1、塑膠涂裝印刷五金質量與檢驗宣言人的生命是無限的，但人的思想是永恒的。企業要想擁有無限的生命力，就必須建立起一套和企業生存相適應的文化體系。企業文化體系，企業里的每個人的思想緊密相連，息息相通，使我們每個人的行為相互協調，才智相互融匯，使企業邁向燦爛的明天。對于品質，我們追求完美，并把它視為我們企業的生命，如果忽視品質，那無異于砸碎手中的飯碗。對于顧客，我們追求滿意，顧客不是上帝，而是我們的親人。顧客滿意是我們服務的核心，這一信念必須植根于企業每個員工的心中。對于員工，我們追求關愛，員工是企業發展的支柱，盡管我們來自五湖四海，但我們都有一個共同的家企業，我們同舟共濟，人格平等，彼此關愛。對于員工

2、的素質，我們企求進步，員工能力是企業提升的動力。對于員工的品質，我們追求高尚。我們的員工不僅創造非凡，而且成為誠實廉潔，勤懇耐勞，好學上進，團結奉公的典范。對于經營的策略，我們追求最好。培育最好的機制，培訓最好的人才，提供最好的舞臺，奉獻最好的服務。對于企業的精神，我們追求創新，在瞬息萬變的時代，只有產品的不斷創新，員工觀念的不斷革新，企業實力的不斷躍升，企業的生命才得以延續。對于企業的價值我們追求奉獻，企業的生存價值不僅在于給員工一個發展的舞臺，更在于為顧客提供滿意的服務。對于企業的目標，我們追求卓越，未來的歲月注定坎坷不平，但對于成為最具文化品味及世界一流的生產企業的目標。我們矢志不移，我

3、們必須在產業規模和聲望上永遠超越同業，通過技術和管理水平的不斷提升使我們成為市場的領先者。毋容質疑，企業能挖掘我們的每個人的生命潛力，從而激發我們無窮的智能，憑借堅定的信心和不懈的奮斗，我們一定能使我們的企業不負于這個世界上最美好的名字企業！什么是品質：品質是反映實體滿足明確或隱含需要的特征與特性的總和。檢驗：1.檢驗就是對產品或服務的一種或多種特性進行測量，檢查，試驗，度量，并將這些特性與規定的要求進行比較，以確定其符合性的活動。2.檢驗的步驟，明確品質要求，測試，比較，判定，處理。3.檢驗工作的職能：4.保證的職能：通過對原材料，半成品，成品的檢驗，鑒別，分選，剔除不合格品，決定該產品是否

4、接受。5.預防的職能：通過檢驗及早發現品質問題并找出原因，及時加以排除，預防或減少不合品。6.報告的職能：檢驗中搜集數據進行分析和評價，并向有關職能部門報告，為改進設計，提升品質，加強管理提供信息和依據。質量改進的基本的概念：1質量改進和質量保持：質量活動的兩類： 量控制，保證已達到的質量水平，稱為保持。 量提高到一個新水平，這個實現提高的過程稱為改進。2偶發性故障和經常性故障：偶發性故障：也稱為急性質量故障，指出系統性因素造成的質量突然惡化，須采取應急措施，偶發性故障對質量的影響很大。這種發現故障和排除故障的過程就是質量控制。就是質量保持的活動。經常性故障：又叫漫性質量故障，特點是原因不明，

5、影響不易發覺，長久會影響企業素質和經濟效益。量改進的意義：提高優等品率，增加效率。提高質信益，改善用戶關系，增加銷售量。減少廢品，增加盈利。減少廢次品，增加產量。減少返工，增加產量。減少檢驗，篩選和試驗費用。加速新產品，新技術的開發，促進技術進步。合理使用資金，充分發揮企業潛力。培養不斷進取，改革的精神，提高人員素質。10. 完善質量職能，提高質量保證能力。質量改進的程序和方法：程序：A質量改進的必要性論。B課題選定。C上級的核準。D組織好，確定人員。E進行珍斷，找出原因，制定改進措施。F克服阻力，實施改進措施。G驗證改進措施。H在新水平上進行控制，鞏固成果。質量改進的方法：“PDCA”循環。

6、P（計劃）D（執行）C（檢查）A（循環）具體分為八個步驟：A分析現狀，找出存在的主要質量問題。B診斷分析產生質量問題的各種影響因素。C找出影響質量的主要因素（五大因素法）：人，機器，物料，環境，方法。D針對影響質量的主要因素，制定措施，提出改進計劃，并預計其效果。5W1H：為什么（WHY），什么目標（WHAT），哪兒（WHERE），誰（WHO），什么時候（WHEN），如何執行（HOW）E按即定的計劃執行措施。F檢查驗證執行的結果。G根據檢查的結果進行總結。H提出這一循環尚未解決的問題，轉入下一次（PDCA）。PDCA管理工作的特點：1. 大環套小環互相促進，整個企業是個大的PDCA循環，各部門

7、又有各自的PDCA循環。2. 不斷循環上升，每一次轉動都有新的內容和目標。3. PDCA循環關鍵在于總結階段。生產工人要積極參加質量改進應解決好以下幾個問題：增強質量意識，決心改革。具有問題意識和迫切感。正確處理各方面的利益。實事求是選擇課題。成立現場改進的質量管理小組。尊重客觀規律，進行艱苦細致的調查研究。檢驗工作一般分為進料檢驗，制程檢驗和成品檢驗：進料檢驗（IQC）是對原材料，外購件和外協件進行質檢驗，目的是確保產品質量和生產正常進行，包括：首批樣品檢驗和成批進料的入廠檢驗。首批樣品檢驗。成批進料檢驗：防止不符合質量要求的原材料外購件進入生產過程。制程檢驗（IPQC）：制程檢驗是指在本制

8、程加工完畢時的檢驗，目的是產生大批的不合品，并防止不合品流入下道工序，三種方式：A. 首件檢驗。B. 巡回檢驗：是指檢驗員在生產現場按一定的時間間隔對有關制程的產品質量進行流動檢驗。C. 完工檢驗。成品檢驗：成品檢驗也稱最終檢驗或出貸檢驗，是對完工后的產品質量進行檢驗。操作者參與檢驗工作（自檢查）：專職檢驗對一個企業來講是完全必要的，但完全由專職檢驗員進行質檢工作是不可的，要使質量符合要求，操作者是一個很重要的因素。三檢制和三自檢制。三檢制即自檢互檢和專檢。A.自檢就是自我把關，操作者對產品自我檢驗，起到自我監督的作用。B.互檢就是操作者之間，上下工序間，組長對工人的檢驗等。C.專檢就是專職檢

