1、冶煉軋鋼工程工程監理案例（一）混凝土質量通病的預防和治理案例1.背景某軋鋼車間地下油庫工程，上部墻體和頂板鋼筋混凝土澆灌前經監理檢查簽字認可，澆灌后按規范要求養護，拆模后發現有多處混凝土質量通?。嚎繌S房外側墻面混凝土施工縫處接茬錯臺，水泥漿流淌；頂板柱、梁交接處底部有3處露筋，在密集的鋼筋中間和預埋件上面發現孔洞；東面墻施工縫滲漏水。2.問題(1)請分析混凝土施工縫處接茬錯臺、水泥漿流淌的一般原因，如何預防？該地下油庫靠廠房外側墻面混凝土出現的這個問題應如何處理？(2)請針對該工程的實際情況，分析頂板柱、梁交接處底部出現露筋、孔洞的原因，如何預防、如何處理？(3)地下工程墻體施工縫漏水的一般原

2、因是什么？如何預防、如何處理？(4)該工程鋼筋混凝土澆灌前經監理檢查簽字認可，澆灌后亦按規范要求養護，拆模后仍發現有多處混凝土質量通病，問題出在哪里？針對這個情況監理應從哪方面改進工作？3.分析要點(1)混凝土施工縫處接茬錯臺、水泥漿流淌的一般原因是，第一次澆混凝土后模板全部拆除，第二次支模時模板與原混凝土之間不嚴密，造成漏漿。預防措施：a.上下墻接茬處，第一次拆模時留一層，并與第二次支模時連接牢固，嚴密。b.用水泥漿堵縫，防止漏漿。c.控制模板整體垂直度。對這個問題應按常規進行質量檢查、評定、記錄，但因問題出現在地下油庫靠廠房外側墻面，土方回填之后就掩蔽了，如果僅是出現接茬錯臺、漏漿，而混凝

3、土是密實的，可不予處理。(2)該工程頂板柱、梁交接處底部出現露筋、孔洞的原因主要是該部位鋼筋過密，又有預埋件錨爪，大石子容易卡在鋼筋上，下料不暢通，又未加強振搗，混凝土不能充滿模板和鋼筋周圍，產生露筋和孔洞。預防措施：a.混凝土粗骨料要根據鋼筋密集的程度選用適當大小的石子；b.使用鋼釬等適合的工具配合下料和搗固c.認真分層搗固，防止漏搗。處理方法：淺層的露筋，將外露鋼筋上的混凝土殘渣和鐵銹清理干凈，用水濕潤，再用水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，應將薄弱混凝土剔除，沖刷干凈濕潤，用高一等級的混凝土搗實，認真養護；孔洞要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。(3)地下工程墻體施工縫漏水

4、的一般原因有：a.在支模和綁鋼筋的過程中，鋸末、泥土等雜物掉入縫內沒有及時清除，澆筑上層混凝土后，在新舊混凝土間形成夾層；b.在澆筑上層混凝土時，沒有先在施工縫處鋪一層水泥砂漿，上、下層混凝土不能牢固粘結；c.鋼筋過密，內外模板距離狹窄，混凝土澆搗困難，施工質量不易保證；d.下料方法不當，骨料集中于施工縫處；e.止水板漏焊，焊縫不連續。預防措施:a.施工縫是地下混凝土工程的薄弱部位，應盡量不留或少留。底板與墻體間如必須留施工縫時，應留在墻體上，并且要高出底板上表面不少于200mm；b.認真做好施工縫的處理，使上、下兩層混凝土之間粘結密實，以阻隔地下水的滲漏；c.施工縫不宜采用平口縫，應盡量采用

5、不同形式的企口縫,可推廣二次支模法；d.止水板必須滿焊。治理方法：a.根據施工縫滲漏情況和水壓大小，采取促凝膠漿或氰凝灌漿堵漏；b.對于不滲漏的施工縫，可沿縫剔成八字形凹槽，遇有松散部位，須將松散石子剔除，刷洗干凈后，用水泥砂漿找平壓實；c.在施工縫處鑿毛，清洗干凈抹200mm寬，20mm厚水泥砂漿。(4)該工程鋼筋混凝土澆灌前經監理檢查簽字認可，澆灌后亦按規范要求養護，拆模后仍發現有多處混凝土質量通病，問題是出在混凝土澆筑過程中，施工人員沒有認真按照施工規范和施工方案進行施工。監理應加強混凝土澆筑過程的事中控制，實行旁站監督，特別要監督混凝土的下料和搗固工序認真按規范操作。4考核要點(1)掌

