除鋼護筒牛腿，利用8臺千斤頂將底節圍堰均勻下放。下放時每510cm 左右調平一次，使鋼吊箱緩慢平穩的下放至設計標高-1.50m。下放過程中需加強對各吊點及龍骨焊接處的檢查，并加強測量觀測，對吊箱的幾何位置進行及時調整，確

26、保吊箱下放到位后，偏差滿足設計及規范的要求。C、鋼套箱封底套箱下放到位后，按設計圖紙在低水位時安裝撐桿系統，進行體系轉換，然后對底板喇叭口處進行堵漏處理，對吊箱內部進行清理后，再對圍堰進行封底施工。封底采用水下 C25 混凝土，封底時在護筒頂拼設砼灌注腳手平臺，滿鋪腳手板，并在平臺上鋪設分配梁支承砼灌注架和漏斗導管等。a、封底砼灌注采用垂直導管法,導管直徑采用中280mm，砼澆注時的擴散半徑按6m 考慮(根據以往工程施工經驗，擴撒半徑可達到7m)，平面布置導管不少于4根，封底時事先排好各導管開灌順序和灌注數量的分配表，盡可能減少同時灌注的導管數量。b、水封導管使用前應試拼和進行水密試驗，并按試

27、驗時順序編號標注。c、封底砼的坍落度宜為1822 厘米，初凝時間不小于8小時，砼由陸上攪拌中心供應，砼進入施工平臺上總槽后，再分配注入導管灌注，砼總槽容量不小于10 立方米，以滿足各導管首批灌注時砼能將導管埋住不小于1 米以防“洗澡”。d、每根導管開始灌注時所用的混凝土坍落度宜采用下限。灌注砼不得中途停頓時間過長，已開灌的導管半小時內必須灌入一次砼，避免時間過長造成堵管。e、灌注砼過程中，應加強測量，按封底面積每約5m2 選擇一個測點，正常灌注時每15 分鐘測一次，接近封底砼頂面標高時，每分鐘測量一次。封底砼頂面標高不得超過設計標高。f、封底結束后，將導管提離砼面，拆除漏斗及導管并清洗干凈放好

28、。g、在灌注封底砼的同時，應隨時測量圍堰內外水頭差，并及時向外排水，使圍堰內外水位基本保持一致。鋼吊箱立面圖鋼吊箱吊裝安放示意圖2）過渡墩承臺施工2#、5#墩承臺采用鋼板樁圍堰施工，鋼板樁采用PU32型鋼板樁，單根樁長12m。采用履帶吊配90KW振動錘進行沉放。鋼板樁圍堰采用矩形布置，13.59.0m。頂標高3.0m。鋼板樁圍堰內設兩道支撐，圍囹與支撐擬采用2600200mmH型鋼。鋼板樁圍堰施工工藝流程：施工準備灌注樁平臺拆除鋼板樁插打圍堰封底砼圍堰內抽水、圍堰支撐架設鋼護筒切除、樁頂處理承臺鋼筋綁扎承臺側模施工承臺砼墩身施工板樁拔除。A、灌注樁平臺拆除灌注樁施工結束后，在鉆機平臺上用100

29、t履帶吊拆除鉆機。灌注樁平臺拆除后，采用100t履帶吊配135KW液壓振動錘拔除承臺范圍平臺輔助鋼管樁。B、封底砼施工本工程封底砼厚度擬定為1.5m。在護筒頂架設貝雷架、型鋼平臺，包括測量平臺、泵管通道、砼溜槽等。封底砼采用由多根導管一次性澆筑的施工工藝。封底砼由攪拌中心供料。C、圍堰內抽水封底砼澆筑完成7天后，用8潛水泵進行圍堰內抽水。D、圍堰水平撐的架設圍堰水平撐擬布置兩道，分級降水，逐級加設內支撐。E、樁頂處理割除封底砼上部的鋼護筒，人工鑿除超高部分樁頂砼，及時進行樁基檢測。鋼板樁圍堰施工示意圖4、墩身施工神灣大橋墩身采用大面積專用模板進行逐段翻模法施工。施工時，先將墩身與承臺交界面鑿毛

