1、精益生產與服裝制作“單件流”作業方法介紹1ppt課件 精益生產是一種以最少消耗企業資源和最多提升生產效益為主要目標的生產方式；同時，它又是一種經營理念和企業文化內涵。 推行精益生產，旨在：1）排除生產系統中的各種浪費；2）消除干擾生產運行中的不穩定因素和瓶頸；3）提高生產系統及時滿足顧客（市場） 需求的應變能力（減少額外成本）。什么是精益生產？2ppt課件實現精益生產的要素優化運營系統：使資源得到優化配置。人盡其才；物（財）盡其用 。整合管理體系：構建最佳的生產管理和作業流程，使產品實現的每一個子過程獲得最大的增值效益。并消除流程中的“瓶頸”。改變理念、端正作風、提高能力：成功的主要因素在于培

2、養、組建一個理念先進、正氣進取、專業精干、自覺負責的員工團隊。使企業文化中形成并保持持續改善的氛圍： 永久、持續地改進才能逐步邁向精益。3ppt課件 精益生產的發源地為日本豐田汽車公司。上世紀50年代末形成雛形，此后幾十年不斷豐富完善，被稱為“豐田生產系統”（TPS）。 在上世紀80年代，美國麻省理工學院教授金沃豐博士，訪問了豐田汽車公司后，與瓊斯一起通過對豐田生產系統的研究，并與國際汽車生產狀況進行對比，撰寫出改變世界的機器一書。書中對豐田生產體系進行深度分析，并將此系統總結為“精益生產”理論。 之后，金沃豐博士又撰寫了精益思想從精益生產到精益企業等名著，在國際上廣為流傳，影響深遠。來源4p

3、pt課件 上世紀80年代，美國的金沃豐教授研究總結了他們的系統，提出了精益生產的理論。于是很多人問及豐田的方法和手段， 大野也只說了兩個方面，一個是準時化生產JIT(just in time)，另一個是自働化。 后來，經很多人研究，又總結出了TQM（全面質量管理）， TPM（全面生產維護）， CE（并行工程），GT（成組技術）等一系列管理模式及工具。之后，美國人又研究繪制了價值流程圖用于系統管理。 人們又開始學習推廣價值流程分析。于是形成了一套較完善的精益生產理論。 5ppt課件 精益生產理論在1996年被提煉出其核心思想精益思想。這種精益管理的理念被認為適用于任何國家、任何地區以及不同的制造

4、業。 它被歸納成10條準則，并且被美國和歐洲眾多的制造企業所采納。內涵6ppt課件精益生產的10條準則可概括為：1）滿足顧客需要； 6）把事情一次性做好；2）消除浪費； 7）設計快速適應市場3）由需求拉動生產； 8）授權給工人；4）無間斷操作流程； 9）與供應商結成伙伴；5）使庫存最小化； 10）創造持續改進的文化。7ppt課件豐田模式圖（18項法則） 觀 念流 程團隊改善18. 通過學習，不斷前進17. 通過“根回”達成共識16. 現場解決問題14.培養員工成為多能工 15. 尊重幫助供方12.注重員工教育 13.作業改善人性化11.從公司內部培養各級領導者9.工作標準化 10.推崇目視管理

5、 7.及時生產(JIT) 8.創建“自働化”5.實行后拉式生產 6.生產均衡化4.建立無間斷操作流程（含單件流系統）2. 顧客至上 3.杜絕浪費1.使命觀念第一，比賺錢更重要。8ppt課件 公司戰略使命比眼前利益更重要 管理決策以長期觀念為基礎 企業長期理念是所有其他原則的基石。豐田認為，企業應該有一個優先于任何短期決策目的的理念，使整個企業的運作能配合著朝向這個比眼下賺錢更重要的共同目標發展。法則一 9ppt課件顧客至上 追求最高的顧客滿意度 豐田通過與國外各開發中心建立緊密的協作關系，吸納不同地區顧客的要求，推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量產品，滿足顧客的需求。 以市場為導向，及時生產滿