9、驗員對產品質量進行檢驗。如何做：合理確定專檢，自檢，互檢的范圍，一般進貨入庫，半成品流轉，成品出廠以專檢為主。生產過程中的工序檢驗則以自檢為主，在工人實行自檢互檢的情況下，輔以專職檢驗員巡回檢驗，自檢互檢時應考慮的問題：明確檢驗內容，包括檢驗項目，檢驗的標準方法。提供必要的條件和手段，如：計量器具。健全原始記錄制度。建立質量考核制度。三自檢制就是操作者自檢自分自作標記的檢驗制度。3. 產品加工完畢后首先進行自檢，判定合格與否，對不合格品要隨即做好記，分別存放，按規定處理。4. 判定不了的請專職檢驗員判斷，并在產品上做好標記。5. 操作者和檢驗員的關系：應該相互信任密切配合，共同搞好質量，檢驗員

10、應做到當好三員各三滿意，三員即產品質量檢驗員；質量第一的宣傳員；生產技術的輔導員，三滿意即生產服務的態度讓工人滿意；檢驗過的產品讓下工序滿意；出廠的產品質量讓用戶滿意。專職檢驗人員的配備及考核：檢驗員的條件：有責任心，事業心和一定的技術水平。檢驗員應配備的人數：為全廠員工總人數的10%左右。檢驗員工作質量的考核辦法：主要有檢驗的工作量，檢驗的準確性；數據記錄的及時，完整性；另外考核其服務態度，文明操作，團結互助和勞動紀律方面，采用百分制。提高檢驗員的工作水平：工作主要表現在錯漏檢率及分析判斷能力。加強教育和培訓，提高檢驗員的素質;計量學和測試技術基本知識；有關技術標準，產品規格制造工藝的基本知

11、識，有關質量管理的規章制度及記錄和報告的填寫方法。經常進行工作質量評審。改善進工作方法及工作條件。寫檢驗工作手冊。十一.質量檢驗的方法：單位產品的質量檢測和感官檢測，單位產品的質量檢驗就是借助于一定的檢測方法，測出產品的質量特性值，然后把測出的結果和產品的技術標準比較，而判斷產品是否合格。批產品：缺陷單位產品的質量特性不符合產品的技術標準，工藝文件或圖紙所規定的技術要求，即構成缺陷。缺陷分為致命缺陷，重缺陷和輕缺陷。 抽樣檢驗：就是根據事先確定方案，從一批產品中隨機抽取一部分進行檢驗，并通過檢驗的結果對該批產品的質量進行評估和判斷的過程。抽樣檢驗的范圍：破壞性檢驗。批量大價值低和質量要求一般。

12、連續體的檢驗。檢驗項目過多。希望節省檢驗費用。十二.質量檢驗部門的任務和要求:1.質檢部門的任務:編制質量檢驗計劃.嚴格把關,形成檢驗體系.掌握質量動態,加強質量分析.加強不合品管理,嚴格執行質量考核制度。參與新產品試制和鑒定工作。合格選擇檢驗方式，積極采用先進的檢測技術和方法。配合有關部門，做好用戶技術服務工作。加強質量檢驗隊伍的建設，提高檢驗員的技術素質和工作質量。參與制訂和建全有關質量管理工作制度。2.質量檢驗計劃的內容有：一是對企業檢驗活動的總安排（由檢驗流程圖安排）；另一是對一具體檢驗活動的具體安排（檢驗指導書）。編制流程圖：表明從原材料和零件投入到最終出成品整個過程中各項檢驗安排的

13、一種圖表。檢驗站設置：確定應該在何處進行檢驗。檢驗項目：根據產品技術標準，工藝文件和圖紙所規定的技術要求，列出質量特性表，并按質量特性缺陷嚴重程度，對缺陷進行分析，并作為檢驗項目：1.檢驗方式：明確自檢，專檢，定點檢和巡回檢。2.檢驗手段：明確是理化檢測還是感官檢驗。3.檢驗方法：明確是全數檢驗還是抽樣檢驗。4.檢驗數據處理：規定如何搜集，記錄，整理分析和傳遞質量數據。5.制檢驗指導書：在檢驗指導書上應明確規定需要檢驗的質量特性及質量要求，檢驗手段，抽樣的方式大小等內容。十三.品質管制制度評鑒以品質為經營的核心，既可獲利，也可永續經營。如何才是以品質為經營核心的企業，可以依照下達的備項加以評價

14、：1、工程設計A 設計有無經品管單位核對B 有無檢查標準與公差2、工程藍圖之管制A廠方有無具備藍圖及工程變更的管理制度。B若有，則設計資料如何管制C藍圖等之使用是否為最新資料D品管部門是否使用最新資料E品管部門有無要求修改，是否有修改工程或規格。3、規格之應用A品管有無建立可用之規格、標準。B品管單位有無查對工程設計之適用性。C各執行單位是否具備規格之相關文件。D如需規格修改，是否有修改規格之制度。4、作業方法A操作人員有無完備之作業說明單。B操作說明單之事項是否完整。C樣品與樣板有無提供給出作業人員。D作業說明了單有無說明安全要求。5、制程管制A作業流程圖有確切現行作業。B廠家有無使用作業流

15、程圖。C檢驗記錄是否與規定的頻度相符。D有無機器操作說明書可用。E檢驗員是否依照規定項目檢驗。F在制品有無標示、防護與管制。G在制品能否識別為何種制程。6、標識與產品識別A產品有無標志或掛簽.B是否有必要的說明書及手冊.C產品是否保持潔凈.7、 包裝與裝運管制A 有無檢查盒裝或精裝之標志與產品是否符合。B有無檢查裝箱重量。C有無檢查裝運單據是否完整。D裝運前，產品是否做過落地、沖擊等品質保證試驗。8、檢驗說明與標準A每一個檢驗員，有否完備的檢驗標準書，B檢驗員有無視力補助器，比較量規或外觀限度樣本可用 。C是否允許檢驗員接受規格不符合之物件。D是否修改規格之通知制度。9、 制程品質管制A操作員

