1、鋼結構制作與安裝施工組織設計1、工程概況本工程鋼結構制作與安裝量約為15000噸。磨礦、浮選、脫水精礦、電控及給礦、礦石破碎均為單層鋼結構廠房，采用實腹組合變截面鋼柱，H型鋼梁，C型檁條，鋼結構廠房部分外部墻面層1.2m以下砌磚結構，面層貼面磚，1.2m以上為夾心板,中間為100mm巖棉板，內外層為0.6mmYX-35-125-750(V125)型壓型鋼板，車間內操作平臺采用鋼結構。礦石堆場屋面采用H型鋼梁，C型檁條，壓型鋼板圍護。碎礦工段地面以上采用鋼結構，吊車梁為鋼結構。皮帶廊采用鋼結構形式，圍護結構為壓型鋼板。1.1門式剛架門式剛架柱采用焊接實腹組合變截面H型鋼柱,屋面剛架梁采用變截面焊

2、接H型鋼梁。1.1.1電控及給礦間堆場側柱29根，實腹H型鋼柱，柱距7.5 m，柱頂標高21.450m，無牛腿。剛架梁27榀，跨度9m。礦石破碎間為兩個長24m，跨度12m的獨立鋼結構廠房，采用實腹組合變截面H型鋼柱，共20根，柱距6.0 m，吊車梁軌頂標高24.000m。柱內側有一個牛腿，剛架梁10榀，為變截面H型鋼梁。1.1.2磨礦工段采用實腹組合變截面H型鋼柱，共63根，柱距7.5 m，吊車梁軌頂標高34.000m。柱內側有一個牛腿，浮選工段側柱有一個牛腿。剛架梁27榀，為變截面H型鋼梁，跨度30m。1.1.3浮選工段采用實腹組合變截面H型鋼柱，跨中柱27根，脫水精礦工段側柱27根，兩端

3、側各6根，共66根，柱距7.5 m，吊車梁軌頂標高27.000m。柱頂標高29.000m。柱跨上柱兩側各有一個牛腿，牛腿標高相同。脫水精礦工段側柱兩側各有一個牛腿。牛腿標高不同。剛架梁27榀，為變截面H型鋼梁，分兩跨，每跨跨度24m。1.1.4脫水精礦工段采用實腹組合變截面H型鋼柱，邊跨柱30根，浮選工段側沿伸柱3根，兩端側各4根，共41根，柱距7.5 m，吊車梁軌頂標高16.500m。柱內側有一個牛腿。剛架梁30榀，為變截面H型鋼梁，跨度36m。1.1.5柱間支撐在每個變形縫區間內兩端和中間設置；結構形式為桁架式剪刀支撐).1.1.6抗風柱為焊接H型鋼柱，抗風柱支撐為剪刀撐。1.1.7 門式

4、剛架梁剛架梁為變截面的焊接H型鋼梁,由兩個單件用高強螺栓組合而成。電控及給礦間為單段梁，磨礦工段為4段組合梁，浮選工段每跨為兩段組合梁，脫水精礦工段為5段組合梁。1.1.8 H型鋼柱與基礎連接：剛架柱的基礎為鋼筋混凝土杯型基礎，柱腳固定方法用地腳螺栓和鋼筋混凝土基礎連接。1.2鋼吊車梁系統1.2.1吊車梁吊車梁數量為206榀,，截面為工字型。1.2.2吊車制動部分：由走道板、制動桁架、水平支撐、垂直支撐及車擋組成。1.2.3軌道由固定件與吊車梁連接。1.3屋面結構系統屋面結構由剛架梁支撐、C型檁條，組成。1.3.1剛架梁支撐：縱向水平支撐:沿廠房縱向設置,主要由剪刀撐組成。橫向水平支撐：每個變

5、形縫區段內沿廠房橫向設置,主要由剪刀撐組成水平拉桿：沿廠房縱向設置,主要是直桿1.3.2鋼檁條7.5m跨內的檁條為C型鋼檁條,之間有直拉桿、斜拉桿和套筒撐桿。1.4墻架結構系統1.4.1墻架:由墻梁和支撐組成：1.4.2墻面檁條:由主件及檁條拉桿、壓桿、斜撐。1.5鋼梯鋼梯:從地面到吊車梁有兩個休息平臺,上吊車鋼梯要求貼絕緣橡膠板，欄桿刷絕緣漆。2、鋼結構制作2.1施工準備施工前項目部應做好以下準備工作:2.1.1技術準備:認真進行圖紙會審、編制主要工序施工的作業指導書、并認真進行技術交底工作。收集和組織學習有關技術資料,主要資料有:鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001鋼結構高強

6、度螺栓連接的設計施工及驗收規范（JIJ 82-91）門式剛架輕型房屋鋼結構技術規程CECS24：90建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-20022.1.2機具及人員準備：廠房鋼結構制作的主要機具有：放樣平臺、放樣工具、剪板機、鉆床、刨邊機、自動氣割機、自動埋弧焊機、H型鋼自動生產線、10噸天車、焊條烘干箱、交流焊機、氣焊工具、拼裝平臺、卡具等。鋼尺計量器具的精度應符合要求，并有定期檢定的證明。檢查有關人員資質證、上崗證。對特殊工種人員進行必要的體檢。焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過個月，應重新考核。對特殊工種人員如上高空的起重工進行必