6、足當前需求的款式和數量。法則二 10ppt課件杜絕浪費 為了降低成本，消除一切浪費 排除任何在材料、人力、時間、空間、程序、搬運或其他資源方面的浪費。這是豐田方式最基本的理念。 消除七大浪費法則三 11ppt課件生產成本管理 杜絕七大浪費制造不良（太可惜）多余動作（不合理）無功搬運（應避免）庫存過多（最為弊）過度加工（沒必要）制造過早（也不宜）停工等待（更浪費）？豐田觀念 12ppt課件建立無間斷操作流程 使問題被浮現（暴露問題） 合理的流程才會產生好的成果。通過持續改進，使流程快捷順暢并達到標準化。快捷順暢的流程，必然是無瓶頸無間斷的流程，是能創造高附加值的過程。它追求把所有工作環節中閑置或

7、等待的時間減少到零。法則四 13ppt課件實施后拉式生產 避免生產過剩，追求零庫存 豐田模式改變了傳統的由前端經營者主導生產數量的做法，以后端需求為依據，按“逆向”模式去設定生產供應鏈。根據顧客實際需求的數量，投入生產。按需求計劃及時生產（JIT）。而非預先制造入庫，形成庫存。不僅成品庫存減少，在制品和材料的存量也大大減少。法則五 14ppt課件強調生產均衡化 使所有工序生產進度保持平衡 生產均衡化，指的是“取量的均值性”，假如后道工序需求量波動大，則前道必須作最高供應量準備，因而會造成前道工序半成品積壓。因此，要求各道工序的生產要實現平衡化，做到均衡生產。法則六 15ppt課件強調及時生產

8、在需要的時間按需要的量生產需要的產品及時（或為準時Just in time ）生產，就是在生產流程下游的顧客（內部、外部）需求的時候，向其提供合格的需求量。 材料的補充應該由消費量確定。這是及時生產的基本原則，是豐田創新提出的理念和方法。法則七 16ppt課件創建“自働化” 設備自動化、人員自覺性 這里的“自働化”不僅是指設備系統的機械智能化，還包含人們自覺遵守標準化工作要求的意識和行為。人人按標準要求行事，養成良好的工作習慣，人員素質不斷提升。操作的自動化與人的高度自覺性相結合，始終保持良好的工作狀態。法則八 17ppt課件全面推行標準作業 自覺執行標準化，把事情一次性做好 對每個工作點細節

9、進行策劃，找出合理有效的操作方案，把工作程序、內容、時間等各項要求都設定得井井有條，建立一整套標準化作業程序，消滅失誤 （追求“零缺陷”） 。只有先策劃好，按標準要求做，事情才可做到一次性達到要求。法則九 18ppt課件推崇目視管理 讓問題無處可藏 信息傳導做到公共目視化。 如“后拉式生產供應鏈”要求后道工序以看板形式將所需求信息傳遞給前道工序；當前的生產狀態能即時明示；設備發生故障，立即會有報警系統顯示；等等。法則十 19ppt課件在公司內部培育領導者 培養能實現公司理念的人 豐田界定領導者的職責，不僅僅只是完成工作和具備良好人際關系技巧而已。 豐田認為，領導人必須是推行本公司理念和方法的模

10、范。應該把徹底理解和擁護公司理念的員工培養成領導者，使他們能帶動其他員工執行公司的方針。法則十一 20ppt課件注重員工教育 培訓員工、激勵發展 訓練培養優秀的個人和團隊，去實現公司的理念，獲得杰出的成果。 注重從對普通員工到各級干部的培訓； 設法為所有員工創造多種學習機會。 從理念意識教育到工作技能訓練，全面提高員工的素養。 法則十二 21ppt課件作業改善尊重員工意見普通員工積極參與企業管理鼓勵員工積極提建議，認真聽取、收集、分析、采納任何層面崗位員工的意見，集中最廣泛的智慧。使員工獲得成就感，激發員工的熱情和干勁，使員工意識到公司的發展與自身利益切切相關，主動為公司創造效益而盡力。法則十

11、三 22ppt課件法則十四 培養員工成為多能工 將員工培養成多能工，以適應新的生產流程和作業方式的需要。 以滿足訂單需求為核心的管理方式，要求生產系統具有高度的機動能力，去適應各種變化。 作為生產制造主體的操作人員必須能應對變化的生產要求。公司應創造條件去全面提高員工技能。23ppt課件法則十五 尊重并扶持供應商 重視與合作伙伴的關系，把他們看作是自己事業的延伸。 對供應商提出具有挑戰性的要求，并幫助其實現目標。 與供應商互利互惠。24ppt課件法則十六 深入現場，解決問題 深入到第一線去發現解決問題 各級管理、技術人員應深入到生產現場，去發現問題。應把握第一手情況和現場數據，將問題追溯到源頭