16、有無使用作業標準書。B是否實施首件檢驗。C操作人員是否做自主檢驗。D有無適當量具年供操作員使用。E作業流程圖有無標示檢驗站。F有無檢驗標準書。G檢驗員有無做檢驗記錄。H有無定期作出檢驗報告。I 有無分隔及管制不合格物料品。J有無稽查制品品質。H有無試驗6設備作可靠度驗證之用。L實驗室設備有否說明書。M實驗室記錄是否與檢驗記錄相符。10 、管制圖A有無使作統計圖之使用。B管制圖是否公布適當之位置。C是否有其他的管制圖可用。D有否指導相關人員使用管制圖。E管制圖是否顯示最新資料。11、量測具之設計A對產品檢驗有無必須用量規與儀器。B對特殊產品有無量測設計。C品管單位有無檢討新方法與設備之要求事項。

17、12、量規，標準量具及補助設備管制。A有無專用之保護裝置。B是否由專業受訓人員管理及維護。C量規，儀器用完后歸時有否加以檢查。13、檢驗測試場所及儀器A廠家是否有適宜的檢驗場所。B有無適當的照明。C有無適當的檢驗說明及標準可應用。D檢測儀器是否足夠，并保持可用狀態，E所需儀器之精密度是否適用于產品需要。14、品質稽查A成品于裝運前后有無作隨機抽檢及試驗。B有無競爭廠家做比較。C有無車間管理及工程單位報告稽查結果。D有無稽查各項品質功能。E廠家有無稽查評分標準。15、回饋與矯正措施A每一檢查站有無提出不合格之報告，B品管部門有無分析并編輯品質資料向管理及生產部門作報告。C有無建立迅速矯正措施之制

18、度。D在制程中，若有不合格物料存在，品管有無管制。16、量規與儀器校驗A有無對檢驗量規、量測及試驗設備建立檢驗制度。B所用之量規、量測儀器是否管制使用并再校驗。C是否建立校驗周期及記錄。D量規與儀器是否有標志可以識別校驗情況。E損傷或掉落之量規與儀器是否儀器是否管制使用再較驗。F品管部門朊分析校驗記錄。17、采購與供應商之聯絡A廠家有無評鑒、批準供應商之制度。B購買契約上是否詳列品質要求/C對供應商是否做品質調查。D對物料供應商是否實施品質管制。18、接收檢驗A所有采購原物料有無檢驗標準單。B在檢驗站，有無采購訂單，工程藍圖。規格與標準可使用。C廠商對進料有無利有實驗室做試驗。D現行何種抽樣計

19、劃。E有無要求供應廠商提供交貨品質合格書。F有無檢驗每批進貨。G抽樣檢驗是否以規定進行。H發現不合格物料，有無處理制度。I有無作記錄，做供應廠商評價用。J廠商是否具備稽查材料來源之制度。K對供應商之品質問題，檢驗單位是否與采購入工程單位建立聯系。19、生產管制A有無建立生產管制制度，以計劃控制生產進度。B生產管制單位是否與物料，工程及生產部門密節切聯系。C是否建立存量管制制度，并有效應有。D倉庫是否整齊、清潔、物料儲存是否明確標示及防護。E對于使有期限之物料是否作時效管理。F合格物料是否標識清楚。G物料之使用，是否依照先進先出之原則。20、不合格之物料管制A工廠有無物料鑒審制度。B廠家是否將不

20、合格物料以次級品使用，使用次級品有無驗收標準及 使用標示、限制。21、工廠布置A、工廠物料流程是否適當布置。B、機器、設備安裝是否流暢。物料之流動是否以最短距離。D、工作場所是否適當布置。E通道是否適當規劃。22、物料搬運A搬運容器是否適當，B在制品有無適當存放。C裝卸場所是否適當。23、設備維護A有否建立機器設備預防保養制度。B維護有否作記錄。C機器設備有無操作、保養及故障修理說明書。D機器設備是否保持清潔可用。24、廠房照明A各區照明是否足夠。B照明需加防護裝置，有無加裝。25、廠房清潔A廠區內外是否清潔。B辦公場所及廠內作業區是否經常保持整齊、清潔。C殘屬及廢材是否每日處理。D私人物品是

21、事隨意放過。E堆積物品是否定期清除。26、廠內環境管制衛生A對空氣、噪音、水污染之作業有無區隔。B廠家有無設置環境污染管制。C對不良的排除物有無管制，以符法規。27、安全措施A危險的操作及地區有無標志。B緊急出口有無明顯識別。C有無可用之緊急照明設備。D消防設備。E電路配線。F機器內容標志是否易于了解。G機器轉動件加裝護請護蓋。28、檢驗及檢驗人員A檢驗員及分析人員的級別是否高于操作人員。B檢驗及分析人員有否接受適當有工作訓練。C檢驗及分析人員是否易于識別。D有無定期實施檢驗人員檢出力測驗。E品管人員 數比例是否適當。29、品質意識灌輸及人員訓練A如何訓練操作人員。B如何訓練檢驗員人員。C如何

22、訓練品管技術人員。D廠家有無品質獎勵措施。30、顧客抱怨處理A廠家有無建立顧客抱怨處理的制度。B顧客抱怨有無經品管分析，并采取改正措施。C何部門接受顧客抱怨，并回復采取措施。D顧客抱怨的資料及統計圖是否保留完整。E廠家對于已裝運但可能有問題之產品有否采取對策措施。32、管理與組織A管理階層是否對品質有正確的態度。B組織內的品質意識，同時有無渴望生產品質優良的產品。C品管部主管是否有能力勝任，員工關系是否良好。D品管部主管是誰負責。E員工士氣是否高昂。F廠家有 無改善獎勵制度。G有無其他讓操作員參與品質管理的做法。H有否定期舉行品質管理匯報，交換有關資料，解決問題。十四.缺陷分類定義：致命缺陷：

23、有可能對使用者造成傷害或有安全隱患的缺陷。嚴重缺陷：造成產品不能使用的缺陷，或不符合產品出廠配置要求的缺陷或嚴重影響主要性能指標，功能不能實現的缺陷。重缺陷：影響產品功能性能的缺陷或產品裝配上的缺陷或嚴重影響產品外觀的缺陷。輕缺陷：輕微影響產品外觀的缺陷。十五.測量面定義：0級面：產品上顯示信息的重要區域。I級面：暴露在外，產品正常使用中可直接看到的主要面。II級面：暴露在外，產品正常使用時并不直接看到的次要表面。III級面：使用時，由于要增減附屬件的過程中，產生另外的外露面。IV級面：在正常使用情況下用戶看不到的表面。十六.注塑件不良缺陷定義：縮水：塑膠件表面或局部由于填充不足或注塑壓力保持