7、要的體檢。2.1.3材料要求：鋼材及連接材料應有符合國家標準的質量證明書（合格證），有進場檢驗、復驗合格的證明書。2.2 工藝流程放樣及二次設計號料下料平直、矯正和成型邊緣加工制孔組裝焊接涂裝編號。2.3 施工方法及質量控制2.3.1放樣及二次設計: 首先根據設計提供的施工圖紙狀況,對廠房鋼結構的部分節點進行二次設計，主要采用先進的計算機放樣新技術進行放樣，同時作業層采用以下反復輔助放樣：（1）放樣工具:有劃針、沖子、手錘、粉線、彎尺、直尺、鋼卷尺、剪子、小型剪板機、彎折機等，鋼卷尺應將授權計量單位校正后使用。（2）放樣工作內容：包括核對圖紙的安裝尺寸和孔距，以1:1的大樣放出節點，核對各部分

8、的尺寸、制作樣板和樣桿作為下料、彎制、制孔等加工的依據。（3）放樣應設置專用平臺，放樣平臺應平整，基線準確、清晰。（4）樣板: a、樣板用0.5-0.75的鐵皮制成，樣桿用鋼板或扁鐵制作b、樣板、樣桿上應注明圖號、零件號、數量及加工邊、坡口部位，彎折線和彎折方向、孔徑等。c、樣板及樣桿應妥善保存，直至工程結束方可銷毀。d、放樣時應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。樣板(樣桿) 允許偏差見下表放樣和樣板（樣桿）的允許偏差表允許偏差項目國家規范企業標準平行線距離和分段尺寸0.5對角線差1.0寬度、長度0.5孔距0.5加工樣板的角度202.3.2號料: 用石筆在

9、鋼材的原材料上依據樣板(樣桿)進行號料。（1）號料前要對原材料的彎曲和其它變形進行矯正。 （2）號料工作內容包括：檢查核對材料，在材料上劃出切割、銑、刨、彎曲、鉆孔等加工位置，打沖孔，標出零件編號等。（3）號料應注意以下事項：a、根據配料表和樣板進行套裁，先長后短，先大后小，盡可能節約材料。b、同一構件需要拼料時，必須同時號料。c、號料前必須認真檢查樣桿或樣板，確認無誤后，方可正式號料。d、孔眼號料基準線確定：板料上的孔眼號料用板料號料基準線確定。角鋼上的孔眼號料以外筋(背面)為基準線。槽鋼翼板上的孔眼號料以大面為基準線，工字鋼翼板上的孔眼號料以翼板中心線為基準線。e、成排的孔眼等分線及放射線

10、，應先劃出兩端總間距點，再由兩點分成小等分，不得從一端向另一端推進劃等分，以免造成孔距累計誤差過大。f、在焊接結構件上號孔眼，應在焊接完畢，且經矯正整形后進行g、號料彈粉線應注意風的方向及大小，且應注意構件的水平度，防止發生彈線偏斜或重線。h、號料后應立即打上樣沖眼，用油漆或記號筆劃上標記，精度要求高的孔眼應用劃規測量等分間距，并應在孔眼中心四周均勻地打上四個樣沖眼標記。（3）號料時，要根據材料的厚度和切割方法加出適當的切割余量號料允許偏差。號料的允許偏差見下表的規定號料的允許偏差（）項目規范企業標準零件外形尺寸1.0孔距1.02.3.3下料（1）施工方法根據零件的材質、厚度及使用部位，選用不

11、同的切割方法，厚度9mm以下用剪板機，9mm以上用半自動火焰切割機。按照YSJL205-2003的要求，本工程施工中下料不允許使用手工火焰切割。（2）半自動火焰切割機切割a、主控項目鋼材切割面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。檢查數量：全數檢查。檢查方法:觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時作滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。b、一般項目氣割的允許偏差見下表的規定。氣割的允許偏差（）項目國家規范企業標準零件寬度、長度1.0切割面平面度0.05且不大于2割紋深度0.2局部缺口深度1.0檢查數量：按照切割面數檢查10%，且不少于3個。檢查方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。c、氣割下料注意事項: 氣

12、割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物。氣割的允許偏差見附表的規定。d、氣割的下料寬度余量按照下表進行控制。氣割下料寬度余量表 ()氣割下料寬度余量材料厚度國家要求企業標準101210202.520403.040以上4.0（3）機械剪切下料: 機械剪切下料的零件，其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應平整。a、主控項目:同氣割b、一般項目：檢查數量:按照切割面數檢查10%，且不少于3個。檢查方法:觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。機械剪切的允許偏差應符合下表的規定。機械剪切的允許偏差（mm）項目允許偏差(國家規范)允許偏差(企業標準)零件寬度、長度3.0邊緣缺棱1.0

13、型鋼端部垂直度2.02.3.4平直矯正和成型（1）施工方法: 施工小構件采用常用的變形矯正方法，大構件、變形大時采用水火矯正法和高頻熱點矯正法新技術：常用的變形矯正方法主要有手工、機械和火焰三種，實際操作時，應根據被矯正構件情況和工地條件，合理選用，必要時幾種方法可聯合使用。手工矯正：主要采用錘擊方法進行，錘擊方法應視其對象采用鋼錘、木錘或橡皮錘，錘擊后，不得出現明顯的傷痕和錘坑，矯正型鋼及鋼板時，打錘下落要平，以免損傷構件表面，錘擊的痕跡深度不應大于0.5mm。機械矯正：用型鋼矯正機或鋼板矯正機進行矯正?；鹧娉C正：常用加熱方法，有點狀、線狀和三角形加熱三種，必要時可配合工具或反力架進行矯正。