6、握混凝土工程質量通病控制的基本要求，懂得各類通病產生的原因和預防措施，能夠針對具體情況提出正確的治理方法。(2)明確在地下工程混凝土澆筑等關鍵部位和關鍵工序中加強事中控制、實行旁站監督的重要性。（二）熱軋廠漩流池地下連續墻質量控制案例1、背景某鋼鐵公司熱軋廠漩流池埋深35.3m，為一外徑31.6m的圓筒結構，筒外壁為1.0m厚地下連續墻圍護結構和內襯0.8m厚鋼筋砼復合墻體；筒內砼結構由上層頂板（+0.5m標高）、中部一層泵站平臺（-13.3m標高）及一條筒內沖渣溝（-15.993m標高）、11個整流板及托梁（-22.122m標高）、3.0m厚砼底板（-32.1m標高）、內徑6.5m高24m的

7、內筒及池內沖渣溝組成。漩流池施工時結合結構特點，擬采用無支護逆作法施工，土方分為五層開挖，內襯分為五個施工段依次澆搗。前四段為逆作法，第五段在底板澆筑后與筒內結構采用順作法一起施工，內襯分層高度最小為5.5m，最大為7.5m。漩流池基坑支護采用1.0m厚地下連續墻砼圍護結構和0.8m鋼筋砼內襯相結合的復合墻體，地下連續墻既做圍護結構又兼做地下結構的部分外墻，墻體既要承受水土的水平荷載，又要承受豎向荷載，同時起防滲作用，即為“兩合一”墻。地下連續墻平面布置為“40”邊形，共計20幅槽段。漩流池基坑開挖擬采用筒內與筒外深井降低承壓水水位的降水方案，以確保基坑干封底工法進行施工。該漩流池用近12個月

8、施工完成，澆灌鋼筋砼14467m3，施工過程平穩，未發生任何質量、安全問題，工程質量優良，施工順利，業主十分滿意。2、問題(1)地下連續墻施工質量控制問題。(2)降水運行方案最佳化問題。(3)漩流池施工過程監測監控問題。(4)漩流池施工應急預案控制問題。3、分析要點(1)地下連續墻施工質量控制問題，實質上是對“人、機、料、法、環”的控制管理。首先，必須選擇一個素質好的施工隊伍，資質、施工生產許可證、特殊作業人員上崗證要符合要求，有類似工程施工經驗；成槽泥漿配合比、比重要符合施工方案；連續墻坐標定位、標高要符合設計；成槽的垂直度、寬度、無塌槽、沉渣滿足要求，相鄰幅墻側面要清理干凈，鋼筋籠焊接要符

9、合要求防止變形，輕起輕落，保護層厚度要保證，預留孔、埋設件規格、數量、位置正確，安裝牢固；砼澆灌要符合要求防止砼澆灌不密實而漏水。為防止兩幅砼墻接頭處漏水，土體加固采用雙重管旋噴施工工藝施工時使用分別送氣、漿兩種不同介質注漿管，以一定壓力將兩種介質注入土層中，與土體攪拌混合，形成圓柱狀固結體。本工程要求旋噴樁直徑不小于1.0m，樁體搭設不小于0.3m，每立方加固體水泥含量400kg。挖土后未出現兩幅墻接頭處滲漏水現象。(2)降水運行方案的最佳化問題根據水文地質報告，施工場區有潛水和承壓水兩種類型。潛水主要賦存于淺層土壤中，穩定水位在0.33.3m，主要補給來源為大氣降水，深部承壓水位于第層粉細

10、砂和第層粉細砂中砂中，靜止水位平均標高-3.502m，根據抽水試驗，本場地第層具有較好的隔水性。降水的目的：在地下連續墻結構不發生滲漏的情況下，確?；娱_挖與封底時的安全，不發生冒水、涌砂，底部土方不隆起。由于在基坑內存在水文地質勘探時設置觀測井一口，為防止開挖土方時沿該井發生涌水、涌砂，經計算要求，降低第層中的承壓水至地面以下約36m。降水方案設15口深井，井深6180m不等，井直徑108mm、273mm兩種，鋼管壁厚4mm、8mm兩種。備用井2口，觀測井1口，為了使降水深井運行方案最佳化，在降水運行過程中隨開挖深度加大逐步降低承壓水頭，避免過早抽水減壓，留出不再抽水運行的井（以基坑中心部位