30、，利用吊車安裝墩身底節鋼筋、模板及預埋件，并預留通氣孔，然后澆注墩身底節混凝土并養護。利用外模支架系統作為外側施工平臺，接長墩身鋼筋，處理施工縫，拆除底節模板，起吊提升該節段模板至下一施工節段，利用預埋的錨固系統將模板定位后錨固，澆筑該節段墩身，如此循環直至完成整個墩身施工。鋼筋在鋼筋加工場放樣加工，平板車運送至現場，由鋼筋工綁扎成型。施工用材的垂直運輸由吊車完成。墩身砼由泵送加串筒入模。墩身施工工藝流程：施工準備支架及操作平臺搭設測量放線砼鑿毛并清理安裝勁型骨架鋼筋綁扎安裝冷卻管立模板、施工驗收砼澆筑翻模循環施工拆模及砼養護。墩身翻模施工示意圖5、主橋掛籃懸澆施工1）施工流程支架拼裝拼裝底模

31、板安裝外側模板預壓安裝底板及腹板鋼筋安裝豎向預應力筋安裝縱向預應力管道安裝內模板綁扎頂板鋼筋安裝頂板橫向預應力筋及管道搭設混凝土澆筑工作平臺澆筑混凝土養生脫模穿鋼絞線束施加預應力壓漿。2）預埋托架施工主橋箱梁零號塊采用預埋托架法現場澆筑。托架采用型鋼加工，工字鋼和方木做縱橫分配梁。混凝土拌合采用拌合站集中拌合，成品混凝土由罐車運至地泵，再由地泵泵送混凝土入模澆筑。采用插入式振搗棒和附著式平板振搗器對砼振搗密實。鋼筋、模板和預應力體系采用常規方法施工。A、托架的布置零號塊底板寬12米，頂板寬18.0米，節段長12米，總重量1092.6噸。0#塊梁段采取預埋托架法施工，即在墩柱前后兩個方向各預埋安

32、裝4排托架預埋鋼板，每排3塊。然后在預埋鋼板上安裝托架平臺，再在平臺上安裝模板施工0#塊。其具體布置見（0#塊預埋托架布置圖）如下圖：0#塊預埋托架布置圖B、預埋托架的搭設墩身支架埋設：在縱橋向兩面墩身預埋鋼板，鋼板拉筋埋深度為60cm，并與墩身主筋焊接牢固。墩身施工完畢后，將預埋鋼板和預埋鋼筋固定，并檢查牛腿位置是否正確，如較大偏差，根據偏差情況相應調整上下鋼板的位置，以保證托架垂直。將托架和預埋件相連接：用塔吊將托架吊起就位，A1、A3預埋件與托架1、3兩點采用銷栓連接，銷栓為60圓鋼。A2預埋件與托架2點焊接，托架由后續懸澆箱梁施工所用的掛籃桿件及型鋼拼裝而成。托架由（1）、（2）、（3

33、）、（4）、（5）和（6）、4構件組成，如下圖，（1）、（2）桿件采用雙20a槽鋼加工，長7.15m ；（3）、（4）桿件為掛籃主桁N4桿件，截面 為雙36a槽鋼，長度為9.3m。其中有效利用長度為4m ；（5）和（6）桿件均采用雙8槽鋼加工，長度分別為3.36m和2.14m；托架之間連接：每側墩身由五片托架組成，相鄰兩托架間在每片托架4、5節點用交叉焊接，在四片托架的5號節點用8號槽鋼焊接形成整體。支架平臺：每側托架上面用將兩根桿件（8）雙36a槽鋼橫放托架上做橫梁，在橫梁上間距50cm鋪設桿件（7）做縱梁，橫梁與縱梁之間焊接加U型鋼筋卡固定。在縱梁上面間距20cm鋪設10cm10cm的方木