12、，經過認真分析，提出貼切的辦法，解決問題。 杜絕脫離生產現場實際情況的草率判斷，提出不適用的方案。25ppt課件法則十七 決策穩健，執行快捷 通過“根回”方式取得共識，利于迅速推進解決問題。所謂“根回”方式，是指讓所有與問題相關的人員都參與討論，廣泛聽取意見，集中大家的智慧，策劃解決方案，盡量使各方都接受，獲得共識。然后共同快速推動執行。 這樣做會花費時間和精力，決策會慢，但很穩健。決定一旦作出后，推動會迅速，執行也有力。26ppt課件法則十八 不斷學習，持續改善形成學習的氛圍，營造持續改善的環境。 把學習作為改善的基礎，學新知識、新技術、新方法。 掌握新信息，發現新問題，總結新經驗，提出新創

13、意，形成不斷改進的機制，推進持續改善。27ppt課件西班牙服飾品牌ZARA的效率西班牙的著名服裝品牌ZARA，主要在西班牙本地生產，已在全球市場占有一定地位。ZARA的價格并不很高，靠的是高效率大生產。在西班牙的某個方圓200英里的地方，集中了20家剪裁和印染中心，500家縫紉廠。服裝制作提高效率的核心問題，是要建立一個快速物流體系。 ZARA從設計到上柜臺往往只要12天，而許多企業要120天。 ZARA在這200英里范圍的地下挖隧道，建立地下物流傳送網絡。28ppt課件被稱為“西班牙的豐田生產方式”建立了獨到的“供應鏈管理-服裝制作-零售運營模式”系統。是SPA（自有品牌服裝專業零售商）成功

14、運營的典范。顯現特點：時尚、快速反應、低價（相比于其他國際知名時裝品牌而言）。內涵特征：一手攥著制造工廠，一手緊抓以滿足顧客需求為目標的供應鏈管理。“永遠一手攥住工廠，一手托著顧客，盡可能讓雙手互助；一直盯著你的產品，直到它賣掉為止”ZARA的老板如是說。29ppt課件 為了滿足顧客要求適應市場變化優化企業管理面對行業競爭為什么要提倡精益生產？30ppt課件當今市場要求特征 批量小品種多 價格低 交期短 服務好 質量優通過精益生產去滿足 31ppt課件服裝企業競爭發展 搶市場爭人力 比管理 賽技術 揚品牌提質量規模膨脹資本擴張戰勝 對手提升效益通過精益生產去實現 32ppt課件成本提升材料成本

15、能源成本基礎設施成本人力資源成本社會責任成本人民幣升值通過精益生產去克服 33ppt課件靠什么取勝？ 在同濟大學舉行的精益企業管理咨詢公司（LEC）成立儀式上，金沃豐教授告誡中國企業： “中國的廉價勞動力只是短暫的優勢。沒有一個國家可以靠廉價勞動力，在全球競爭中建立長時間的絕對優勢。但企業可以通過精益生產和精益思想來維持優勢，繼續降低成本、拓展市場，并通過精益生產在全球市場震蕩中進行自我保護、謀求發展。” 金沃豐博士分析說，中國企業也必須實施精益生產。然而中國有中國的國情，對精益生產只能掌握其精髓，而不能依樣照搬。34ppt課件 金沃豐博士介紹，精益生產是對傳統生產模式的一種顛覆，其目標被描述

16、為 “在第一時間使合格的產品到達需求的地點。同時，在這個過程中浪費最小，并且還能快速適應某些變化”。 針對傳統生產方式存在交貨時間長、生產計劃經常面臨失效等弊病，要求通過精益生產理念和方式，加以解決。不但要減少浪費，還要強調準時性，加快產品流動率。35ppt課件精益生產推崇“單件流”模式單件流作業形式是實現精益生產目標的基礎；服裝制作單件流作業所體現的精益生產特征：1）產品在線周期短，可實現無半成品在線積壓。2）生產效率高，利于消除等待現象。3）便于實行過程質量控制，不良問題易早發現，產品合格率高。4）易實現 “JIT”（及時準時），便于滿足及時交貨。5）員工操作內容細化專一，易培訓和熟練化。