14、水火矯正法和高頻熱點矯正法新技術的應用見3、H型鋼制作（2）質量控制a、主控項目:碳素結構鋼在環境溫度低于16,低合金結構鋼在環境溫度低于-12時，不得進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼加熱矯正時，加熱溫度一般為600800，不應超過850。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在9001000；碳素結構鋼和低合金鋼在溫度分別下降到700和800之前，應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查制作工藝報告和施工記錄。b、一般項目矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允

15、許偏差的1/2。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察檢查和實測檢查。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高宜符合規范的規定。鋼材矯正的偏差應符合規范規定, 鋼材矯正的允許偏差見附表。檢查數量：按照加工面數檢查10%，且不少于3個。檢驗方法：觀察檢查或實測檢驗。鋼材矯正后的允許偏差（）表項目國家規范企業標準備注鋼板的局部平面度141.5141.0型鋼彎曲矢高1/10005.0角鋼肢的垂直度b/100900槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、型鋼翼緣對腹板的垂直度b/1002.0（3）注意事項:變形分材料變形和焊接變形兩種，材料變形超過規范規定時應在號料前進行矯正，焊接變形超過構件質量要求時，

16、亦應進行矯正。2.3.5邊緣加工（1）加工方法:本工程按圖紙要求對需要進行外邊緣加工的零構件進,例如吊車梁端板等采用刨床進行加工。（2）主控項目: 氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2mm。（3）一般項目:邊緣加工的允許偏差應符合規范的規定。邊緣加工的允許偏差(mm)表項目國家規范企業標準零件寬度、長度1.0加工邊直線度L/3000 且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6/加工面垂直度0.025t 且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50（4）焊縫坡口尺寸應按設計圖和工藝要求確定，采用坡口機（全自動切割機或碳弧氣刨）進行坡口加工。坡口要規整，幾何尺寸要符合要求。2.3.6普通螺

17、栓孔制孔工程中設的螺栓孔有三種:安裝螺栓孔、永久螺栓孔和高強螺栓孔。普通螺栓孔（安裝螺栓孔、永久螺栓孔）施工方法和質量標準如下：（1）普通螺栓孔施工方法:采用搖臂鉆鉆孔；為保證工程質量，提高工作效率，采用Q345、厚度12的板制作鉆模。鉆模上的孔要用精度較高的設備加工。（2）質量標準（C級螺栓孔）：a主控項目：C級螺栓孔（類）的孔壁表面粗糙度不應大于25，允許偏差應符合下表的規定。級螺栓孔孔徑的允許偏差（mm）序號項目國家規范企業標準1直徑1.002圓度2.03垂直度0.03且不大于2.0檢查數量：按照鋼構件數檢查10%，且不少于3個。檢驗方法：用游標卡尺或孔徑量規觀察檢查。b一般項目: 螺栓

18、孔孔距的允許偏差應符合下表的規定。 螺栓孔孔距的允許偏差（mm）孔距項項目 孔距項目螺栓孔孔距范圍 5011200120130003000同一組內任意兩孔間距離 1.0.相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0說明: 螺栓孔的分組應符合下列規定：在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；受彎構件翼緣上的連續螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組螺栓孔的允許偏差超過上述規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。2.3.7組裝：本工程中剛架梁和柱分為單件外，其

19、于構件都在結構廠內制作組裝好后運到現場。 （1）質量標準a、主控項目鋼構件外形尺寸主控項目允許偏差表序號項目國家規定企業標準1單層柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一個安裝孔距離1.02多節柱銑平面至第一個安裝孔距離1.03實腹梁兩端最外側安裝孔距離3.04構件連續處的截面積幾何尺寸3.05柱、梁連接處的腹板中心線偏移2.06受壓構件（桿件）彎曲矢高l/1000,且不大于10.0檢查數量：全數檢查。檢驗方法：用鋼尺檢查。B、一般項目：鋼構件外形尺寸一般項目允許偏差應符合下表規定： H型鋼外形尺寸允許偏差表（）項目國家規定企業標準圖 例截面高度hh5002.0 500h10003.0h100

20、04.0截面寬度b3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度B/100且不應大于3.0 彎曲矢高（受壓構件除外）l/1000,且不應大于10.0扭曲h/250,且不應大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0檢查數量：按構件數量抽查10%，且不應少于3件。檢驗方法：見附表。焊接連接制作組裝允許偏差表（）項目國家標準企業標準圖 例對口錯邊（）/10且不應大于3.0 間隙（）1.0搭接長度（）5.0縫隙（）1.5高度（h）2.0垂直度（）b/100,且不應大于3.0中心偏移(e)2.0型鋼錯位連接處1.0其它處2.0箱形截面高度（h）2.0單層鋼柱外形尺寸允許偏差表（）項目國家規范圖 例柱底面到

21、柱端與桁架連接的最上一個安裝孔距離ll/150015.0柱底面到牛腿支承面距離l1l1/20008.0牛腿面的翹曲2.0柱身彎曲矢高H/1200,且不應大于12.0柱身扭曲牛腿處3.0其它處8.0柱截面幾何尺寸連接處3.0非連接處4.0翼緣對腹板的垂直度連接處1.5其它處b/100,且不應大于5.0柱腿底板平面度5.0柱腿螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0焊接實腹鋼梁外形尺寸允許偏差表（）項目國家規范企業標準圖 例梁長度l端部有凸緣支座板0-5.0l/2000,且不應大于10.0其它形式l/250010.0端部高度hH20002.0H20003.0拱度設計要求起拱l/5000設計未要求起拱10.0

22、-5.0側彎矢高l/2000,且不應大于10.0扭曲h/250,且不應大于10.0腹板局部平面度T145.0t144.0翼緣板對腹板的垂直度b/100,且不應大于3.0吊車梁上翼緣板與軌道接觸面平面度1.0箱型截面對角線差5.0箱型截面兩腹板至翼緣板中心線距離a連接處1.0其它處1.5梁端板的平面度（只允許凹進）h/500,且不應大于2.0梁端板與腹板的垂直度h/500,且不應大于2.0墻架、檁條、支撐系統鋼構件外形尺寸允許偏差表（）項目國家規范企業標準檢驗方法構件長度l4.0用鋼尺檢查構件兩端最外側安裝孔距離l13.0構件彎曲矢高l/1000,且不應大于10.0用拉線和鋼尺檢查截面尺寸+5.