34、作背肋形成平臺，在平臺上鋪設底模板。在桿件（8）和托架之間用楔形塞調整底模標高。在支架平臺的四周用支架搭設1m高的防護欄桿，掛安全網。托架上支架桿件（7）為掛籃底縱梁，截面為32a工字鋼，長度為5.2m；支架桿件（8）為掛籃下橫梁，截面 為雙36a槽鋼，長度為17.15mC、托架預壓托架是墩頂構件施工的主要承重構件,鋪設橫、縱墊梁后需對其進行預壓以消除托架非彈性變形，檢驗托架的穩定性能，并測出托架在墩頂構件施工時的彈性變形，為設置支架預拱度提供依據。預壓重量等于托架承受梁體重量的120。0#塊施工時托架承受的荷載（箱梁懸臂部分共有砼112m3）為2912kN,預壓重量為26261.2=3494

35、kN。預壓方式采用預應力鋼絞線加載法進行預壓。3）0#塊模板、鋼筋加工為保證梁底拼縫線形的一致，底模采用掛藍底模整體鋼模，外模采用定型整體鋼模，運用掛藍外模和0#塊模板，內模采用竹膠板、1010cm方木，支模采用支架，拉筋采用精扎螺紋筋套PVC管。立模時先立外模板，綁扎腹板、橫隔板及底板部分的普通鋼筋，并布放豎向預應力筋套管和縱向、橫向預應力波紋管；再立內模板及內隔板模板；安裝頂模架、頂板模板和預應力管道。預應力管道采用定位鋼筋網片固定，直線段網片間距為60cm，曲線部分間距加密為30cm，保證預應力筋位置滿足設計要求，同時鋼筋焊接時應避免燒穿波紋管道。預應力鋼筋端頭設置張拉槽模板，張拉槽位置

36、、角度必須滿足設計要求，張拉槽平面必須保持平整，便于混凝土澆注完成后張拉順利。鋼筋在加工之前進行原材料的抽檢工作；鋼筋的制作在鋼筋加工廠完成，同時要保證鋼筋的加工質量，必須按照規范要求進行成品的抽檢工作，確保后續鋼筋綁扎符合要求；鋼筋施工過程中注意普通鋼筋與預應力鋼筋的安裝順序，在預應力鋼筋與普通鋼筋相互沖突時，可以適當移動普通鋼筋的位置，但是要盡量保證在規范的允許范圍內。在混凝土澆注前，必須仔細檢查各種預埋件、應該預留的孔洞等按照設計要求和掛藍安裝要求設置，避免給后續施工造成影響。4）0#塊混凝土澆筑混凝土在拌合站拌合，由罐車運至工地，由2臺混凝土地泵輸送到澆筑位置。混凝土澆筑次序：先澆筑底

37、板，再澆筑腹板和頂板，從兩端向中央隔板推進。在混凝土澆筑完成后，進行混凝土收漿抹平，特別要進行二次收漿抹面，避免混凝土出現裂縫。初凝的混凝土采用加厚棚布包裹，并將堵頭板處箱梁口用棚布覆蓋堵住。混凝土施工前應進行混凝土配合比試驗，在滿足設計標號的前提下盡量減小水灰比，降低水泥用量，采用骨料粒徑和級配應符合規范要求，必要時可適當摻入減小收縮量的填加劑，混凝土的初凝時間必須大于塊件澆注時間。0塊鋼筋、鋼絞線密集，混凝土澆注高度大，為保證一次成型的質量，局部地方的蜂窩、麻面、欠振情況，需要采取以下措施：A、優化施工配合比，增加混凝土的流動性、和易性，以提高混凝土的可灌筑性。B、在澆注混凝土前，在兩側腹

38、板距底板混凝土頂面一定高度（0塊內高3米處），開3030cm開口，作為泵送混凝土軟管的入口和施工觀察窗口。在澆注混凝土時通過觀察孔觀察混凝土的振搗情況；在混凝土快澆注到觀察孔時，用小鋼模封閉加固。嚴格控制各天窗處泵管泵送混凝土的方量，一個天窗只負責本入口周圍1m內的混凝土輸送，禁止從一個窗口多泵混凝土使其流動至另一個天窗范圍或采用振動捧拖趕混凝土C、采用插入式振動棒振搗，振搗時嚴禁碰撞波紋管，波紋管密集處采用30振搗棒，一般部位采用50振搗棒。D、嚴格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，確保混凝土入模質量；嚴格控制混凝土的入模水平分層厚度，確保混凝土對稱澆筑、頂面均勻同步上升：水平分層厚度確定為

