1、豐田生產方式19931993 年 6 6 月生產調查部翻譯：董國良整理并審核：龐海颶I.豐田周圍的形勢n.豐田生產方式的目的田.豐田生常方式的基本想法1 1 . .按照成本主義降低成本2 2 . .浪費的想法3 3 . .效率的想法IV .豐田生產方式的特性1 1 . .一般式生產方式的問題2 2 . .豐田生產方式的歷史背景和發展V .豐田生產方式的推進方法1 1 . .準時化基本原則 1 1 工序流程基本原則 2 2 根據需求數制定生產節拍基本原則 3 3 后道工序領取1 1）看板方式2 2）搬運2 2 . .自勘化基本原則 1 1 出現異常自動停止出現異常能知道基本原則 2 2 人、機工

2、作的分離3 3 . .高效兼顧準時化和自勘化的少人化4 4 . .標準作業什么是標準作業標準作業的三要素標準作業機規定的順序標準作業的改進5 5 . .平面圖6 6 .推進豐田生產方式時的基本形勢I I 豐田的形勢1 1 . .汽車市場的狀況(1)(1)日本國內市場成熟(2)(2)國外汽車市場的進口限制2 2 . .對最近國外汽車市場的要求(1)(1)用戶的需求多樣化、規格的擴大(2)(2)高質量低價格(3)(3)短交貨期3 3 . .汽車工業的特征(1)(1)生產工序復雜并且太長(2)(2)零件的種類多、對零件廠家的依賴程度大n n 豐田生產方式追求的目標“徹底消除浪費降低成本”?將必需的產

3、品，僅按必需的數量，在必需的時候而進行生產?用更低的價格生產出更優質的產品 m m 豐田生廣萬式的基本想法1 1.成本主義與降低成本的區別(1)(1)企業目的(企業活動)適應社會，在不斷地實現社會使命的同時去追求利潤一確保利潤最大化是企業活動的目標之一確保利潤可以保證企業繼續生存及職工的生活。問題：應該如何增加利潤?(2)(2)利潤和成本的關系(兩種觀點)利潤=售價一成本.需求供給成立(買方市場)售價=成本+利潤需求啾給成立(賣方市場時)(3)(3)通過制作方法改變成本1)1)成本的構成?各公司的單價沒有大的差別.降低成本的觀點成本主義? ?制作方法不同產生的成本差別 O O零件購、勞務費入費

4、能源費2)2)通過改變制作方法減少人員、減少庫存產品流動方向2.2.浪費的想法(1)(1)浪費的定義：“只提高成本的生產各要素”換句話說，就是：“所有不能提高附加價值的因素”對人而言，就是：動作-工作=浪費?去取零件?包裝零件等(2)(2)浪費的種類1)1)制作過剩的浪費2)2)等待的浪費3)3)搬運的浪費4)4)加工及加工本身的浪費5)5)庫存的浪費6)6)動作的浪費7)7)不合格件及返修的浪費問題：什么叫做制作過乘U?(3)(3)“制作過剩的浪費”的擔心它掩蓋很多問題(改善的需求)1)1) “制作過剩的浪費”將會造成重復浪費(第二次浪費)材料、零件的提前占用電及壓縮空氣等的能源浪費托板及工

5、具箱等增加搬運車輛及叉車等增加2)2)“制作過剩的浪費”想法產生的緣由：對機械故障、不合格產生及缺勤等問題的擔心怕負荷量出現偏差一味地追求錯誤運轉率的提高、表面能率的提高(后面再述)認為停線是一種錯誤我們人多計劃的不好3,3,能率的想法能率評價生產效率的“尺度”在一定的時間范圍內一個人生產多少件生產量(合格品)100100能率= =x x人員 X X 工作時間(工時)平均標準的每個人的產值問題：“哪個是真正的能率”(1)(1)表面的能率和真正的能率需要數 100100 個/日1010 人 1010 人100100 個1 1120120 個1010 人 1 1% %人100100 個1 1100

6、100 個(2)(2)整體效率和個人能率只是每個人的能率都提高了也沒用首先應該考慮整體效率的提高(3)(3)稼動率和可動率1)1)稼動率加工后道工序所需(與銷售有關系)產量相對其設備能力滿負荷狀態下正常工作時間的比例。稼動率應根據銷售情況來定，也可能超過 100%100%也可能不到 100%100%2)2)可動率在讓設備運轉時(看板進來時)的正常運轉狀態的概率。相當于設備及其維修保養帶來的可靠性， 當然是 100%ft100%ft 理想的了。問題：只是提高制造部門的稼動率的話，會出現什么情況?(4)(4)提高能率和提高勞動強度有什么不同？1)1)把勞動變成工作豐田生產方式2)2)提高勞動強度的