23、0-2.0用鋼尺檢查（2）注意事項：組裝的零件、部件應經檢查合格，連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、應清除干凈。板材、型材的拼接，應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝、焊接矯正后進行。組裝順序應根據結構型式、焊接方法和焊接順序等因素確定。構件的隱蔽部位應焊接、涂裝底漆完成，并經檢查合格后方可封閉（完全密閉的構件內表面可不涂裝）。桁架結構桿件軸線交點的允許偏差不得大于3.0mm。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤應修磨平整。頂緊接觸面應有75以上面積貼緊，用0.3mm塞尺檢查，其插入面積不應小于25，邊緣間隙不應大于0.8mm。2.3.8焊接

24、（1）設計要求：本工程用的鋼材和焊條以及各構件的焊接要求應滿足設計需要。（2）焊接操作方法及注意事項： 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊絲、焊條在使用前應清除油污、鐵銹。焊條、焊劑使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況。對接接頭、形接頭、角接接頭、十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應大于50手工氣體保護焊應大于20。

25、焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10；角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10，弧坑應填滿。施焊前根據焊接工藝或30mm、環境溫度-10時，焊前需要進行預熱，焊后應進行后熱時；預熱溫度宜控制在100150；后熱溫度應由試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的倍，且不應小于100mm。多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8；焊縫長度不宜小于25mm

26、，定位焊位置應布置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，由項目部訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按返修工藝進行。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。檢查合格后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成焊接24以后，方可進行焊縫探傷檢驗。（3）質量標準a、主控項目焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業標準建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81的規定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴在使用前，應按其

27、產品說明書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放。檢查數量：全數檢查。焊工必須經考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工藝。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345或鋼熔化焊對接接頭射線照

28、相和質量分級GB3323的規定。一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合下表的規定。一、二級焊縫質量等級及缺陷分級（）表焊縫質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷射線探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20%說明探傷比例計算方法:對結構廠的制作焊縫,應按每條焊縫計算百分比,探傷長度200,當焊縫長度小于200時,應對整條焊縫進行探傷。工地焊縫:按照同一類型、同一施焊條件的焊縫數計算百分比, 探傷長度200,并不少于1條焊縫.檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合

29、焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4（附圖）；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2（附圖），且不應大于10。焊腳尺寸的允許偏差為04。檢查數量：資料全數檢查；同類焊縫抽查10%，且不應小于3條。檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規抽查測量。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷，見附表。一級焊縫外觀質量標準表（）項目質量標準檢查數量及方法裂紋不允許 觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。焊瘤不允許表面氣孔不允許弧坑裂紋不允許電

30、弧擦傷不允許夾渣不允許檢查數量：每批同類數量抽查10%，且不應少于3件；被抽查焊件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查處不應少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。b、一般項目對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25板厚1h確定。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。二級、三級焊縫

31、外觀質量標準應符合下表規定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。檢查數量：每批同類數量抽查10%，且不應少于3件；被抽查焊件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查處不應少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查。二、三級焊縫外觀質量標準表（）項目規 范 允 許 偏 差二級三級未焊滿0.20.02且于1.00.20.04且2.0每100焊縫內缺陷總長小于等級25根部收縮0.20.02且1.00.20.04且2.0長度不限咬邊0.05且0.5；連續長度100。且焊縫兩側咬邊總長10焊縫全長接頭不良缺口深度0.05且0.5。每米焊縫不得超過

32、處缺口深度0.1且1.0，每米焊縫不得超過處表面氣孔不允許每50長度焊縫內允許直徑0.4,且3氣孔個；孔距倍孔徑弧坑裂紋不允許允許存在個別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦表面夾渣不允許深0.2長0.5且20焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規定。檢查數量：每批同類數量抽查10%，且不應少于3件；被抽查焊件中，每一類型焊縫按條數抽查5%，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查處不應少于10處。檢驗方法：用焊縫量規檢查。焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。檢查數量：每批同類數量抽查10%，且不應少于3件。檢驗方法：觀察檢查。對接焊縫及完

33、全熔透組合焊縫尺寸允許偏差表項目圖例規范 對接焊縫余高C B C一、二級三級B20:03.0B20:04.0B20:04.0B20:05.020對接焊縫錯邊d dd0.15t同時2.0d0.15t同時3.0焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。檢查數量：每批同類數量抽查10%，且不應少于3件；被抽查焊件中，每種焊縫按數量各抽查5%，總抽查處不應少于5處。檢驗方法：觀察檢查。部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差見下表。部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差表（mm）項目圖例國家規范焊角尺寸hfhf6:01.5hf6:03.0角

34、焊縫余高Chf6:01.5hf6:03.0注：1 hf8.0的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0，但總長度不得超過焊縫長度10%；2 焊接H型梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。2.3.9涂裝:詳見7鋼構件的除銹和涂裝2.3.10構件交接及成品保護（1）鋼構件制作完成后，應按照施工圖和規范的規定進行驗收。鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合規范規定。（2）鋼構件交接時，應提交下列資料：a、鋼構件質量驗評表、 預拼裝記錄；b、施工圖和設計變更文件，設計變更的內容應在施工圖中相應部位注明；c、制作中對技術問題處理的文件；d、鋼材、連接材料和涂裝材料的