39、40cm，該高度內混凝土經旁觀技術人員確定振搗合格后，方可進行下一層混凝土的泵送。水平分層厚度確定采用帶刻度的竹桿從上口往下探測方式確定。為此還應增加探照照明設施，至始至終，均應保證足夠的光線以保證檢測觀察順利進行。E、在混凝土澆注時，采用2臺汽車泵，以確保澆注過程中混凝土的對稱澆注；施工底板部分的混凝土時，注意在腹板與底板結合部位要振搗細致，此處鋼筋密集，豎向預應力筋注漿波紋管集中于此，振搗時不要碰觸豎向預應力筋及其注漿管，且防止過振、漏振現象。F、澆筑底板后，緊接著澆筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土從腹板頂口澆入，用插入式振搗器振搗。由于混凝土具有流動性，會有部分混凝土從腹板底口流入底

40、板，所以，振搗腹板上部的混凝土時，要注意控制插入深度和振搗時間，適當讓部分腹板混凝土流入底板內，以補充底板混凝土至設計厚度，并要保證腹板內每個部分都被振搗密實。流入底板的混凝土由人工攤平，并用平板振搗器加以振搗，使底板厚度達到設計要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.52m后，腹板內振搗混凝土時，基本上不會再流入底板。振搗混凝土時注意不要將振動棒碰觸鋼模板，以免震動模板，引起腹板混凝土過多的流入底板。G、頂板和腹板處預應力波紋管密集，振搗時要防止漏振、欠振，在鋼筋、預應力管道密集地方采用棒頭較小的振動棒。不要擠壓波紋管避免波紋管變形、漏漿封堵及移位。施工中采取在波紋管內插入聚乙烯管（外徑比波

41、紋管內徑稍小），在混凝土施工過程中，不斷活動聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以確保預應力管道的通順。H、在澆筑底板、腹板及頂板混凝土時，要做到混凝土澆筑工作對稱澆筑，施工時盡量保證兩端灌注梁體混凝土重量接近。同時，鋼絞線和精軋螺紋鋼在混凝土澆筑前穿束，澆筑過程中不斷活動鋼絞線。I、在腹板內側模板下拐角，增鋪并加固30cm寬的水平模板，以防止底板容易出現因翻漿而超高的情況。J、為防止表面溫差變化出現裂縫，外側模的拆除時間應控制在4天以后。K、0#塊澆筑時間盡量選擇在白天溫度較高時澆筑，有效控制混凝土入模溫度和混凝土內外溫差，以減小混凝土形成溫度裂紋的機率。5）0#塊模板拆除0#塊外模在澆注后第五天

42、拆除外模架，混凝土強度達到設計強度的95%后開始張拉灌漿，灌漿完成后，利用預埋精扎螺紋鋼筋通過豎向張拉對0#塊進行錨固，以抵制不平衡力對0#塊穩定性的影響，以上施工過程完畢后，才能拆除底模、楔形塊等，再下放底模、楔形架。6）施工注意事項在0#塊施工時，按照安裝掛藍需求，預埋好各種預留孔道，以便掛藍拼裝能準確就位。0#塊鋼筋管道密集，鋼束管道位置采用定位鋼筋網片固定，定位鋼筋網片牢固地焊接在鋼筋骨架上，定位鋼筋網片適當加密，并且定位鋼筋網片所焊的鋼筋骨架與水平鋼筋采用點焊，防止管道位置移動。當預應力管道位置與骨架鋼筋發生沖突時，保證管道位置不變，適當移動普通鋼筋位置。0#塊腹板混凝土澆注時，采用

43、串筒以減少混凝土自由傾落高度，防止混凝土離析和對管道的過度沖擊，并避免搗固棒與管道猛烈碰撞。0#塊預留管道密集，混凝土澆注時在管道中安裝抽拔管，防止砂漿堵塞管道，澆注后采用高壓水管沖洗管道。豎向預應力壓漿孔設在箱梁腹板內側面，在豎向預應力波紋管上開孔設置注漿孔，并用密封膠帶密封。7）掛藍懸澆施工方案A、掛藍的結構及形式箱梁懸澆采用梯形桁架掛籃，掛籃起始拼裝長度需10m,錨固懸吊在已經成型的墩頂構件（0#塊）上。掛籃按照最大梁段進行設計，為無平衡重自行式掛籃，自重50t，加上模板、千斤頂、導鏈等自重約55t，設計最大承載能力為265t，梯形桁架掛籃由主桁系統、行走及錨固系統、底藍系統、模板系統、