11、最有代表性）作為觀測孔，在不同開挖深度的工況階段合理控制承壓水頭，在滿足基坑穩定性要求的情況下，防止承壓水頭過大降低，使降水對周邊建筑物影響減小到最低限度，根據該原則安排工作井抽水順序如下：降水最佳化運行方案工況挖土深度（m）安全水位（m）(K=1.1)降水井最佳化開啟方案基坑中心水位（m）開挖第一層土-2.4-9.711無需開啟開挖第二層土-9.7-17.3-2無需開啟開挖第三層土-17.3-23.8-122臺-14開挖第四層土-23.8-29.8-224臺-27開挖第五層土-29.8-35.3-3112臺 (其中4臺深井泵在筒內)-36以上深井泵運行開啟方案是合理的，當土方挖至-35.3m

12、時，清底人員穿布底鞋不濕腳，土方干爽。周邊近處加熱爐設備基礎（-14.1m）離31m遠等構筑物均未出現異常沉降情況，保證了正常施工。實踐證明，該深井泵運行開啟方案是最佳化的方案。(3)漩流池施工過程監測控制問題漩流池基坑東邊是平流池，西邊是磨輥間及粗軋機設備基礎，西南邊是正在施工的加熱爐基礎，北邊是原熱軋廠多條地下管線，離漩流池都在2050m以內，如何保證漩流池及周遍工程施工安全，做好施工過程監測十分必要。施工過程圍護結構的監測內容如下：·地下連續墻沉降、墻頂位移、墻體傾斜監測；·基坑內土體隆起監測；·基坑外地下水位監測；·基坑孔隙水壓力監測；·

13、;土壓力監測；·地下墻鋼筋應力監測；·底板鋼筋應力監測。鄰近建（構）筑物監測內容：·基坑周圍地表沉降監測；·基坑周圍管線沉降監測；·基坑周圍熱軋廠構筑物沉降監測。監測數據每天上報監理及有關部門?；娱_挖期間，根據大量的監測數據，利用數據反分析工具預報下一步開挖和降水引起的地下連續墻圍護結構位移和變形及地面沉降的發展，隨時掌握圍護結構的位移和地面變化情況，及時預報施工中出現的問題，判斷結構可能產生變位的原因，信息化指導施工，為有關單位研究對策和采取措施提供依據，做到科學管理施工，確保結構本身及周圍環境的施工安全。由于漩流池施工過程中狠抓了監測控制

14、，各項監測數據都在規范標準規定的報警值以內，為平安順利施工提供了科學依據。(4)漩流池施工應急預案的控制問題為了保證漩流池降水運行能正常，施工承包商除大臨正常供電外，增設2臺柴油發電機（容量320千瓦）當出現突發停電事故時，能使深井泵照常運行。承包商先后兩次進行應急預案演練，安排管理人員24小時值班。柴油發電機每天啟動一次，試運轉至少20分鐘，確保一旦出現停電事故，柴油發電機能及時啟動發電。施工中曾三次突發險情，當挖土至34.5m，曾三次發生停電，報警汽笛聲自動鳴響，值班人員立即啟動柴油發電機，1分鐘內備用電源啟動，及時供電，深井泵抽水不停正常運轉，險情及時排除。最長一次停電2.5小時，有驚無

15、險，如果沒有備用柴油發電機，后果不堪設想。4、考核要點(1)監理要認真審核承包商編制的施工（專項）方案，做到專項方案程序性、符合性、針對性、合規性符合要求，并督促按施工（專項）方案實施。(2)監理要認真審核原材料、半成品材質證明、復驗證明、有關材料生產許可證，做到不合格材料清除出場。(3)監理要審核承包商的資質、安全生產許可證、特殊作業上崗證。(4)監理要復核承包商大、中型施工機械、安全設施許可手續。(5)監理要對關鍵工序、特殊過程加強巡視，認真做好旁站監理。(6)監理要對信息化監測成果隨時掌控，達到報警值時要向有關方通報，讓承包商制訂對策。（三）軋鋼工程液壓系統油泄漏、停產事故案例1.背景1