35、質量證明書或試驗報告；e、焊接工藝評定報告；f、焊縫無損檢驗報告及涂層檢測資料。（3）螺紋應涂防銹劑并應包裹,傳力銑平面應涂抹防銹劑。（4）鋼構件應根據鋼結構的安裝順序，分單元成套供應。（5）運輸鋼構件時，應根據鋼構件的長度、重量選用車輛；鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。（6）鋼構件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構件應按種類、型號、安裝順序分區存放；鋼構件底層墊枕應有足夠的支承面，并應防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形2.4高強螺栓連接構件螺栓孔制孔本工程高強螺栓連接構件螺栓

36、孔的質量直接影響到施工進度和工程質量，是施工的關鍵工序。2.4.1工藝流程圖2.4.2施工方法（1）高強螺栓連接構件的數量大、要求精度高，制孔時為保證孔距準確，制作專用鉆模，用厚度20的Q345板，詳見附圖。（2）采用搖臂鉆床或磁座鉆機鉆孔成型。磁座鉆機適用大型結構件的鉆孔和側面、向上的鉆孔作業，給進深度為0190，鉆孔直徑為323。質量檢查鉆 孔安放鉆模構件就位專用鉆模加工制作構件沖眼劃線施工準備備（3）構件沖眼、劃線: 孔眼基準線確定：連接板上的孔眼號料由板料基準線確定，角鋼上的孔眼號料以外筋(背面)為基準線，槽鋼翼板上的孔眼號料以大面為基準線，工字鋼翼板上的孔眼號料以翼板中心線為基準線。

37、準確確定孔的位置。成排的孔眼等分線及放射線，應先劃出兩端總間距點，再由兩點分成小等分，不得從一端向另一端推進劃等分，以免造成孔距累計誤差過大。在焊接結構件上號孔眼，應在焊接完畢，且經矯正整形后進行。號料劃線的工具用劃針和鋼尺，且應注意構件的水平度，防止發生劃線偏斜。為提高工作效率可用劃線模板劃線?？籽厶柫虾髴⒓创蛏蠘記_眼，用記號筆劃上標記，高強螺栓連接構件制孔精度要求高，孔眼應用劃規測量等分間距，并應在孔眼中心四周均勻地打上四個樣沖眼標記。（4）構件就位:用龍門吊將需制孔的構件吊裝就位。（5）安放鉆模板：用卡具將鉆模與構件固定，然后鉆孔成型。2.4.3質量標準:高強螺栓連接構件孔的孔邊應無飛

38、邊、毛刺、孔徑應符合下表的規定。高強度螺栓連接構件制孔允許偏差表名 稱允許偏差（）螺栓直徑20222427國家規范0.520.520.520.84企業標準0.520.520.520.84螺栓孔孔徑22242630國家規范0.500.500.500.80企業標準0.50.50.500.80圓度（最大和最小直徑之差）國家規范1.50企業標準 1.30中心線傾斜度國家規范應不大于板厚的3，且單層板不得大于2，多板迭組合不得大于3企業標準單層板不大于1.5，多板迭組合不得大2高強度螺栓連接構件的孔距允許偏差應符合下表的規定高強度螺栓連接構件的孔距允許偏差項 目螺栓孔距（）500500120012003

39、000同一組內任意兩孔間國家規范1.01.2企業標準0.81.0同一組內任意兩孔間國家規范1.21.51.0企業標準1.01.20.8注：孔的分組規定在節點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。接頭處的孔：通用接頭半個拼接板上的孔為一組；階梯接頭兩接頭之間孔為一組。在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為一組，但不包括 eq oac(,1)、 eq oac(,2)所指的孔2.4.4螺栓孔檢查；高強度螺栓連接處板上所有螺栓孔，均應采用量規檢查，其通過率為：（1）用比孔的公稱直徑小1.0的量規檢查，每組至少應通過85；（2）用比螺栓公稱直徑大.2.3的量規檢查，應全部通過。（3）檢查時，凡量規不能通過

40、的孔，必須經有關單位同意后，方可擴鉆或補焊后重新鉆孔。（4）擴鉆后的孔徑不得大于原設計孔徑2.0，補焊時，應用與母材力學性能相當的焊條補焊，嚴禁用鋼塊填塞。每組孔中經補焊重新鉆孔的數量不得超過20。處理后的孔應作出記錄。2.4.5注意事項:（1）加工后的構件，在高強度螺栓連接處的鋼板表面應平整、無焊接飛濺、無毛刺、無油污。其表面處理方法應與設計圖中所要求的一致。（2）經處理后的高強度螺栓連接處摩擦面，應采取保護措施，防止沾染臟物和油污。嚴禁在高強度螺栓連接處摩擦面上作任何標記。3、H型鋼制作本工程中鋼結構柱、梁均為焊接H型鋼，數量大、質量要求高,其中變截面H型鋼屋面梁制作難度大,是本標段施工的

41、關鍵工序。為確保工程進度與質量，我們采用“型鋼自動化生產線”，在結構廠加工生產。3.1施工準備3.1.1首先進行焊接工藝試驗，試制一榀門式剛架，確定焊接工藝評定報告，并經過總監理工程師簽字認可，報質量監督站備案，然后編制焊接工藝作業指導書，確定先進合理的操作工藝，由項目部組織編寫主要構件的制作工藝作業指導書（1）H型鋼柱制作工藝作業指導書（2）吊車梁制作工藝作業指導書（3）H型鋼變截梁制作工藝作業指導書3.1.2按照上條中的操作工藝和鋼結構工程施工質量檢驗評定標準YSJL205-2003的要求；對不同構件試制10件“樣板構件”,經過嚴格的質量檢查和有關人員評定符合要求后再組織大面積制作。3.2