44、懸吊系統等組成。a、主桁系統主桁架由四片桁架和一片上橫聯組成。桁架材料N1、N2為雙20a槽鋼，N3為雙32a槽鋼，N4為雙36a槽鋼，槽鋼均使用10綴板焊接成格構式箱體，主桁架各桿件采用銷栓鏈接。上橫聯材料為雙20a槽鋼骨架，中間用L12510角鋼焊成三角斜撐裝。主桁架由上橫聯和前后橫梁連成整體,組成掛籃主要受力結構。如圖：懸主桁架拼裝圖.懸主桁架拼裝圖.b、底籃系統底籃由11根縱梁和前后橫梁組成,縱梁為I32a工字鋼，前后橫梁由236a槽鋼組焊而成。前下橫梁通過吊桿（32精軋螺紋鋼筋）與前上橫梁連接,后下橫梁通過吊桿（32精軋螺紋鋼筋）與已澆注梁段底板連接。底模采用面板為6mm鋼板的大塊組

45、合鋼模板,下墊一層8槽鋼,底模板和槽鋼用U形卡固定在縱梁上,以便脫模和固定。c、前上橫梁前上橫梁由由240b槽鋼組焊而成,連接于主桁架前端的節點處,將四片主桁架連成整體。d、懸吊系統所有吊桿均采用32精軋螺紋鋼，YGM32錨具錨定。e、模板系統箱梁外側模采用6mm鋼板和鋼框組焊而成。兩外側模各支承在兩條滑梁上,外滑梁采用I45b，外滑梁通過吊桿懸吊在前上橫梁和已澆注的箱梁翼板上。內模由5 mm鋼板和鋼框組焊而成，內模桁架吊在2 根內滑梁上。內滑梁采用240a，內滑梁吊在前上橫梁和已澆梁段的頂板上,內模脫模后可沿滑梁前行。f、掛籃走行及錨固系統走行裝置由滑軌、走行小車和千斤頂等組成。滑軌由雙拼工

46、字鋼228a及10鋼板組焊成型斷面,滑軌頂部鋪設4.5cm厚不銹鋼板層，滑軌每隔1m用預埋定位鋼筋固定位置。根據梁段長度,滑軌長度設計為4.8m。掛籃設支點橫梁2個,支點橫梁支承在滑軌頂面,下墊聚四氯乙烯滑板,可沿軌道滑行。后支座設滑行小車沿錨軌滑動,用手拉葫蘆在主桁后端牽引鋼絞線帶動掛籃前移。在灌注砼時,掛籃后端用6根32精軋螺紋鋼錨固在已成梁段上。B、掛藍預壓施工掛藍拼裝完成后，為檢查掛藍的安全性及穩定性，并消除掛藍主桁各構件之間非彈性變形，觀測掛藍的彈性變形值，為后續的懸臂箱梁掛藍施工模板調整提供可靠數據依據。預壓重量等于托架承受梁體重量的120。1#塊施工時掛籃承受的荷載（梁體重量為2

47、083kN,施工荷載約50KN，合計：2133KN），預壓重量為21331.2=2560KN。預壓方式采用預應力鋼絞線加載法進行預壓。C、懸澆施工懸臂灌注施工工藝如下圖懸臂灌注施工工藝框圖a、施工工序流程首先在0號節段上對稱拼裝兩只掛藍，底模、側模支好后，進行鋼筋綁扎和混凝土澆注施工，具體施工流程為：a) 安裝掛藍下滑道；b) 組拼掛藍構架及橫聯，主桁架直接拼裝在0#塊位置；c) 安裝掛藍后錨固、前上橫梁、外模走行滑梁及吊桿；d) 將底模平臺臨時吊掛在外模桁架上，外模及底模沿滑梁向前拉移至1#塊位置；e) 安裝掛藍底模前后吊掛，解除掛藍底模與外側模間臨時連接。f）檢查掛藍后錨固及底模吊掛系統；