16、.1工程概況某監理公司承擔了某鋼鐵公司建設監理和設備安裝調試質量監理任務。板坯連鑄工程中有液壓站十幾套；液壓管道2-4萬米左右；管材的材質有20#鋼、不銹鋼等；壓力在12.531.5Mpa范圍內；液壓系統潔凈度在NAS59級間。液壓系統由液壓站設備、站內配管、中間配管和機體配管、各種執行機構以及安裝在管道上各種閥門、法蘭、支架等組成。清潔度和壓力是指系統的清潔度和系統壓力。液壓系統中的站內設備、站內配管、中間配管由安裝單位完成。機體配管是由設備制造商在制造廠內配制好，這兩部分管道壓力、管道清潔度及管道支架固定等應符合圖紙及規范規定。在完成熱負荷試車投入生產后的九個月中，連鑄的液壓設備、閥門、管

17、道先后發生堵塞。閥門動作遲緩或者失靈。管道振動與泄漏等質量事故造成多次停產，前后共達97.5小時。漏掉液壓油近34萬升，損失很大。1.2事故概況描述1.2.1板坯連鑄在熱負荷試車過程中結晶裝置，扇形段的液壓閥門經常堵塞，使閥門動作遲緩，甚至不動作；致使閥門拆卸清洗再裝再試反復達六、七次之多，熱負荷試車在較長時間內無法正常進行。1.2.2 連鑄結晶器調寬、調錐裝置時有不正常。根據統計結果，從05年2月至9月一共發生12次（不含熱負荷試車），直接造成對生產的影響，形成漏鋼、堵鋼等事故。1.2.3液壓系統高壓管和法蘭頻繁漏油在生產過程中，板坯連鑄在投產初期發生17次漏油。1.3漏油停產原因分析：經業

18、主單位組織設備維修單位調查取證，施工、監理、監督站、設備供貨等單位參與分析原因為下：1.3.1關于結晶器調錐、調寬裝置不正常1.3.1.1傳感器信號不準確是導線在端子箱發生短路現象所致。1.3.1.2液壓缸內有氣排不干凈產生動作抖動。結晶器是要經常更換，待機結晶器上的液壓缸和管路內易存空氣，有時出現氣體排不干凈現象，使液壓缸動作不到位或者滯后。1.3.1.3快速答應閥出現漏泄或卡死現象。這在熱負荷試車中發生最頻繁的?？焖俅饝y受污染所致。其污染源如下：A快速答應閥安裝在結晶器機體配管上。由于機體配管在酸洗和油沖洗過程中，管內清潔度達未達到設計等級要求；B施工單位用“管道素材酸洗”替代規范規定制

19、作安裝后的“成型管酸洗”，造成管道在配制過程中所產生的銹蝕、機械顆粒進入在管內并粘附在管壁油層上。不易在油沖洗時脫落而潛藏在管閥門等旮旯里；C待機結晶器的液壓缸管道是敞口的，設計未設閥門，廠區空氣中的灰塵及結晶器上的固體顆粒比較容易進入管路和液壓缸兩腔內。1.3.2關于漏油漏油的位置多發生在高壓油管的法蘭連接和管道焊接口。1.3.2.1法蘭密封圈損壞A.密封圈的硬度不夠。設計使用的“O”形圈在法蘭面不平行，當強制對口時易出現擠壓而被損壞。B施工單位在配制時出現翻口，法蘭面不平行，“O”形圈未入密封槽內等將密封圈擠壞。1.3.2.2管道法蘭連接螺栓松動管道在支架固定不牢或者管道支架間距過大，超過

20、規范規定的間距。 1.3.2.3管道焊接方法不當或焊接質量不好A液壓管焊接應是氬弧焊打底，電弧焊蓋面或者全氬弧一次雙面成型。有時施工方直接用電弧焊直接焊了。焊的質量不好，有砂眼造成漏油等；B管道試壓時，檢漏不仔細，漏點未發現。2問題液壓管材及液壓元件、液壓設備的質量的控制問題。液壓管道的施工工藝最佳化的問題。液壓管道的酸洗方案最佳化問題。液壓管道的油沖洗方案最佳化問題。防止液壓系統再污染的控制問題。油樣化驗問題平行化驗制的可取性。監理在本次事故中是如何規避責任風險的。3分析要點液壓系統是涉及技術較復雜的系統工程，要保證這個系統質量達到設計和規范的使用功能和安全功能，必須從各個環節進行分析，找到