42、工藝流程3.2.1等截面型鋼自動化生產線工藝流程多頭火焰切割自動組對（制孔）埋弧自動焊構件矯正。3.2.2 型鋼柱制作工藝流程 eq oac(,1)氣割大張鋼板 eq oac(,2)拼接板刨坡口 eq oac(,3)短鋼板斜縫拼接、自動焊（超探檢查） eq oac(,4)拼接板材料校正 eq oac(,5)多頭火煙切割下料(成為上柱翼板、下柱翼板、上柱腹板、下柱腹板) eq oac(,6)板校正、反變形 eq oac(,7)腹板刨邊、刨坡口 eq oac(,8)自動組對機組裝成工字形 eq oac(,9)埋弧自動焊機會焊接 eq oac(,10)焊縫超探檢驗 eq oac(,11)半成品柱校正

43、 eq oac(,12)牛腿處及端部加勁板焊接 eq oac(,13)高強螺栓孔定位、鉆孔 eq oac(,14)裝焊頂板、底板和其它連接板 eq oac(,15)焊縫檢查 eq oac(,16)結構廠成品檢查 eq oac(,17) 運輸到現場噴砂除銹棚內除銹 eq oac(,18)高壓無氣噴涂底漆兩道、構件編號 eq oac(,19)高強螺栓孔連接部位摩擦面檢查處理 eq oac(,20)運輸到安裝場地3.2.3變截面H型鋼屋面梁的詳細制作工藝流程如下圖:翼板腹板其它零件高強螺栓連接件拼接、自動焊（超探）拼接、自動焊（超檢）成 品油 漆檢查拋 丸裝焊零件端部加工 腹部開孔校 正校 正反變形

44、組裝工字梁 自動焊（檢查）刨 邊校 正校 正校 正氣割長條氣割長條摩擦面處理鉆 孔氣割大張板刨坡口氣割大張板刨坡口下 料加 工加 工連接板下料鉆孔（檢查）3.3等截面H型鋼構件施工方法3.3.1切割下料（1）采用QG4000型多頭直條切割機切割下料，有效切割長度12m，有效切割寬度803300mm，縱向切割割距9組，可同時完成8塊工件，橫向切割割距1組，視要求實施橫向切割。（2）切割前做好各項準備工作：除鋼板表面浮銹、油污、粘結渣；方板、對角線差不大于1mm；劃線：采用鋼針劃點，0.5mm內細粉線彈線；檢查調整割距、調速系統、氣源及輸氣系統。注意事項:設計要求吊車梁上下翼緣板在跨中三分之一跨度

45、范圍內盡量避免拼接, 上下翼緣板、腹板三者的對接焊縫不能在同一截面上,應互相錯開200以上。與加勁肋板也應錯開200以上。（3）質量標準切割精度：1.5mm/10m；切割面與鋼材表面垂直度鋼材厚度10，且不大于2mm；切割面不得有裂紋和大于1.0mm缺棱。3.3.2組對（1）采用HZZ1500型H型鋼組立機組對成型：可以對表中范圍內任一規格進行自動組對，同時，該設備配置雙頭CO2氣體保護焊進行自動調頻間斷焊接其工作范圍如下表：組立機組工作范圍表項 目加工工作范圍腹板高 度2001500mm厚 度632mm長 度218m翼板高 度200800mm厚 度640mm長 度640mm（2）該設備可實現

46、電動快速定位和光尺定位，組對偏差1.5mm。（3）組對速度0.52m/min。（4）組對前準備工作：對切割后工件：翼板中線50mm內表面用磨光機打磨并彈出中線；對20mm厚腹板兩側進行刨邊，并執行設計要求。檢查調整點焊用氣體保護焊焊槍。（5）質量標準：組對質量標準控制表項 目 質量標準翼板、腹板夾角900截面尺寸高度 h1.00寬度 b2.00腹板中心位移2.00扭曲 h/250 且不大于5.0mm彎曲矢高L/1000 且不大于5.0mm3.3.3焊接（1）采用LMZ1000型龍門式H型鋼自動埋弧焊接機進行焊接，該設備為行走式雙頭焊槍，同時對兩組構件完成2道焊縫焊接，焊接速度2501200mm

47、/min(無極調速)；焊藥可實現自動回收；在15mm范圍內實現焊接自動跟蹤和調整。（2）焊前準備工作將組對完成的同規格兩構件吊入焊接平臺，調整焊縫平行度，清除焊縫周圍油污、塵土、藥皮等；根據工藝卡要求選定焊接參數；焊接引弧板、熄弧板。3.3.4矯正（1）采用HYJ40型H型鋼翼緣矯正機對H型鋼翼緣板變形進行自動矯正?？蓪σ戆鍖挾?00800mm翼板厚度640mm范圍內任一規格進行機械自動矯正。技術參數為：矯正速度：10m/min，矯正精度可達到規范要求。（2）質量標準：多節柱(H型鋼)外形尺寸允許偏差(mm)項 目 國家規范企業標準圖 例一節柱高度(H) 3.0 2.0柱底銑平面至牛腿支承面(