24、不夠面形成的凹坑。熔接線：塑膠熔體在型腔中流動時，遇到阻礙物（型芯等物體）時，熔體在繞過阻礙物后不能很好的熔合，而在塑膠件的表面形成一條明顯的線。頂出痕：由于塑膠件的包緊力，頂桿區域受到頂出力所所產生的痕跡或凸起。破裂：因內應力或機械損傷而造成在塑膠件表面上的裂紋。油漬：在塑膠件表面殘留的油污。翹曲及變形：塑膠件成型時由于受力不均或應力而造成塑膠件的變形。飛邊：由于注塑工藝或模具原因，造成在塑膠件的邊緣分型面處所產生的廢邊。劃痕：由于硬物磨擦而造成塑膠件表面線形劃傷。9. 凹凸點：由于模具的損壞等原因造成塑膠件表面上出現的高低不平。10.斑點：在塑膠件表面和內部的細微顆粒和雜質。11.黑點：因

25、雜質造成塑膠射出品表面黑點狀物，顏色越深，可接受的面積越小。12.頂白：因模具頂針問題造成塑膠制品頂針處出現白色圓弧。13.結合線：由于塑膠材料聚合，出現于表面的模糊裂痕或顯著的線或圖樣。14.毛邊：塑膠制品在沿著合模線及角落處形成的成型擠料或薄的凸出物。15.料花：因原料未烘干或其它原因造成表面出現白色斑點。16.模傷:因模具變異造成表面出現不平整的痕跡。17.燒焦:塑膠件表面因溫度過高造成棕色或黃色的痕跡或條紋。18.刮傷：塑膠件因與其物品相磨擦造成表面成條狀或片狀痕跡。十七.塑料代號代號塑膠名代號塑膠名ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ACS丙烯腈-氧代聚苯乙烯-苯乙烯共聚物AI聚酰胺-

26、酰亞胺共聚物A/MMA丙烯腈-甲基丙烯酸甲酯共聚物AS丙烯腈-苯乙烯共聚物ASA丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸共聚物CA乙酸纖維素CAP乙酸-丙酸纖維素CAB乙酸-丁酸纖維素CF甲酸-甲醛樹脂CMC羧甲基纖維素CN硝酸纖維素CP丙酸纖維素CPE氧化聚乙烯醚CS酪酸纖維素DAP鄰苯二甲酸二烯丙脂樹脂EC乙基纖維素EP環氧樹脂FRTP纖維增強熱塑性塑料GRS通用聚苯乙烯GRP玻璃纖維增強塑料HDPE高密度聚乙烯HIPS高沖擊強度聚苯乙烯LDPE低密度聚乙烯MC甲基纖維素MDPE中密度聚乙烯MF三聚氰胺-甲醛樹脂PA聚酰胺(尼龍)PAN聚丙烯腈PAR聚芳脂PBTP聚對苯二甲酸丁二(醇)脂PC聚碳酸脂PCTF

27、E聚三氟氯乙烯PDAP聚鄰苯二甲酸二烯丙脂PE聚乙烯PEC氯化聚乙烯PETP聚對苯二甲酸乙二(醇)脂PF酚醛樹脂PI聚酰亞胺PIB聚異丁烯PMI聚甲基丙烯酰亞胺PMMA聚甲基丙烯酸甲脂(有機玻璃)POM聚甲醛PP聚丙烯PPC氯化聚丙烯PPO聚苯醚(聚2.6-二甲基苯醚)聚苯撐氧PPS聚苯硫醚PPSU聚苯砜PS聚苯乙烯PSU(PSF)聚砜PTFE聚四氟乙烯PUR(PU)聚胺脂PVAL聚乙烯醇PVB聚乙烯醇縮丁醛PVC聚氟乙烯PVCA氯乙烯-乙酸乙烯脂共聚物PVCC氯化聚氯乙烯PVDC聚偏二氯乙烯PVDF聚偏二氯乙烯PVF聚氟乙烯PVFM聚乙烯醇縮甲醛RP增強塑料S/AN苯乙烯-丙烯腈共聚物S/B

28、苯乙烯-丁二烯共聚物SI(S/I)聚硅氧烷,硅樹脂UF脲甲醛樹脂,脲醛樹脂UP不飽和聚脂PES聚醚砜十八.成型名詞解釋：1.成型條件：在射出成型時由原材料到滿足要求的產品中間所需要設定之適當數值在機臺上得以控制既成成型條件。設定重點為：溫度；速度；壓力；位置；時間。2.背壓：在計量過程中使材料能達到穩定之計量值所需施加在螺桿上的壓力。3.剪斷熱力：在螺桿旋轉時，螺桿和材料以及料管之間因摩擦所產生的熱量。4.何謂射出成型：利用材料的熱可塑性，先將材料變成熔融之狀態，在高溫高壓下快速的充填到關閉的模腔內，冷卻后取出的一種工藝。5.程式控制：指在決定成型品之品質時對射出中之充填，保壓和計量兩工程詳細

29、設定其條件并使其成型范圍寬大之方法。 6.松退：指在計量完成后為了降低殘留在螺桿前端樹脂之壓力并防止噴嘴溢料，有時將螺桿稍微后退稱之為松退。 7.殘留量：指在射出成型時，殘留在螺桿前端之樹脂量。8.何謂減壓位置：指在計量完成后，螺桿向后松退的距離。9.保壓：在壓縮充填到模腔內之熔融樹脂，為保證樹脂溫度下降時，防止成型品之縮水而補充填體積收縮部分確保尺寸精度的工程。10.計量：回轉螺桿將下次射出需要之樹脂量在加熱筒內熔融混練后儲存之工程。11.鎖模力：在射出成型時，樹脂充填到模腔內，模具受壓有撐開之力，為防止膠料溢出造成危險或產品出現毛邊而施加在模具上的壓力，鎖模力應大于膠料撐模之力。12.除壓

30、壓力：到達完成計量位置并確認除壓后，立刻進入松退過程。13.射出充填：按成型條件設定之項目，螺桿前進后將加熱筒內熔融樹脂充填到模腔內之工程又稱一次射出工程。14.計量位置：指成型時樹脂供給量的多少。十九.成型常見不良原因分析及對策1缺料：1.原因：計量不足。對策：增加計量值；增加背壓壓力；減少螺桿轉數。2.原因：流動性不良。對策：增加射出壓力；增加背壓；降低螺桿轉數；增加射出速度；增加模具溫度；增加料筒溫度。3.原因：模具內空氣排氣不良。對策：充填速度降低；降低鎖模力；使用多段充填。2縮水：1.原因：計量值不足。對策：增加計量值；增加背壓；增加螺桿轉數。2.原因：壓力不足。對策：保壓調快；保壓