21、正確的答案，進行質量預控，實現質量的預期目標。第一個問題是“物”的質量控制問題。由于液壓管道施工安裝中，對管道材質了解不深或是其他原因，把同是20號或是其他鋼號鋼的結構無縫管當作流體用的無縫管用于液壓管道上，致使在系統試壓中管道破裂；油箱內的蒸汽加熱或冷卻水的蛇形管道滲漏未檢查確認，在裝油后通水冷卻時，蛇形管滲漏使液壓油乳化報廢；機體配管的固定焊接、管道清潔度及管口保護等也直接影響系統質量。因此，對液壓系統的原材料，包括焊條焊絲、液壓元件、液壓設備、機體配管等質量進行檢查控制，是十分重要的。第二個問題是液壓配管的工藝技術問題。自上世紀八十年代以來，一些冶建單位裝備了相應的施工機械并提出一套新的

22、施工方法，都有比較成熟的經驗，如管道切割采用鋸床切割，彎管采用彎管機冷彎，管道坡口采用坡口機加工坡口；焊接一般采用氬弧焊打底，電弧焊填充焊接。焊接質量按壓力等級：級（工作壓力31.5MPa）；級（工作壓力為6.331.5MPa）；級（工作壓力為6.3MPa），除進行外觀表面質量檢查外，還進行無損探傷檢查；培養氬弧焊工，進行焊工資質等級考試，取得合格證才能上崗；除銹采用酸洗（槽式和循環酸洗）方法除銹；管酸洗后，管道上嚴禁動火焊修改。先用臨時油沖洗裝置進行管道油沖洗，再用正式的工作泵進行系統油沖洗，最后進行系統試壓。按照這套施工工藝施工的液壓管道是可以得到保證的。如果違背這套工藝，在質量上就會出現

23、問題。第三個問題是管道的酸洗問題。按YB20785中第3.1條3.1.1.1和3.1.1.2的規定：“液壓潤滑管道除銹應采用酸洗法。” “管道酸洗應在管道配制完畢且已具備沖洗條件后進行” 。這說的很清楚：管道酸洗應是管道配制完畢的成型管的酸洗，而不是管道素材酸洗。因為從管道素材到管道配制成型的過程中要經過切割、加工坡口、組對、焊接安裝等多道工序配制，一個大系統有較長（一般45個月）的施工周期。在環境惡劣（地下管廊，潮濕、保護不可能到位）施工人員雜多（不是像實驗室穿白大褂、白手套工作）的情況下，素材酸洗管道內進入機械雜質等并粘在管內壁油層上，不易脫落，有的可能已經變質，所以不能以管道素材的酸洗來

24、代替液壓管道配制完畢后的酸洗工序。配制完畢的成型管的酸洗方法。根據現場條件可以進行槽式酸洗后的兩次安裝。也可以用在線循環或者離線循環酸洗法完成。對于那些系統小、清潔度低（NAS89級）施工周期短（一個月內）且能即時進行循環油沖洗的情況可以破規范的要求。第四個問題是油沖洗的工藝問題。油沖洗一般分為一次沖洗和二次沖洗兩個階段，有的高清潔度的系統還要求有三次油沖洗。此時就有一個用什么油做沖洗油，用什么沖洗裝置進行沖洗以及沖洗的范圍問題。一次沖洗油一般用生產工作油或者用10號機械油，它粘度小，一些潤滑系統一般用2號透平油，沖洗裝置是承包商自備的，每次沖一個回路。二、三次沖洗一般用生產用工作油，沖洗裝置

25、用生產用的泵、油箱、過濾裝置、加熱裝置等，范圍一般是泵站內設備、管道及承包商施工的中間配管和設備機體配管。當這部分達到清潔度的要求時，承包商對液壓潤滑系統安裝算告一段落。三次油沖洗是在二次范圍基礎上增加執行機構。沖洗的速度和質量與沖洗裝置技術性能直接有關，沖洗油壓力2.5MPa、流速7m/s、溫度t=4060的狀況下工作，沖洗效果是最好的。第五個問題是責任分清和質量管理問題，即承包商負責站內配管、中間配管同設備制造商的機體配管的責任界定問題。承包商負責的液壓潤滑系列達到要求的清潔度后的再度污染源有三個：一是機體配管內的清潔是否達到清潔度，這是制造商的責任范圍。對這一點制造商往往重大輕小，容易將