48、L3)2.01.0 柱身彎曲矢高(f) H/1500,5.04.0一節柱的柱身扭曲 h/250 5.04.0牛腿端孔至柱軸線距離(L2)3.02.0牛腿撓曲()L210002.01.0L21000 3.02.0柱截面尺寸高度(h)3.02.0寬度(b)3.02.0柱腳底板平面度 5.0 4.0 翼緣板垂直度()b/100 3.02.0 腹板中心偏移(e) 2.0 1.0 柱腳螺栓孔對柱軸線距離(a)3.02.0腹板局部平面度(f) t142.0 1.0 H型鋼梁外形尺寸允許偏差(mm)項 目國家規范企業標準梁長度(L) 10 L/25005 端部高度（h2000）2.0 1.0側彎矢高 L/2

49、000,-105 扭曲 h/250,-105腹板局部平面度（L14）2.01.0翼緣板對腹板的垂直度b/100,-3.02.03.4變截面H型鋼屋面梁關鍵部位施工技術措施變截面H型鋼屋面梁制作難度大,采用“型鋼自動化生產線”不能一次到位完成全部工作,必須采取以下措施：3.4.1保證熔透焊的措施設計要求H型鋼腹板和翼板為熔透焊，為了保證H型鋼腹板和翼板能夠焊透，采用腹板開雙“V”型坡口，埋弧焊雙面焊，背面清根的方法。清根采用碳弧氣刨和角向磨光機相結合的方法。開坡口使用刨邊機以保證坡口精度和質量。3.4.2變截面梁腹板切割下料措施先用多頭切割機將板切成長方形，其中長方形的寬為變截面腹板小頭加大腹板

50、的寬，再加上一次切割余量。然后用小車切割機從中間斷割，冷卻后將連接點割開，以防止變形。3.4.3垂直度超差矯正措施垂直度超差指H型鋼構件腹板和翼板的垂直度超過要求，需要進行矯正。采用在矯正機配上自制卡具進行矯正，局部加上火焰矯正的方法。3.4.4變截面組對措施變截面H型鋼的組對也在H型鋼組立機上組對，在壓緊輪上增加彈性適當的彈簧就能自動組對。3.4.5提高焊接速度的措施龍門焊機的焊接速度是制約H型鋼生產線流程的唯一環節，為了提高焊接速度,在H型鋼生產線上分別采取以下措施：增加一臺龍門焊機或增加一個焊接平臺采用小車埋弧焊機焊接。這樣能使生產線連續運行，保證工期。4、 廠房鋼結構安裝4.1施工準備

51、4.1.1.技術準備（1）認真進行圖紙匯審、編制主要工序施工的作業指導書，并認真進行技術交底工作。（2）收集和組織學習有關技術資料，除設計圖紙外主要資料有：鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程（JIJ 82-91）建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-2002（3）設計要求安裝連接方法如下表安裝連接方法表序號構件及部位連接方法1剛架梁與鋼柱高強螺栓鋼柱與柱支撐防松永久螺栓剛架梁拼接高強螺栓2吊車梁墊板與鋼柱牛腿防松永久螺栓(墊板焊接)（有柱支撐處高強螺栓與普通螺栓）吊車梁上翼緣與鋼柱翼緣腹板高強螺栓（有連接板）吊車梁上翼緣與制動板高強螺栓吊車

52、梁與吊車梁永久螺栓(夾調整鋼板)制動板與鋼柱高強螺栓垂直支撐與吊車梁（制動梁）防松永久螺栓制動梁與鋼柱防松永久螺栓3剛架梁與檁條防松永久螺栓剛架梁與屋面支撐安裝螺栓固定后焊接4墻檁與鋼柱防松永久螺栓墻支架與鋼柱防松永久螺栓4.1.2施工平面布置鋼結構廠房吊裝施工段、施工面、施工點平行或交叉流水作業。本工程的施工場地寬闊，但施工人員多，鋼結構構件的種類多、數量大、外型尺寸和體積大。必須科學、合理地進行施工平面布置，使施工現場整齊清潔、井井有條。為加快施工進度，給廠房內平臺和設備基礎留出工作面,廠房鋼結構安裝中除屋面梁吊裝時吊車在廠房內行走外，其余鋼結構件吊裝時吊車均在廠房外兩側行走。吊裝從磨礦工

53、段開始，依次吊裝浮選工段，脫水精礦工段，電控及給礦和礦石破碎。 4.1.3吊裝機械及工具準備（1）水平運輸機械：大噸位鋼結構件用40T平板拖車，小噸位鋼結構件用拖拉機平板車，零星物件用平板汽車運輸。（2）鋼結構吊裝機械:本工程決定工期的關鍵因素為主體鋼結構吊裝，為加快施工進度，在每個施工作業區內：磨礦工段鋼柱主吊采用120T汽車吊2臺，剛架梁采用50T汽車吊2臺、屋面支撐、檁條采用50T汽車吊1臺，吊車梁采用50T汽車吊2臺，墻架采用25T汽車吊1臺，輔助用（鋼結構件移位、裝卸）25T汽車吊1臺，8T汽車吊1臺配合施工。浮選工段鋼柱主吊采用50T汽車吊2臺，剛架梁采用25T汽車吊1臺、屋面支撐

54、、檁條采用25T汽車吊2臺，吊車梁采用50T汽車吊2臺，墻架采用25T汽車吊1臺，輔助用（鋼結構件移位、裝卸）25T汽車吊1臺，8T汽車吊1臺配合施工。脫水精礦工段、電控及給礦、礦石破碎鋼柱主吊采用25T汽車吊2臺，剛架梁采用25T汽車吊1臺、屋面支撐、檁條采用25T汽車吊2臺，吊車梁采用25T汽車吊2臺，墻架采用25T汽車吊和8T汽車吊各1臺，輔助用（鋼結構件移位、裝卸）25T汽車吊1臺，8T汽車吊1臺配合施工。(3)吊裝機具合理選用:吊裝工作要能做到保質保量，既安全、又快速地順利進行，首先取決于吊裝機具的合理選用,主要是對起重機的起重能力即：構件重量(t)、起重高度(m)和回轉半徑(m)三