31、時間調長。3.原因：流動性不良。對策：增加充填速度（壓力不足情形）；降低充填速度（厚肉制品情形）。4.原因：料管溫度過高。對策：料管溫度降低；模具溫度調低；冷卻時間加長。5.原因：二次壓切換不良。對策：二次壓切換調整。3毛邊：1.原因：射出壓力過高。 對策：保壓調整；充填壓力多段切換。2.原因：流動性過高。 對策：充填速度調低；背壓調低；模溫降低；料管溫度降低。3.原因：二次壓切換不良。對策：提前切換二次壓；減少計量值。4.原因：模內空氣排出不良。 對策:充填速度降低；多段射出；型締力調低。5.原因：鎖模力不足，模具密合不夠。 對策：鎖模力增大。4氣泡：1.原因：計量時空氣進入。對策：背壓調高

32、；螺桿轉數調低；進料段溫度降低；降低加熱筒后段溫度。2.原因：加熱筒內部異常發熱。對策：增加背壓；減少螺桿轉數。3.原因：松退量過多。對策：松退量減少；松退速度減小。4.原因：體積收縮。對策：增加背壓；延長保壓時間；增高模具溫度；降低料管溫度；降低充填速度（厚肉制品情形）；增加充填速度（壓力不足情形）。5.原因：模具內空氣排出不良。對策：降低充填速度；多段射出；降低鎖模力。5氣紋：原因：速度過快或壓力過大。對策：降壓或減速。原因：料溫過低。對策：提高前段溫度。原因：模溫過低。對策：提升模具溫度。原因：澆口或太小或太大。對策：模具改善。6溢料：原因：螺桿前端材料所受壓力過大。對策：使用松退；降低

33、背壓；射嘴溫度降低。7熔接線：1.原因：流動性不良。對策：升高模溫；升高料溫；增加充填速度；增加充填壓力。2.原因：瓦斯空氣的影響。對策：充填速度調慢；樹脂干燥不充分；鎖模力降低。3.原因：壓力不足。對策：增加保壓；減慢二次壓切換；延長保壓時間。8料花：1.原因：原料中含有水分。對策：加長烘料時間；提高烘料溫度。2.原因：溫度過高。對策：降低料管溫度。3.原因：充填速度過快。對策：降低充填速度。9銀線：1.原因：熔塑時空氣進入。對策：增加背壓；增加螺桿轉數；增加充填壓力；增加料管后段溫度。2.原因：松退量過多。對策：松退量減少；松退速度降低。3.原因：瓦斯空氣卷入。對策：充填速度降低；模具溫度

34、升高。4.原因：料管內部發熱異常。對策：降低背壓；降低螺桿轉數。10.變形：1.原因：殘留應力的影響。對策：使用多段速度切換；料管溫度升高;充填速度調慢；模溫升高，保壓降低；背壓調高;頂出速度降低；充填速度調快（壓力不足情形）延長冷卻時間。2.原因：收縮率不同的影響。對策：冷卻水量的調整；冷卻水溫度的調整；冷卻水路的檢修。11燒焦：1.原因：樹脂、添加劑分解之影響。對策：降低加熱筒溫度；降低充填溫度；降低充填壓力；降低背壓；升高模溫；充分做好樹脂換色。2.原因：金屬異常磨耗。對策：檢查螺桿，加熱筒的損傷，摩耗，腐蝕等；檢查螺桿套筒的損傷，摩耗，腐蝕等。3.原因：空氣斷熱壓縮。對策：氣缸內：增加

35、背壓；降低螺桿轉數；增加計量后樹脂滯留時間。模具內：降低充填速度；采用多段射出。二十.成型理論（成型的要素：成型機、模具、材料）1.成型機的結構：A、合模裝置；B、注射裝置；C、液壓傳動和電器控制系統。1.成型機按外型可分為立式成型機臥式成型機角式成型機和多模成型機。2.成型機按頂出方式不同分為油壓式和機械式兩種。3.成型機按合模裝置不同分為直壓式和曲肘式兩種，主要功能是提供成型所需之鎖模力和開閉模的功能。4.成型機按電器系統不同分為液壓式和電動式兩種。 2.模具：1模具一般分為二板模和三板模、無流道模具。無流道模具包括熱流道模具和熱澆道模具。2模具的澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成

36、。3冷料穴的作用是用以捕集噴嘴部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞，并避免因冷料進入型腔而形成制品中的內應力。兩板模：一般用在高精密成型和慢速成型，其制作成本低、加工簡單、精度較高，缺點是產品需二次加工，成型周期相對較長。三板模：一般用在快速成型和點狀式澆口的設計中，其成型產品一般無需二次加工，成型周期相應較短，缺點是制作成本較高，加工困難。熱流道模：成型時基本上無材料浪費，節省冷料回收費用和人工，縮短注射成型周期，自動化程度高，生產效率高；注射時壓力損失小，無冷料，有利于提高產品質量；但其造價高，加工維修保養困難。1模具澆口的形式可分為圓形、半圓形、梯形、點狀式澆口、直接澆

37、口、盤形澆口、環形澆口、潛伏澆口、扇形澆口、護耳澆口。2模具按澆道的形式可分為直澆道和豎澆道兩種。3直澆道模具如果澆口設計不佳或過大易形成熔接痕，反之如分布不均勻或過小易使塑料件因充填不足而凹陷。豎澆道若脫模斜度過小，會有成型品脫模不良現象發生。3.材料：1）、按材料性質可為熱可塑性樹脂和熱硬化樹脂。2）、注塑成型材料即為塑料，它可以是純的樹脂，也可以是加有各種添加劑的混合物，樹脂起粘結劑作用。所加的這些添加料的目的是用來改善純樹脂的物理機械性能。改善加工性能或者為了節約樹脂。3）、塑料最基本的物理化學性質是由樹脂的性質決定的。樹脂可分為天然樹脂和人造樹脂。后者又稱為合成樹脂，合成樹脂按生產工