48、g）安裝調節外側模。調節底模高程，預留抬高值。h）綁扎底板及腹板鋼筋，安裝豎向預應力鋼筋并固定。i）安裝內箱模板j）綁扎頂板鋼筋，安裝橫向預應力孔道并固定，固定預應力筋定位網及波紋管。j）安裝豎向預應力鋼筋頂部壓漿管。l）檢查合格后灌注混凝土。m）張拉縱向、橫向預應力束并壓漿。b、掛藍的走行a) 拆除外模落于外模導梁上，將底模用吊桿吊掛在上橫聯和前上橫梁上。b) 脫開內模導梁錨固在混凝土頂板內的前吊桿，此時，內模導梁緊靠錨固于混凝土頂板內的后吊桿和前上橫梁的吊點連接。c) 下落底模，使底模平臺僅由上橫聯和前上橫梁上懸掛。d) 在梁段頂面找平并測量好滑道位置，滑行軌道前移至下一梁段并由澆筑墩頂構

49、件時預埋定位鋼筋進行定位和固定e) 將梁面掛籃滑軌道下用砂漿精確找平并由預埋鋼筋加固，解除掛藍后錨固，用10t手拉葫蘆移動桁架，兩端同時進行走行，使主梁連同掛外模、內模及底模系統前移到位。f) 前移到位后，對掛藍后錨進行錨固，將后行走軌道梁錨固解除，前移到位，重新錨固。g)安裝底模，調整底模平臺前吊帶高度，使前端標高符合設計要求。將外側模導梁、內模導梁、前吊點錨固好后，調節側模及內模標高，h）重復1號塊施工流程步驟中的h） m）項進行2號塊施工。i）重復以上步驟，完成211號節段施工。c、模板底模、外側模采用鋼模，內箱模板采用竹膠板，端模采用鋼模。內模的安裝是底模板調整到位，底板鋼筋和腹板鋼筋

50、安裝到位后開始安裝內模。（1）、施工準備施工前，根據設計圖紙提供的梁底標高，結合模板的預抬值，同時按設計要求調整好縱、橫坡度以及梁板預拱度。按圖紙要求，制定模板的制作方案，畫出模板布置圖，用方案與圖紙指導施工。按圖紙要求，配制箱梁內模模板和外模模板。（2）、內模施工及加固箱梁內模由頂板底模、腹板側模、橫梁側模及壓腳模組成，為方便拆除，內模采用竹膠合模板，用內導梁（通過精扎螺紋鋼將內導梁吊在掛藍上）架設桁架支撐，桁架支撐頂箱梁內竹膠板頂模。內模在加工廠分片分段進行加工、拼裝。當底板、腹板及橫隔梁的鋼筋及預應力管道安裝完成后，由下至上分別安裝壓腳模、底角模、側模、頂角模及頂模，為加快施工進度，內模

51、可在地面或已澆好的箱梁頂按幾個節段拼成大塊，然后分別吊裝、聯成整體。內模拆除時，先卸下精扎螺紋鋼吊帶，使模板脫落，然后將模板逐塊取出。及時進行清理拆出的模板，并按要求組裝，以備下次使用。為了模板的整體穩定和固定內模位置，內外模之間加設少量的對拉螺桿，對拉螺桿外套PVC塑料管，塑料管兩端套接錐帽。當模板拆除后及時封堵并修補螺栓孔，使其不影響混凝土的外觀效果。墩頂處底模下部鋪設工鋼，底模采用木模，縫隙用砂漿填充，鋪設底模需在臨時支座安裝、調整、錨固完畢后進行。（3）、外模施工及加固外模包括底板底模、翼板模板及腹板側模，全部采用鋼模板，腹板處設置3道拉桿。外模采用吊車配合安裝，按照確定的值調整掛藍進