17、6）可實現平衡化生產，便于管控生產進度。7）為落實標準化管理和作業要求奠定基礎。8）對傳統管理模式提出了挑戰，促進優化管理。36ppt課件穩定化生產 穩定化生產的障礙作業人尚未熟練，相互間存在著技能差異；作業內容也繁簡不一，工序安排又不盡妥善；物料的備置和質量常出現問題；設備故障帶來干擾；技術要求時而出錯，加之管理不善因素等等。 整個生產線往往處在一種不穩定狀態，產品并不是按某一時間節拍穩定地一件接一件完成的，而是時快時慢地產出。有時還會造成堵塞甚至停滯。這種狀況，在試行 單件流的初始階段 是常見的事。37ppt課件何謂穩定化 穩定化生產狀態單件流生產線作業時，產品在線上按照某一節拍穩定地推進

18、，合格的產品接連產出。整個管理系統，從技術、材料、設備、到環境都能確保生產正常運行；人員的狀態和操作工藝都很穩定，一般不 出現各類干擾造成的 停頓等待。這樣的狀 態可視為穩定化狀態。 乘風破浪38ppt課件穩定化的考量（1）穩定化狀態有一個量化的判定標準流程效率，即單位工時內的實際產量與該段時間內按標準節拍理想化產量之百分比。其中標準節拍是指流水線上用時最長的工位標準作業時間。 單位工時內的實際產量流程效率 L= * 100% 單位工時 / 標準節拍時間 （單位工時：小時或工作日）39ppt課件穩定化的考量（2）穩定化的生產流水線有著較高的流程效率。服裝及布料制品生產的流程效率若能達到80%以

19、上，就是較好的狀態了。例如，某生產線平均每小時產出50件衣服，它的單件標準節拍時間為60秒，它的流程效率為： 50 L= * 100% = 83 % 3600 / 6040ppt課件上面提到的所謂“單件標準節拍時間”， 是指穩定化的流水線每出一件產品所 需要的最少時間，也就是其中最長時 間作業工位的標準單件工時。41ppt課件實現穩定化 生產穩定化的過程，是對整體管理系統持續改善的過程。對運行單件流生產形式的團隊而言，穩定化狀態不是僅僅經過局部努力便能一蹴而就的。 必須全面反復地進行 策劃-實施-檢查-改進的 “PDCA”循環過程 , 才能 逐步提高生產 穩定化程度。捆包作業掩蓋了- - -4

20、2ppt課件實現穩定化的條件人員：合理配置，量才適用，提升技能，穩定心態。設備：保障生產，有效使用，維護定則，故障速除。材料：數量確保，質量受控，及時供給，杜絕囤積。方法：管理規范，工藝合理，技術熟練，操作有序。環境：場地充裕，布局適宜，整理整頓，有條有理。信息：資訊準確，及時通達，傳遞規則，各方明確。理念：樹立目標，激勵自我，不懈努力，追求上好。43ppt課件實現穩定化的方法管理人員應到現場觀察，找出障礙，分析各種障礙的原因并設法清除它們，使生產線盡快穩定，這是首要的工作。在使生產線進入穩定化狀態的過程中， 我們可以使用許多QC方法去發現問題， 尋找肇因，設置對策，實現改善。“IE”方法，是

21、對人員、材料、設備、作業進行的綜合研究，同時采用各種分析手段剖析作業，優化作業，減少浪費，提高工作效率。44ppt課件現場障礙問題的發現與處理內因障礙心態管控技能工序外因障礙管理設備材料技術車工IE人員組長分料員質檢員組長組檢員組員按規定流程及時處理解決實施過程控制及時糾正45ppt課件由申報方對解決結果予以驗證確認。向相關主管方通報并提交障礙問題（預防）措施單障礙問題發生發現識別確認問題緊急情況即刻通報相關主管部門，負責人及時到現場處理。填寫障礙問題糾正（預防）措施單相關主管方對問題進行調查分析，判定責任方。提出解決意見。由責任方提出解決方案并予以實施。現場障礙問題處理流程46ppt課件障礙