38、藝過程可分為四大組：A、以鏈式聚合反應合成樹脂為基礎的顏料。如聚烯烴，PE，PVC，PMMA，及其共聚物等。B、以縮聚反應或愛步聚合反應的合成樹脂為基礎的塑料。如酚醛塑料，安基塑料和聚脂類塑料等。C、以化學改性各天然樹脂為基礎的塑料。如硝酸纖維素，醋酸纖維素以及再生纖維等。D、以天然或瀝青及某些有機物高溫裂解樹脂為基礎的塑料.4）、塑料按其熱作用的反應可分為熱塑性塑料與熱固性塑料兩大類。其特點如下：熱塑性塑料的特點是加熱可以軟化,溫度繼續升高時可以熔融,而冷卻時又重返固態,這一過程是可逆的,可以是反復多次的,如聚烯烴,聚苯乙烯,聚氯乙烯,聚酰胺類,聚丙烯類,聚碳酸脂,氯化聚醚,聚礬等均屬此類塑

39、料,而熱固性塑料的特點是在某一溫度下能轉變成為可塑性熔體,但如果繼續提高溫度,延長加熱時間,高分子內癌瘤地產生交聯作用,發生固化,而固化后的塑料既不能溶于溶劑,也不能加熱方法使其軟化到原始狀態,若繼續提高加熱溫度就會發生分解,所以這是不可逆過程,是不能反復加工的,如酚醛兼,氨基塑料,環氧樹脂,聚氨脂,呋喃樹脂等都屬于此類塑料.4、材料成型時注意的事項材料的干燥溫度和時間材料的成型溫度材料的儲存環境材料的物理和化學特性材料有無雜質二十一.簡述成型的基本原理可塑化工程根據樹脂的溫度特性知識,設定加熱筒溫度、背壓、螺桿轉速等成型條件，使樹脂融化到容易流動的狀態，此過程是高分子物料中料筒中進行塑化的過

40、程：把固體料粒或粉料經過加熱、壓實、混合，從玻璃狀態轉變為均化的粘流態。所謂的“均化”是指聚化物熔體溫度均化、粘度均化、密度均化和組分均化。加熱時的平衡公式為：Q總熱=Q對流+Q傳導+Q剪切+Q磨擦充填工程設定模具溫度、射出位置、射出壓力、射出速度等條件，盡速將樹脂充填到模具內。是把計量室內的熔好的熔體注入到模具型腔里面去的過程。注射時其作用在螺桿頭部的熔體所建立起來的壓強稱為注射壓力；螺桿推進熔體的速度稱注射速度，熔體產流率稱注射速率，螺桿推進溶體的行和稱為注射行程。此階段速度是最重要的。保壓工程設定計量、保壓壓力、保壓時間等條件，將充分之樹脂量充填到模腔內。保壓階段是從熔體充滿模腔開始到澆

41、口凍封為止。此階段壓力是最重要的。固化工程設定適當的冷卻時間，使產品固化后容易取出。此階段溫度是最重要的。二十.對產品性能及特性產生影響的因素1背壓過高或過低對產品有何影響？A背壓過高：計量時間延長；出現溢料；拉絲； 流痕。B背壓過低：計量不穩定；卷入空氣；混練不均勻；充填不足。2計量時螺桿回轉速的高低對產品有何影響？過高：計量時間變短，致使計量精度不良；高速回轉時，內部產生較大的剪切熱，易發生燒焦或銀條等不良現象；會有加熱筒內的空氣卷入及加熱原料發生之瓦斯氣排出不良致使成型品不良。過低: 材料混練不均勻；在充填時因未能完成充填工程致使成型周期延長。二十二.成型過程中保壓和背壓的相關內容1、背

42、壓的目的是什么？壓縮樹脂使樹脂能均勻的摩擦、熔融、剪斷；使計量的精度準確；防止卷入空氣。2、成型中保壓和背壓的作用是什么？保壓的作用:補充填成型品的收縮量；獲得無縮水之成型品；確保尺寸精度。背壓的作用:良好的混練；安定計量；排出卷入之空氣。3、保壓中速度的作用是什么？在充填最后一段進行V-P切換時需要多大的速度。4、保壓中時間的作用是什么？控制產品的穩定性。二十三.型締力即鎖模力的大小如何計算？FP*A+2A*P/1000注：“P”指模窩內單位面積之有效平均樹脂壓力； “A”指模腔內之成型面積，又稱投影面積。 P=gaA*K/1000 G：注射壓力，MPA或Kgf/cm2 A：塑件與澆道的投影

43、面積人之和，cm2 K：系數，壓務在澆道內的損耗，一般取K=0.6二十四.高聚物的熱力學三態（高聚物又稱塑料）1、玻璃態處于玻璃態的塑料分子，鏈段運動基本上處于停止的狀態，分子在自身的位置上振動，分子鏈纏繞成團狀或卷曲狀，相互交錯，紊亂無序。當受到外力作用時，鏈段僅作瞬間微小伸縮和鍵角改變。整個塑料形體具有一定的剛性和強度（抗張強度，抗彎強度等）。在這種形態下，塑料件可以被使用或進行機械加工，如切削，鉆孔，銑刨等。2、高彈態處于高彈態下的塑料分子，動能增加，鏈段展開網狀，但分子的運動仍維持在小鏈段的旋轉，在外力除去后，又慢慢恢復原狀。在這種狀態下，塑料帶有一種類似橡膠的彈性，所以又稱為橡膠態。

44、通常稱為彈性體或橡膠體的高聚物，便是在室溫下處于高彈態的高聚物。高彈態有兩個特點：（1）、在較小作用力下可產生較大變形，外力解除草劑后能恢復原狀。（2）、高彈形變并非瞬間發生，而是隨時間逐漸發展。與普通的彈性形變不同，在同樣外力作用下，形變要延尺一段時間才能完成，而且形變量大，松弛性也較明顯。塑料的高彈態其實只有在熱加工過程中才出現。3、粘流態處于粘流態下的塑料分子，網狀結構已經解體，大分子鏈與鏈之間，鏈段與鏈段之間都能夠自由移動，可以說，這是塑料的液體存在的形式，只是沾性大，物理構成不同，力學性質不同，當給予外力時，分子間很易相互滑動，造成塑性體的變形，除去外力便不再恢復原狀塑料熱成型過程可