55、個基本條件來確定的。起重臂角度以75為起重機的起重正常角度。起重高度：起重機的起重高度，必須滿足所需安裝件的最高構件的吊裝高度要求。在施工現場，實際安裝是以安裝件的標高為依據。吊車起重桿吊裝構件的總高度，必須大于安裝件的最高標高的高度。用公式表示如下：Hh1+h2+h3+h4 式中：H起重機的起重高度(m)，以起重機(吊車)的停機機面中心算起至吊鉤間距離(m)；h1安裝支座上表面高度(m)；h2安裝調整間隙，一般不小于0.3m；h3綁扎吊點到構件底面距離(m)，即構件本身的厚度或高度尺寸；h4索具高度(m)，綁扎吊點至吊鉤(構件上平面至吊鉤)的距離?；剞D半徑，它是以起重臂上的吊鉤向下垂直于地面

56、一點至吊車中心間的距離。起重機的起重量是根據起重臂的角度、起重半徑和起重臂高度確定。所以在實際吊裝時，要根據吊裝的重量，確定起重半徑和起重臂仰角及起重臂長度?，F場吊裝時，應注意起重臂從吊起途中到安裝就位，構件不能與起重臂相碰。對固定位置和固定角度的吊裝，應在吊裝前測準所需距離。為了保證吊裝安全起見，起重機的起重量，必須大于吊裝件的重量，其中包括綁扎索具的重量和臨時加固材料的重量。TT1+T2 式中：T起重機額定重量(t)； T1吊裝最重的構件重量(t)； T2索具和加固材料重量(t)。（4）本工程選用吊裝起重機的技術性能見附錄一。（5）清理檢查吊裝機械及吊具（鋼絲繩、卡環、墊木、倒鏈、千斤頂、

57、正反螺紋撐桿、大型撬杠等）,保證安全可靠。（6）按照要求搭設操作平臺、腳手架、設置扶手、欄桿，準備好臨時鋼梯或者繩梯。在鋼柱上部設置安裝高強螺栓的操作平臺（705角鋼用16螺桿固定）。在每個施工段設置兩個施工人員上下的鋼梯（直鋼梯）。在屋面梁上設置鋼管欄桿、麻繩扶手。（7）測量所用的儀器、量具：a測量所用的儀器：見主要檢測計量器具表。b吊裝使用鋼尺應與鋼結構制造用的鋼尺校對，并需取得計量單位的檢定證明。（9）構件加固:桁架腹桿設計為拉桿，但吊裝時由于吊點位置使其受力改變成壓桿時，為防止桿件失穩、變形，必要時采取在平行于桁架上下弦方向用腳手架臨時加固。4.1.4施工人員準備（1）焊工應經過考試并

58、取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過個月，應重新考核。（2）對特殊工種人員如上高空的起重工進行必要的體檢，參加吊裝中高空作業的焊工、起重工、安裝鉗工等應進行身體檢查符合要求，技術資質也應符合要求并有上崗證方可上崗。4.2施工進度安排本工程鋼結構施工，在初期集中優勢兵力，以最快速度突擊場外鋼結構制作，為結構吊裝創造條件。中期以鋼結構柱、屋面梁吊裝為主。施工后期以墻架為主。在全部施工過程中，重點控制施工主流程，靠科學、先進、合理的網絡計劃，精心的施工組織與管理，靠采用新技術、新工藝及新施工裝備。始終保持施工資源配置均衡有序地進行，確保主施工流程按網絡計劃實

59、施。4.2.1鋼結構制作安裝工期：按99天組織安排施工，從開始制作的第37天開始安裝，從開始安裝到全部安裝完畢時間為62天。4.2.2施工流水作業段、面、點的劃分：根據工程特點，本標段的鋼結構廠主廠房分段、分面、分點進行流水作業,具體劃分為:(1)作業段劃分: 磨礦工段、浮選工段、脫水精礦工段、電控及給礦、礦石破碎共劃分為四個施工作業段； (2)每個施工段劃分為五個流水作業面：第一流水作業面-鋼柱及支撐第二流水作業面-吊車梁及制動系統第三流水作業面-屋面梁及屋面梁支撐第四流水作業面屋面檁條及拉桿第五流水作業面-墻架結構系統(3)每個流水作業面內分為23作業點。例如：第一作業面中鋼結構柱及支撐,

60、施工中劃分為兩個施工作業點。即（G）列柱子為第一作業點（H）列柱子為第二作業點。第二作業面-吊車梁及制動系統施工中劃分為兩個施工作業點:即（G）列吊車梁為第一作業點、（H）列吊車梁為第二作業點。第三流水作業面-屋面梁及屋面支撐系統施工中劃分為兩個施工作業點: 即屋面梁安裝為第一作業點、支撐安裝為第二作業點。(4)每個施工作業點內按照工序分別進行流水作業。例如：柱子吊裝作業面內分為3個工序:鋼柱就位、臨時固定安裝柱支撐最后固定，澆注C40混凝土。吊車梁作業面內分為4個工序: 吊車梁就位、固定安裝制動桁架安裝走道板安裝支撐。4.3工序交接4.3.1基礎驗收及處理（1）復驗安裝定位所使用的軸線控制點