26、機體配管忽略，有的制造廠商較小，沒有油沖洗的裝置；也有的是包裝質量不好，在運輸倉儲中包裝受損，造成機體配管內污染；二是設備范圍內的執行機構如液壓軟管的污染、液壓缸內部清潔，這種情況少，但是有。在有的工程上就曾出現過，設備供貨單位只好在現場一個一個地進行清洗。三是油箱內不清潔及工作油本身不合格。所以在裝工作油前，對油箱清潔檢查，并對所裝的工作油進行油質化驗。第六個問題是清潔度的鑒定問題。借助化驗手段最終確定液壓系統的清潔度是否達到設計要求?；炗偷娜游恢门c取樣必須符合規范要求，且必須是在全系統都投入二次或三次油沖洗的狀況下取樣。在一次清洗時由承包商按規定單獨取油樣化驗，二次、三次沖洗時由監理和

27、承包商共同取兩份油樣，分別到各自有資質的化驗室檢驗，其結果以監理方報告結果為主。第七個問題是主管部門未采納監理的不同意見，而同意施工方的酸洗工序造成的問題。通過查監理日記、監理工作聯系單，監理工程師通知單及專題報告后知道監理在施工方提出用“管道素材酸洗和施工中的保護措施”取代液壓管道制安后的酸洗工序時，監理方按規范YB20785的規定和以往工程實踐經驗表達了不同意的意見；當主管部門決定采納施工方的意見時，監理方持保留意見，并認真執行主管部門的意見，嚴格監控施工方采取的保潔措施的到位情況，隨時用聯絡單和通知單向施工方發出整改指令；同時用專題報告的形式向監理公司和業主主管部門提出報告系統地陳呈述監

28、理意見。監理方采取這三步，有力地保護了自己，維護了監理的聲譽。對于液壓管道施工質量的通病，監理也事先編發“質量通病清單及防治措施”，要求工程參與各方齊抓共管，力爭杜絕。監理通過巡檢、抽查、評比等手段，促其整改以減少通病發生頻度。4.考核要點(1)監理要認真審查承包商編制的施工方案，認真審查管材、管道元件等材質證明，認真審查液壓設備和出廠合格證及相關試驗、試壓報告，有懷疑時，可進行復試。(2)用巡視的方法，監理檢查液壓管道的施工工藝。(3)檢查電焊工的資質證書，審查管道焊縫的外觀質量，指定拍片焊口的位置并檢查管道焊縫無損探傷報告。(4)檢查各個質量接口：即油箱、機體配管、執行機構的清潔。(5)檢

29、查二次或三次沖洗的化驗報告及旁站管道系統的試壓和確認試壓記錄。（四）加熱爐基礎位移案例1.背景1.1工程概況某監理公司承擔某鋼鐵公司新建的寬厚板工程的建設質量監理和設備安裝調試質量監理任務。寬厚板廠的設計年產200萬噸各種鋼板，品種齊全，特別是能生產石油海洋鉆探平臺、航母等特厚鋼板。投資在60億左右，建安量也有近18個億。主要工程實物量：土方228萬m3，砼38萬m3，廠房鋼結構5萬噸，設備總重6萬噸，電氣設備7500臺套，管道9.5km。建設工期僅29個月，比國家定額工期少用10個月。業主為加快進度，盡快讓投資發揮效益，將該工程劃分三個標段，分別承包給三個冶金建設公司。目前該廠已建成1年半了

30、，已達產，產品對路，銷量不錯，經濟效益很好。1.2事故表述該工程在建設中，加熱爐區和軋機區設備基礎在向設備安裝交接時，發現加熱爐設備基礎的縱向中心向粗軋方向移動了近80mm，橫向中心向軋制線中心移動35mm左右。這一事實已鑄成嚴重后果，從土建的角度已無“回天之力”，無法糾偏到原設計位置了，直接影響到軋線與加熱爐設備的安裝。加熱爐區4臺爐子本身、爐子前后的輸入、輸出設備、前后輥道等設備，大大小小的地腳螺栓（M20-M48）近3000條。怎樣從設備及地腳螺栓方面想辦法，滿足設備安裝的要求。1.3事故原因分析1.3.1從主軋線基坑施工方案提供的資料顯示：A基坑特征寬厚板工程II標段主軋線由加熱爐、粗