22、問題糾正（預防）措施單填報部門：填報人：日期：時間：報送部門：承辦人：日期：時間：障礙問題現象描述：發生時間發生地點發現人判定人責任方處理方案：責任主管責任執行改善確認說明：確認時間確認人：47ppt課件排除（預防）干擾的幾項措施產前準備工作情況檢查（按檢查表點檢）批次首檢方案的實施組檢的及時檢查記錄與反饋備用設備置換與限時維修生產計劃與合理安排以上各項應有相應記錄48ppt課件生產作業平衡化除了求得生產穩定外，對作業平衡狀態的分析與改進也應同時跟進。生產平衡化，就是要減少各工位之間的作業時差。特別是要先降低幾個最大的作業時間，逐步使各道工序按盡量接近平均時間的節奏進行制作。若平均作業時間與某

23、最大單元作業時間存在著較大差異的話，不平衡造成的時間浪費是顯然存在的，必須設法對時耗高的單元作業進行調整。49ppt課件平衡效率如果把流水線上各個工位標準作業時間之和與最長作業時間乘以總工位數之積相比的話，就可得出平衡效率值P。 各工位標準作業時間總和 P = * 100% 最長 標準作業時間 * 工位數總和平衡效率是衡量生產作業平衡化程度的量化指標。它反映了工藝技術策劃水平和個單元作業能力的均衡度。對生產效率有直接的影響。50ppt課件作業班組： 工 位 計 時 表 款號： 工位各工位某指定單件作業時間（秒）1234567891051ppt課件提高平衡效率的切入點 到現場觀察并進行時間分析，

24、找到“瓶頸”。 堵塞點在哪里？誰的作業時間長？ 通過測試獲得數據。秒No.12345678910作業工序名稱人數1211211111時間14013016021015013516015017515520015010052ppt課件作業平衡改進的措施工程分析的 ECRS改善E（Eliminate）刪除 ： 去除那些可以省掉的工藝要求或動作 。 C（Combine）結合： 合并時差大的工序、或不宜拆分的作業， 設置并聯崗位。R（Rearrange）交換： 交換人員或作業順序。 S（Simplify）簡化： 對繁瑣的工藝要求加以簡化。53ppt課件管理系統的改善與配合 實施單件流生產方式的同時，必須對

25、生產管理系統加以改善，以推進和保持生產效益的提升。單件流作業材料保障工作流程生產計劃薪酬分配現場管理54ppt課件流程管理流程管理是制度化企業管理的新模式；制度化的企業一定需要實施流程管理。流程管理為企業工作標準化奠定基礎，流程管理要求業務系統運作規范嚴謹，標準化流程管理運作規則不因人而易。主流程確定部門間的工作程序和法則；子流程規定崗位環節工作順序和職責；確定流程后必須界定各節點輸入輸出。獲得滿意的輸入后要確保優質的輸出。隨情勢發展變化現行流程需不斷改善。55ppt課件流程管理的基本概念流程 ：為了實現企業目標(滿足顧客要求)所必須去執行的一系列活動的組合過程。管理 ：有效運用資源去實施這一

26、系列活動，以實現既定目標所必須采取的措施。過程控制：識別出過程中的每一步驟，并設法預估并控制過程中每一步驟所可能產生的變數，以保證期望結果實現的管理方法，叫做過程控制，以這種方法管理這些流程(過程)，就叫做流程管理。56ppt課件約束理論（TOC）Theory of Constraint 通過單件流生產模式，暴露流程中的“瓶頸”。消除障礙，推動管理整體提升。57ppt課件梳理工作流程第一步：描述現行流程：1）畫出現行業務過程的“矩陣流程圖” 。2）描述流程中各環節交接點的重要內容。第二步：梳理并改善工作流程：1）分析現行業務過程中的問題，找出原因；2）疏理溝通，補充缺漏，改善流程，使業務運作程

27、序更合理、完善。3）界定個環節的輸入輸出內容，使交接要求更明確。形成文件，規范運作。58ppt課件輸入和輸出本部門或崗位的工作過程輸入：R 1)本工作環節所需的各類資源（可能來自多方的）;2)接納人對資源的處置要求輸出：C 指本工作環節所做出的各類結果（可能向不同方輸出不同的內容）。59ppt課件弄清楚三個問題一、我（部門）需要什么？ 弄清我（部門）要做好工作，必須要求前道工序向我（部門）提供什么，要求如何。二、我（部門）該做什么？怎么做？ 弄清我（部門）的工作職責，制定計劃，明確要求，妥善安排（分工），按時完成。三、我（部門）該給誰什么？ 弄清我（部門）應該向哪些 方面提供我的工作結果，怎樣