52、行預拱。d、預應力筋（束）、普通鋼筋、預埋件預應力筋張拉前已澆注梁段混凝土強度必須達到設計強度的95以上，彈性模量達到100%，且混凝土澆筑時間不小于7天，預應力張拉時特別應注意縱、豎、橫三向預應力鋼絞線（鋼筋）的張拉順序，滿足設計要求。D、現澆段施工方案連續箱梁靠邊墩的8.9m梁體采用支架現澆施工。現澆段支架采用鋼管支架施工，首先進行地基處理，時先將邊跨等高度現澆段處澆注C25混凝土，就地勢呈臺階狀硬化作為支墩基礎，在支墩上搭設鋼管支架施工梁段。邊跨現澆段支架如下圖所示。邊跨現澆段支架示意圖a、工序流程a）、拼裝現澆段施工平臺。b）、安裝分配梁，鋼楔塊及外側模支架。c）、安裝底模及外側模。d

53、）、支架預壓、卸載施工。e）、綁扎底板及腹板鋼筋，固定預應力筋定位網及波紋管，安裝豎向預應力鋼筋并固定。f）、安裝內箱模板及支架（內箱頂部應留出灌注孔）。g)、綁扎頂板鋼筋，安裝橫向預應力鋼絞線波紋管并固定，固定預應力筋定位網及波紋管。h）、安裝豎向預應力鋼筋頂部壓漿管。i）、檢查合格后，灌注混凝土。j）、張拉縱向預應力束并壓漿封錨（須在合攏段施工完并達到設計強度的90%以后張拉）。k張拉豎向預應力鋼筋并壓漿封端。l張拉橫向預應力鋼筋并壓漿封端。b、支架預壓搭設底模時，按估算預留拱度支好后，按設計或規定要求進行加載預壓。預壓荷載按箱梁重的1.2倍計。采用砂袋作加載物，使加載的荷載強度與梁的荷載

54、強度分布一致（布置原則和0#塊支架預壓類似）。c、混凝土澆注方式拌合站集中拌合，混凝土罐車運至施工地點，采用汽車泵進行澆注。混凝土施工順序由懸澆端向支架支點位置進行，以減少支架沉降的影響。E、合攏段施工方案合攏前使兩懸臂端臨時連接，保持相對固定，以防止合攏混凝土在早期因為梁體混凝土的熱脹冷縮開裂。同時選擇在一天中的低溫、變化較小時進行混凝土施工，保證混凝土處于溫升、在受壓的情況下達到終凝，避免受拉開裂。按照設計的合攏順序為先兩個邊跨合攏再中跨合攏，而后完成體系轉換。合攏段利用搭設支架（邊跨）或者兩側梁段采用吊架合攏（中跨）。a、邊跨合攏段的施工a）施工準備 、懸臂梁段澆注完畢，拆除懸臂掛藍；、

55、清除箱頂、箱內的施工材料、機具，用于合攏段施工的材料、設備有序放至墩頂；、在“T構”兩懸臂端預備配重水箱；、近期氣溫變化規律測量記錄。b）邊跨合攏段支架及模板邊跨合攏段與邊跨等高度現澆段一樣，采用鋼管支架支模施工。懸臂梁段澆注完畢，拆除掛藍，接長邊跨等高度現澆段支架，搭設合攏段支架，支架的搭設與現澆段要求一樣。外模及底模采用掛藍模板，內模采用竹膠板木模。c）設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。在混凝土完成后放水。配重工況見下圖所示。邊跨合攏施工配重示意圖d）普通鋼筋及預應力管道安裝普通鋼筋在加工場地集中加工成型，運至合攏段綁扎安裝，綁扎時

56、將勁性骨架安裝位置預留，勁性骨架鎖定后補充綁扎。底板束管道安裝前，應試穿所有底板束，發現問題及時處理。合攏段底板束管道采用鋼管，或者用雙層波紋管替代，管道內穿入鋼絞線芯模，以保證合攏段混凝土澆注后底板束管道的暢通。其余預應力束及管道安裝同箱梁懸灌梁段。e）合攏鎖定合攏前使懸臂端與邊跨等高度現澆段臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段混凝土在澆注及早期硬化過程中產生裂縫，鎖定時間按合攏段鎖定設計執行，臨時“鎖定”是合攏的關鍵，合攏“鎖定”遵循又拉又撐的原則，即“鎖定”包括焊接勁性骨架和張拉臨時預應力束。支撐勁性骨架采用“預埋槽鋼+連接槽鋼+預埋槽鋼”三段式結構，其斷面面積及支承位置根據鎖定設