45、以這樣描述：通過熱和力的作用，讓塑料從室溫的玻璃態，經歷高彈態轉變為粘流態，壓注入具有一定形狀的封閉模腔，然后在模腔內逐漸冷卻，從粘流態返經高彈態轉回玻璃態，最后形成與模腔形狀一致的制品。塑料只能在粘流態下壓注充模成型，即是說，塑料的加工溫度范圍只能是從粘流溫度（或結晶型塑料的熔點）到分解溫度。如果這個范圍寬，加工將比較容易，如果這個范圍比較窄，可選擇的加工溫度限制就大，加工就較為困難。正在生產過程的塑料，一般不會超過分解溫度，但如果通道上有死角造成長時間停滯，或受到劇烈的擠壓剪切，就有可能發生分解，注制或擠塑出來的制件，往往帶有焰火狀水汽斑。 二十五.上下模具操作講解1.準備工作成型機：成型

46、機的尺寸是否相符；鎖模力是否滿足；射出量是否足夠模具：尺寸；頂出形式；灌嘴直徑相應準備工作：扳手、加力棒、壓塊、螺釘、墊片、吊車、油嘴（水嘴）、油管（水管）、吊環、碎布2.上模步驟（有定位環模具）1.確認成型機開閉畫面的速度2.型締力所需噸數確認3.型厚匹配大于模具厚4.上模5.用清洗劑把動靜模盤擦拭干凈6.模具吊上機臺不可讓模具碰撞機臺哥林柱7.讓定位環定位于定位孔內8.用螺釘（壓塊）把固定側緊固；9.利用手動畫面閉模直至閉合；10.切為準備狀態，設定型締力調整模厚，直到可動側與模具接觸；11.將可動側螺釘（壓塊）緊固，手動高壓閉模；12.確認射嘴與灌嘴的配合性；13.松去模具可動側與固定側

47、的連接塊；14.松掉吊環接上水管或油管；15.用碎布做好周邊清潔，工具歸位；16.開機試模；（無定位環模具）用清洗劑把動、靜模盤擦干凈；模具吊上機臺（不可讓模具碰撞機臺及哥林柱）；灌嘴基本上和定位環孔中心對正；手動閉模；切為準備狀態完全將模具閉合；利用射座前進校正灌嘴直到對正為止；將壓塊（螺釘）全部鎖緊；接水管或模溫機油管；型締力較整；開機試模；3、下模步驟關閉干燥機電源及下料方的擋板；材料成型完時，開模取出最后一模產品，手動射座后退；關閉模溫機電源，并卸下油管（如果使用冷卻水則卸下冷卻水管）且噴防銹劑；選擇開閉模畫面，頂針后退位置設定為零，手動頂針后退；合模后用吊車掛好模具，掛勾不可太緊或太

48、松，并上好鎖模連塊；松掉固定模具的壓塊（螺釘）。慢速開模，將模具吊出機臺放于模具車上，拉入模具區處理；清理下模后的遺留問題；清洗料管，然后料管溫度保溫。二十六.開關機操作講解1、開機操作：1.打開電源總開關打開機器電源及馬達開關；2.確認成型材料，烘料溫度正確無誤，烘料時間足夠； 3.確認模具已鎖緊，灌嘴孔與噴嘴孔相匹配；4.模具若使用模溫機則設定相應溫度，打開油管升溫； 5.依材料設定相應的料管溫度； 6.模具恒溫后，設定適當的型締力，進行自動調模； 7.清潔模具分模面，觀察模具分模面有無異常作動有無異常 8.設定開閉模、頂針、射出、計量等成型條件； 9.手動開閉模、頂出有異常聲音；10.料

49、溫恒溫后清料計量，進行半自動成型，若模具使用冷卻水則此時應打開；11.觀察成型時有無異常聲音發生，成型條件是否穩定；12.將成型產品交于品管確認，判定后方可量產；13.成型條件抄寫并歸檔；2、關機操作：關閉干燥機電源開關及下料方的擋板；待余料成型完時，取出最后一模產品，手動射座后退；模具如長期不使用，需打防銹劑并閉模至非高壓狀態；關閉冷卻水管或模溫機油管；把料管清洗干凈；關閉電熱電源，關閉馬達；關閉相關的水路、電路、氣路、油路。二十七.噴涂件表面不良缺陷定義：顆粒：在噴涂件表面上附著的細顆粒。積漆：在噴涂件表面上出現局部的油漆堆積現象。龜裂：涂層表面有裂紋現象。桔紋：在涂層表面出現桔子皮狀皺痕

50、。透底：在涂層表面或局部油漆層過薄而露出基體顏色的現象。剝落：在油漆層表面出現涂層脫落的現象。劃痕：在漆層表面有線狀劃傷現象。纖毛屑：在漆層纖維毛等物而產生的細小線狀現象。色差：漆層顏色出現與標準色板或客戶封樣件的顏色差異。10.光澤差異：漆層表面光澤度超出標準樣品的光澤差異。11.流紋：產品表面上以澆口為中心而呈現出的年輪狀條紋。12. 發渾（clouding） ：清漆、清油或稀釋劑由于不溶物析出而呈現云霧狀不透明現象。13. 原漆變色（discoloration of paints or varnishes）：涂料在貯存過程中，由于某些成分的化學或物理變化或者與容器發生化學反應而偏離其初始

51、顏色的現象。14. 增稠 （thickening ）：涂料在貯存過程中，通常由于稀釋劑的損失而引起的稠度增高現象。15. 變稠（fattening）： 色漆在貯存過程中，由于組分之間發生化學反應而引起的稠度增高（不一定增加到不能使用的程度），體積膨脹的現象。同義詞：變厚；發脹。16. 絮凝 （flocculation ）：在色漆或分散體中形成附聚體的現象。17. 膠化 （gelling ）：涂料從液態變為不能使用的固態的現象。18. 結皮（ skinning）： 涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的現象。19. 沉淀（ settling）： 涂料在貯存過程中，其固體組分下沉至溶器

52、底部的現象。同義詞：沉底；沉降。20. 有粗粒 （seed）： 涂料在貯存過程中展現出的粗顆粒（即少許結皮、凝膠、凝聚體或外來粗粒）。21. 返粗（ pig ski）： 色漆在貯存過程中，由于顏料的絮凝而使研磨細度變差的現象。22. 發花 （float in ）：含有多種顏料混合物的色漆在貯存或干燥過程中,一種或幾種顏料離析或浮出并在色漆或漆膜表面集中呈現顏色不勻的條紋和斑點等現象。23. 浮色（ flood in）： 發花的極端狀況。某些顏料浮升至表面，雖漆膜表面顏色均勻一致，但明顯地不同于剛施涂時的濕膜顏色。24. 起氣色（ bubbl in ）涂料在施涂過程中形成的空氣或溶劑蒸氣等氣體或