28、 滿足他們需要，并使其滿意。60ppt課件明確崗位職責，規范工作細節 自查自述本崗位職責1）你了解你的下游環節（后道工序）對你“輸出”的工作結果有什么要求嗎？ 2）想一想，在現行業務活動中，通過你的工作，向下游環節提供了什么，是怎樣提供的。你的“內部顧客”與你工作交接過程中常出現什么問題？ 3）根據你本崗位在業務流程中的作用，確定崗位職責、規范該崗位應做到的具體事項（做什么、怎么做、應何時做好）。61ppt課件工作標準化 規范工作流程（不因人而易）1）通過部門之間的溝通、整合，使主流程合理化，約定成章，規范運作。2）通過部門內部梳理、監管，確定各部門內部的子流程，形成文件，嚴格實施。 規范崗位

29、作業1）把各崗位的工作內容和要求明確細化成文。2）擬定檢查、督促方案，執行考核。把對事故的考核，遞進到對事故隱患的考核62ppt課件流程圖 流程圖是將一個過程(如制作工藝準備過程)的步驟用圖形表示出來的一種圖示技術。在分析一個過程時，流程圖能幫助理清該過程中各環節之間的鏈接，便于發現問題，以利改進；對于指導業務過程運作，流程圖 能展示過程中各環節的關聯關系， 表明各步驟在流程中的職能， 以便知曉和遵照程序，充分 發揮崗位過程的增值作用。63ppt課件C11C25C24C23C22C20C19C17C18C16C15C14C13C12C10C9C8C7C6C5C3C2C1不合格合格訂 貨 會銷售

30、需求細分計劃召集協調會，商討最近波段下單事項擬定近期下單款項，按銷售需求，提出交貨時間要求。根據近期下單款項，提報生產預算計劃按加工中心初擬計劃，向技術、采購提出進度要求。按計劃部計劃需求，制定技術準備進度計劃。編制計劃分配表按計劃部計劃需求，制定采購進度計劃。編制面輔料計劃單協調、調整、確認技術、采購進度計劃。編制、下發時間控制表，并跟蹤監控執行情況。按時間控制表執行。及時向采購提供資訊按時間控制表執行采購。及時反饋異常情況。按生產通知單及面、輔料計劃單接收核準來料，報驗面料。 入庫記賬通報檢驗通報采購退換，計劃備案按計劃完成技術資料確認材料、技術資料齊全下達生產通知單安排外發加工大貨生產計

31、劃，并作前期準備按照計劃發面輔料大貨生產（含外發）按照計劃交付顧客C4C21 面、輔 料 倉 庫 采 購 技 術 生 產 計 劃銷 售大貨生產流程圖 64ppt課件編號 工 作 輸 出 內 容備 注CI訂貨會后銷售部匯總客戶的訂單,排出上市時間需求表，交給總經理審核,總經理審核有2點:1.數量少的單是否取消.2.比例是否需要調整.審核后簽字確認.交給生產部經理,由生產部經理簽收.生產部經理把需求表交給計劃部.C2計劃部根據銷售部的上市時間需求表召開生產協調會.協調會的內容是主要確定近期下單款項，及商討相關的設計、工藝更改和要求, 生產加工中心的需求等。C3生產部經理擬定近期下單款項的預定進度計

32、劃，下達給技術部、采購部。65ppt課件編號 工 作 輸 出 內 容備 注C4技術部及時按預定計劃準備面、輔料技術要求資料。C5技術部將面、輔料技術要求資料及時提供給計劃部與采購部。C6按預定計劃安排技術部工作，制定計劃分配表，向計劃部反饋可行性。C7按預定計劃安排采購部工作，與供應商聯絡，向計劃部反饋計劃可行性。C8計劃部經協調、調整，確定生產進度計劃，編制下發時間控制表。發放部門：技術、采購、加工廠、倉庫、品管。下發后，按時間進度要求檢查完成狀況66ppt課件更改流程與更改單提出更改 部門 計劃部 采購 倉庫 制造 設計為簡化制作工藝，取消HD84005款門襟牙條，技術部提出更改要求，取消