57、計確定，合攏時，在兩預埋槽鋼之間設置連接槽鋼，并由聯結鋼板將連接槽鋼與預埋槽鋼焊接成整體，同時注意焊縫應設在不同截面處。臨時預應力束按設計布置，臨時預應力張拉噸位按鎖定設計確定，勁性骨架頂緊后進行張拉，臨時束張拉錨固后不壓漿，合攏完畢后將其拆除。合攏鎖定布置見下圖所示。臨時預應力束臨時預應力束合攏段預埋件焊接勁性骨架合攏段合攏鎖定布置示意圖f）澆注合攏段混凝土合攏段混凝土選擇在一天中氣溫較低時進行澆注，可保證合攏段新澆注混凝土處于氣溫上升的環境中，在受壓的狀態下達到終凝，以防混凝土開裂，混凝土的澆注速度每小時10m3左右，34小時澆完。g）預應力施工合攏段永久束張拉前，采取覆蓋箱梁懸臂并灑水降

58、溫以減小箱梁懸臂的日照溫差。底板預應力束管道安裝時采取措施保證管道暢通，待合攏段混凝土達到設計規定強度和相應齡期后，先張拉邊跨頂板預應力束，再張拉底板第一批預應力束，按照設計要求的張拉噸位及順序兩端向對稱進行張拉。橫向、豎向及頂板縱向預應力施工同箱梁懸灌梁段施工，合攏段施工完畢后，拆除臨時預應力束并對其管道壓漿。h）支架下落，拆除模板及支架首先將模板底鋼銷卸落，然后模板脫離箱梁。從上至下拆除模板和支架。b、跨中合攏段施工a）合攏步驟邊跨合攏施工掛藍后移中跨合攏吊架安裝加配重水箱鋼筋綁扎預應力管道安裝合攏鎖定選擇當天最低溫度穩定時段澆注混凝土逐級卸除水箱配重合攏段預應力張拉、錨固、灌漿完畢拆除合

59、攏吊架。b）吊架及模板安裝中跨合攏梁段采用合攏鋼吊架施工，合攏吊架和模板采用施工掛藍的底籃及模板系統，施工吊架見下圖所示。中跨合攏段吊架布置示意圖安裝步驟為：、將掛藍的底籃整體前移至合攏段另一懸臂端；、在懸臂端預留孔內穿入鋼絲繩，用幾組滑車吊起底籃前橫梁及內外滑梁的前橫梁；、拆除掛藍前吊桿；、用卷揚機調整所有鋼絲繩，使底籃及內外滑梁移到相應位置，安裝錨桿、吊桿和聯接器將吊架及模板系統錨固穩定；、將主桁系統退至0梁段后拆除。c）設平衡重采用在懸臂端的水箱中加水的方法設平衡重，近端及遠端所加平衡重噸位由施工平衡設計確定。d）合攏鎖定合攏前使合攏段兩端懸臂端臨時連接，盡可能保持相對固定，以防止合攏段

60、混凝土在澆注及早期硬化過程中產生明裂縫。合攏前除“T構”懸臂端按平衡要求設置平衡重外，如施工控制有要求時還將對合攏段處采取調整措施。合攏段支撐勁性鋼骨架施工及臨時預應力束張拉施工同邊跨合攏段施工。e）鋼筋安裝普通鋼筋及預應力管道安裝與邊跨合攏段相同。f）澆注合攏段混凝土當合攏段鋼筋綁扎完成后，暑期施工選擇當日氣溫最低（夜間）溫度穩定時段澆注；正常氣溫時期，只要溫度滿足混凝土施工技術規范要求即可澆注。中跨合攏段混凝土澆注與邊跨合攏段施工相同。合攏段混凝土澆注過程中，按新澆注混凝土的重量分級卸去平衡重（即分級放水），保證平衡施工。g）預應力施工中跨合攏段混凝土強度達到100后，張拉中跨預應力束，再