31、軋、精軋、主電室、磨輥間、預矯、冷卻、熱矯、冷床、沖渣溝及層流冷卻系統等組成，其中箱形基礎軸線由1線始至16線，長約280米，最大寬度約135m加熱爐上開口處，全場原地面高程為-0.75m，基坑挖深主要標高為：加熱爐、粗軋、精軋為-9.6m；軋機沖渣溝由-6.3m至-16m；軋機主電室-7.6m；冷床區-5.1m，4ER電氣室-6.1m.。B基坑支護原則基底標高落差在3米以內的采用放坡開挖，局部填充C15混凝土方式，在3米以上的采用攪拌樁或攪拌樁加鉆孔灌注樁支護，層流冷卻系統采用SMW工法施工。C基坑降水基坑降水分別在加熱爐區和軋線區、冷床區采用一級輕型、三級輕型和真空大井等三種型式。D開挖土

32、方和砼施工的順序符合先深后淺的原則。但該工程是位于東海之濱的長江口岸，地處長江沖積平原，現場為大片農田和池塘。據地質勘探資料稱，地下土層因含水量高且具有高流塑性，不僅在開挖過程中容易引起PHC樁的移位和斷樁等，而且易導致砼基的位移。1.3.2基坑有深、淺，深基坑部位也采取支護，但因施工順序有先后，導致一定的位移（常見的事）通過信息化施工是可測的。本工程在施工過程中，雖發現了有加熱爐區砼基礎位移的傾向，且日趨嚴重。但施工方對此估計不足，監理發現后亦未督促施工方采取有效措施，改變或減緩位移的擴展。這是重要原因，施工方應承擔主要責任，監理亦有不到位的責任。1.4事故處理辦法經項目組與設計、設備供貨廠

33、、業主、施工方共同商討多次，最后研究確定從以下方面予以糾正和調整：1.4.1原則是：必須保證加熱爐輸入輥道中心線與連鑄板坯輸送輥道中心線的直線度。1.4.2局部修改設計，改變加熱爐的縱向中心線與粗軋機橫向（機列）中心線的距離，即出口段縮短輸送輥道約70mm.1.4.3加熱爐輸入、輸出輥道的橫向中心隨爐子縱向移70mm，將輥道地腳螺栓由原“T”型改為鉤頭，且將“T”型套筒擴孔處理，擴孔深度250mm，用“熱煨法”處理地腳螺栓。1.4.4針對加熱爐輸入、輸出輥道的電機座尚未加工，建議制造廠按移位的實際尺寸在底板上加工地腳螺栓孔，已埋設的地腳螺栓不做處理。加熱爐的裝鋼機和出鋼機的地腳螺栓采取“錯位法

34、”處理糾偏地腳螺栓。1.4.5加熱爐的爐體鋼結構、管道等亦隨爐體作相應修改變化。1.4.6加熱爐設備安裝驗收后全部采用流動灌漿料二次灌漿。2.問題2.1設備基礎工序交接與基礎驗收問題。2.2本案處理的原則。2.3用“熱煨法”、“借位法”、“搭接法”處理地腳螺栓中心位置的質量控制點。3.問題分析3.1第一個問題實際是有三個內容，即：3.1.1設備基礎工序交接的前提條件。工序交接須在：a.砼基礎實體施工完成，強度達到75%以上；b.且回填土、地坪基本完成；c.設備基礎群在廠房內的縱、橫向中心及標高投放完成，并有明顯的標識，每個設備基礎上的地腳螺栓、埋設鐵件、孔洞、溝槽等的位置黑線投放完。工序交接時，土建單位應提交測量成果和各種埋件及地腳螺栓等平面圖，經檢查部門和監理部門簽字確認，方可向設備安裝單位進行交接；3.1.2在設備基礎辦完工序交接后，設備安裝單位才能開始設備安裝。按規范規定安裝單位應重新埋設中心標板、基準點、沉降觀測點，重新投點放線，并據此復查設備砼基上的縱、橫中心，復查地腳螺栓、鐵件、溝槽、孔洞的中