33、牙條和0.3棉繩。計劃部出更改通知單，發放至有關部門計劃部分析情況，做出防止差錯減少損失提示若材料尚未購入庫，或入庫未使用設法聯系退貨，并將結果向計劃部反饋。若材料在庫尚未使用可退則退，不可退作庫存處置，并將結果向計劃部反饋。必要時向設計部提供樣品備案執行更改要求；若材料已在線使用，則及時停用，退作庫存處置，并將結果向計劃部反饋。保存樣品備案，考慮設計新款采用增添材料的更改類似以上操作67ppt課件 更 改 通 知 編號： （計劃部編制）提出部門涉及款號提出時間提出人更改原因生產計劃提示更改內容傳達部門領導批示部門執行情況反饋意見備注68ppt課件標準化一個系統在運行過程中達到以下狀態：即所有

34、的人都按照共同確認的通用原則、方法和要求進行活動（工作），并獲得期定的結果。 （經資深專業人員共同確認的通用原則、方法、條件、要求。全面、嚴謹、合理、具有普遍適用性。具體、明確，切實可行。） 人人都按統一標準執行，事事都能對照要求檢查。做到有章可循。69ppt課件制度化制訂了標準，尚需要執行。必要的時候，還依靠監督。這就必須有相關制度加以保證。 文件化應編制相應的管理文件，闡述各項要求和具體執行方法。標準化實施過程確定標準 / 執行標準 / 檢查結果 / 完善標準70ppt課件車間主任工作班組長工作組檢員工作分料員工作操作工工作車間IE人員工作縫制車間標準化工作范圍設定工藝作業管理批次首件檢驗

35、確認管理材料管理工具設備使用管理環境管理 作息管理信息管理 71ppt課件運行流程確定后，管理者就是決定因素了！管理理順了，管起來！72ppt課件單件流生產管理及現場的改善生產管理控制 計劃管理： 優化分配與進度控制 設備管理： 形成確保順暢的機制 人員管理： 技能盤點與作業安排生產現場改善 工序分析： 優化步驟，合理組合。 動作分析： 作業規范，動作標準。 時間分析 ： 現場取樣，確定標準。 效率提升： 排除障礙，持續改善穩定化平衡化73ppt課件產品實現流程與計劃體系開發規劃與設計工藝技術計劃與實施 采購計劃 落實材料制造計劃 執行計劃營銷需求計劃作業控制生產運行計劃與協調監控 監控 同步

36、完成各項準備同步完成各項準備74ppt課件工業工程（IE）學應用工程分析：產品流程、人員作業、聯合作業、管理流程分析；動作分析：動作分解、合理性、經濟性分析時間研究：作業測時、時間分析、標準時間設定；稼動分析：稼動率分析、工作抽樣；生產平衡：平衡效率分析與改善；材料處理: 儲存、配送、搬運分析； 設備布置：科學布局原則應用、策劃。75ppt課件建立時間數據庫用正確的測試方法收集時間數據；建立系統的數據庫；設定作業標準時間；為作業計劃安排、工序布置、進度管控、薪酬分配等各項工作提供依據。76ppt課件單件流注重過程質量控制產品制作過程質量的控制： 產品質量靠通過控制產品實現過程各環節來保證，決非

37、靠事后檢驗而獲得。事后檢驗只是一項防過失措施而已。 制造過程檢查首檢：批首件、日首件自檢：全數、定件、定時終檢：全數、抽樣反饋：及時、暢通、記錄檢驗工作從價值流程分析角度看是不增值的活動77ppt課件1. 發現問題確定目標2. 分析問題尋找原因3. 擬定解決的方案4. 制定計劃 落實責任5. 實施解決方法6. 評估解決效果7. 標準化水平展開問題分析解決的七步法78ppt課件各類QC手法運用前人在實踐過程中創造了這些。經過多年傳播，在全世界各類企業中推廣應用。各類手法可以用于幫助發現、分析、解決不同的問題容易學會，使用方便。已有專用的應用軟件供計算機幫助處理數據和作圖。79ppt課件簡易QC手