53、兩者兼有的泡，這種泡在漆膜干燥過程中可以消失，也可以永久存在。25. 針孔（ pinholes）： 一種在涂膜中存在著類似于用針刺成的細孔的病態。它是由于濕漆膜中混入的空氣泡和產生的其他氣泡破裂，且在漆膜干燥固化前不能流平而造成，也由于底材處理或施涂不當（漆膜過厚等）而造成。26. 起皺 （wrinkling）： 漆膜呈現多少有規律的小波幅波紋形式的皺紋，它可深及部分或全部膜厚。皺紋的大小和密集率可隨漆膜組成及成膜時條件（包括溫度、濕膜厚度和大氣污染情況）而變化。27. 橘皮（orange skin）： 漆膜呈現橘皮狀外觀的表面病態。噴涂施工（尤其底材為平面）時，易出現此病態。28. 發白（

54、blushing ）：有光涂料干燥過程中，漆膜上有時呈現出乳白色的現象。這是由于空氣中水氣在濕漆膜表面凝露和（或）涂料中的一種或多種固態組分析出而引起的。29. 流掛 （runs；sags；curtains）： 涂料施涂于垂直面上時，由于其抗流掛性差或施涂不當、漆膜過厚等原因而使濕膜向下移動，形成各種形狀下邊緣厚的不均勻涂層。30. 絲紋 （ropiness）： 在濕漆膜表面呈現的近似平行的線狀條紋，且在漆膜干燥之后這種條紋仍然存在。這是由某些施涂方法而帶來的一種病態。如在浸涂或流涂時,絲紋是沿著流行的方向出現;在刷涂時,絲紋則沿最后刷涂漆膜的刷涂方向出現。31. 刷痕（ brush mark

55、 ）：刷涂后，在漆膜上留下的一條條脊狀條紋現象。這是由于涂料干燥過快，粘度過大，漆刷太粗硬，刷涂方法不當等原因使漆膜不能流平而引起的。32. 收縮 （cissing）： 漆膜的若干部位呈現出程度不同、分布狀態各異的厚薄不勻的外觀。這是由于濕漆膜與底材（或干漆膜）間的界面張力太大、潤濕性小，底材表面處理不好、含有油污濕氣，噴涂時管線混入油水等而引起的。33. 縮孔（cratering）： 漆膜干燥后仍滯留的若干大小不等，分布各異的圓形小坑的現象。此病態俗稱為麻坑（點）。34. 漏涂區 （miss ）：在某些應涂漆部位而完全沒有漆膜形成的一種病態。通常由于涂漆操作未按規定而造成。同義詞：漏涂點，英

56、文同義詞：bolidays。35. 接痕（lapping defect ）：在同一天的涂漆過程中，由于涂料長期先后不同，而在底材上各漆區的邊緣接碴處呈現凸起的現象。36. 咬底（lifting）： 在干漆膜上施涂其同種或不同種涂料時，在涂層施涂或干燥期間使其下的干漆膜發生軟化、隆起或從底材上脫離現象（通常的外觀如起皺）。37. 滲色（ bleeding ）：來自下層（底材或漆膜）的有色物物質，進入并透過上層漆膜的擴散過程，因而使漆膜呈現不希望有的著色或變色。38. 不蓋色（non-hiding）：涂于底面（不論已涂漆與否）上的色漆，干燥后仍透露出底面的顏色的現象。同義詞：露底show-thro

57、ugh。39. 閃光（flashing ）：局部漆膜（尤其在接碴處）光澤高于整體漆膜光澤的現象。通常由于漆膜厚薄不勻引起。40. 爆孔（popping）：由底材上一些活性物顆粒爆發，致使其上已部分固化的漆膜出現一個個圓錐坑穴的現象。41. 漆膜變色（discoloration of film ）漆膜的顏色因氣候環境的影響而偏離其初始顏色的現象。它可包括褪色、變深、漂白、變白等。42. 漂白（bleaching）： 色漆漆膜因經受酸堿等化學作用，致使其顏色逐漸變淺，最終完全變白的現象。這主要是由于色漆顏料發生化學作用而分散，失去原有色彩所造成的。43. 破壞（perishing）：漆膜在老化過程

58、中呈現的各種性能變壞的現象。例如由漆膜強度、柔韌性、附著力等降低，或出現粉化、開開明和剝落等現象。44. 起霜（bloom）：在原來有光澤的漆膜表面上呈現乳白色似霜附著物的現象。在起霜的初始階段很容易用濕布將霜擦去。同義詞：起霧。45. 失光（loss of gloss）漆膜的光澤因受氣候環境的影響而現象。同義詞：倒光，英文同義詞：dulling；lost of gloss。46. 變白（whitening）：漆膜經受水、汽油浸泡后，由于發生蜂窩狀的溶脹，而使其表面呈乳白色的現象。輕微的變白會隨液體揮發而消失；嚴重的變白，既使液體管揮發后，漆膜也不能恢復原狀。47. 溶脹（Swelling）：

59、漆膜經受液體浸泡后，由于液體滲入整個漆膜，而使其發生增厚、變軟的現象。同義詞：膨脹；泡脹。48. 軟化（softening）：漆膜經受液體浸泡后，由于溶脹而硬度明顯變低的現象。同義詞：發軟。49. 起泡（blistering）：涂層因局部失去附著力而離開基底（底材或其下涂層）彭起，使漆膜呈現似圓形的凸起變形。泡內可含液體、蒸氣、其他氣體或結晶物。50. 開裂（cracking）漆膜出現不連續的外觀變化。通常是由于漆膜老化而起。它的比較重要的幾種形式如下。51. 微裂（hair-cracking）很細淺的表面裂紋且分布不規則的一種開裂形式。同義詞：發絲裂52. 細裂（checking細淺的表面裂

60、紋且大體上以有規則的圖案分布于漆膜上的一種開裂形式。同義詞：網狀細裂。53. 小裂（crazing）：類似于細裂，但其裂紋較為深寬。54. 深裂（deep cracks）：裂紋至少穿透一道涂層的一種開裂形式，最終可導致漆膜完全破壞。55. 龜裂（crocodilingor alligatoring）：寬裂紋且類似龜殼或鱷魚皮樣的一種開裂形式。同義詞：鱷裂。56. 剝落（peeling）：一道或多道涂層脫離其下涂層，或者涂層完全脫離底材的現象。同義詞：脫落；脫皮。57. 粉化（chalking）：漆膜表面由于其一種或多種漆基的降解以及顏料的分散。而呈現出疏松附著細粉的現象。58. 脆化（embr