38、法一種用簡單措施防止差錯的方法直觀提示可使工作輕易簡化 ，人人可做防止出錯簡便、一目了然、不易生錯的方法愚巧法提示從多方面周密考慮問題，可獲事半功倍的效果全面提問方法分析任何問題都需考慮的要素面面俱到防止遺漏思維要領：What 對象、When 何時、Who誰、How狀態/手段、Why原因/目的、Where地點How much 費用5W2H說明工作過程/內容的簡單表示方法說明工作過程內容展示流程內步驟之間順序和邏輯關系一目了然流程圖最容易有效的工作進度管理工具。可制成看板展示。安排、檢查進度表達工序銜接時間日常計劃管理用容易管理甘特圖備 注用 途圖 形手 法 5 4 3 2 15432180pp

39、t課件顯示變化推移圖對比清楚條形圖直觀易表達雷達圖備注用途圖形手法5S效果的比較目標達成情況多項分層別比較數據一目了然容易對照、比較容易發現異常顯示變化趨勢顯示變化規律時段差異比較表達效果和數據差異的一種方法應用最普遍的報表了解數據變化，應用很廣81ppt課件借用其他圖形，本身無圖形應用層別區分法，找出數據差異的原因以5M1E層別比較作用層別圖有明確目標地完成數據收集日常管理收集數據改善管理實況記錄 查檢表能提供主次順序依據排列比較尋找主要問題顯示主次主次排序柏拉圖（直方圖）可應用反轉法，由找要因變換為找對策方法分類分層解析事物關系肇因分析因素分類魚骨圖備 注用 途圖 形手 法100%0.30

40、.3420.2 50.20.3420.2 40.20.1430.5 30.20.3420.2 20.20.2310.1 154321100%100%老QC七大手法 82ppt課件了解一批產品品質狀態分布了解分布了解制程能力與規格比較同批品質情況分布狀況 直方圖生產過程品質穩定狀態的一種管制情報掌握制程現況的品質發現異狀即時采取行動趨勢變化控制圖需要有大量的對應數據，應用范圍較受限制了解兩種因素（或數據）之間的關系。判斷原因對結果的影響直觀易懂散布圖備 注用 途圖 形手 法83ppt課件語言文字收集，將相互關系以一覽表的構架組合把繁雜的文字描述分類組合用于問題分析認清事實化繁為簡同類相歸親和圖(

41、KJ 法)目的、手段循環的一種展開法。常與特性要因圖轉換使用組織架構事物分類展開問題歸類匯總關聯關系層次分析樹圖與特性要因圖功能類似，適用于大問題的要因展開尋找各類因素間的關聯關系關聯圖備 注用 途圖 形手 法新QC七大手法 明了關系84ppt課件甘特圖的擴大應用，有效管理進度的方法。找工作中的要徑路線法用于掌握時間，可降低成本進度掌握箭頭圖是矩陣圖上要素間的定量化，多變量解析法之一復雜工程的解析復雜多變量的品質評價數據的解析分析由數據求真理矩陣數據解析是過程決策計劃圖，可使其過程達到結果的方法尋找最佳決策目標管理的策定系統上的預測及對策的策定事先考慮PDPC法應用很廣，從二元或三元配置中找出

42、解決問題的構想應用系統展開工程不良原因追查多元性思考，可明確找出問題簡單明了矩陣圖備 注用 途圖 形手 法B1B2B3B4B5A1A2A3A4閒妻涼母評選表才藝身材個性財富智慧小方8A437小琦6C755小夢7A342香香3B288小斕5D654身材財富小斕小琦香香小夢小方85ppt課件持續改善 采用“戴明圓環”邏輯方法解決問題，實施改善。 戴明博士是美國著名質量管理專家，它提出的“P-D-C-A” 循環邏輯方法，在質量 管理領域獲得廣泛運用，常被稱作“戴明圓環”。在其它管理活動中，這種邏輯方法也具有重要指導作用。 86ppt課件C（Check）檢查：對比結果與目標的差距。A（Action）處置：鞏固成果，查清不足。準備進入下一個循環。戴 明 圓 環PCADP（Plan）計劃： 確定課題、目標、方案。D（Do） 執行： 按計劃運作。87ppt課件獲得操作員工的理解和支持