7、含義IV,IV,豐田生產方式的特性1.1.一般生產方式的問題點(1)(1)需求的預測1)1)準備時間過長，需要長期的需求預測，而且精度也不好2)2)不信任現場，只靠估算3)3)容易出現庫存過剩，要通盤地進行庫存調整。(2)(2)生產計劃 1 1)給多工序以生產指示2 2)各道工序間的在制品管理3 3)工作進展狀況管理及計劃變更(3)(3)生產現場1 1 ) )按生產計劃表生產可以慢點兒一生產過剩修改計劃困難；2 2 ) )批量生產、堆積生產生產準備時間長，沒有改善要求一一直是準備時間長3)3)產品送到下道工序工序間在制品堆積如山，那里有問題不清楚(4)(4)庫存 1 1)庫存管理成為理所當然的

8、義務2 2)傳票及帳票類等增多(5)(5)問題點的總結由于生產方面的原因容易造成大批量生產，生產量過多，生產準備時間過長，而且為了預測長期的需求而制定的生產計劃，很難適應需求的變動。2,2,豐田生產方式的歷史背景和發展(1)(1)背景戰后？工業生產率是美國的 1/91/9?產量不可能擴大昭和 2525 年(1945(1945 年)汽車產量通用 365.6365.6 萬輛(美國的汽車產量)大批量生產豐田 1.11.1 萬輛小批量生產(2)(2)豐田生產方式的想法及 2 2 大支柱如何及時地有效地提高生產率生產廉價的汽車1)1)準時化普通生產線的生產方法的例子達到與美國相同的生產效率錢和空間都沒有

9、一只生產所需的產品縮短準備時間，縮小生產批量準時化的想法(豐田喜一郎創業精神)什么是準時化？在必需的時候按必需的數量生產和運送必需的產品2 2）自勘化專用生產線的生產方法的實例在高效、廉價生產方面下功夫一擺脫 1 1 個人操作一臺的做法（操作多臺機床兼干其它工序）?不必監視設備異常，可放心撒手干其它工作；?可將等待的這部分時間轉到去做其它工序的工作。導入自勘化（豐田佐吉自動機械的發明精神）什么是自勘化因為什么原因而出現機械設備的異常、質量異常及作業滯后等，機械設備可自己檢測異常，并且自動停止，操作者可按下停止按鈕讓生產線停線。這樣，不僅可以防止不良流出，而且還可以找出異常，防止異常的再度發生，

10、因此，這樣做可以做到：“質量在工序中得到保證”。而且，即便是出現了異常也可以自動停止，因此，也用不著看守設備（發生異常），而且還可以實現“省人化（減少工時）”。（3 3）豐田生產方式對多品種多數量生產也有效。V V, ,豐田生產方式的推進方法1,1,準時化（1 1）目的是縮短生產過程時間所謂的生產過程時間是指工廠從接到訂貨到生產出產品發貨為止的時間。（不僅僅是指產品的加工，而且也包括信息的加工）生產過程時間=A+B+C=A+B+CA:A:產品的生產指示信息的停滯時間B:B:從產品的材料到貨開始到完成成品為止的時間（加工時間+停留時間）C:C:從第一個成品生產出來到后道工序需要的成品都加工出來的

11、時間（搬運數 x x 產品的生產節拍）（2 2）基本原則1.1.工序流程化2,2,按需要的數量決定生產節拍3.3.后道工序來取（3 3）平準化生產的重要性目的是不提高成本平準化生產以準時化為前提條件1 1）平準化生產將要生產的產品（與銷售相關的產品）的種類和數量平均化。2 2）平準化的方法問題：為什么必須要實施平準化?（4 4）一本原則 1 1 工序流程化所謂的工序流程化就是要消除工件在工序內和工序間的停滯，實現一個流生產。1 1）關于產品方面1 1 個流同步化消除停滯2 2）關于人的方面多工序多能工化3)3)關于設備方面按工序順序排列設備可實現產品流通的整合的設備4)4)批量生產的工序要小批

12、量生產化縮短生產時間(5)(5)基本原則 2 2 按所需數量決定生產節拍所謂生產節拍是指生產 1 1 個零件或 1 1 臺份需要多長的時間值每天的工作時間(定值)生產節拍= =每天生產所需數量?生產節拍每個月都要變化?標準作業和生產節拍要變化.少人化(6)(6)基本原則 3 3 后道工序來取什么是后道工序來取?就是后道工序需要的時候從前道工序取走需要的部分和需要的數量?工序中制作完成品直接放在制作產品的工序上。1)1)看板方式什么是看板看板是為了實現準時化生產的一種管理工具。看板的作用1 1 .指示生產、搬運及工作方法的信息的傳遞2 2 . .目視管理的工具I)I)控制生產過剩II)II)控制

13、生產工序的快、慢3 3 . .改善工序作業的工具看板的種類生廣指小看板 1.1.工序內看板信號看板（信息傳遞）工序間領取看板外協件入貨看板臨時看板（傾斜看板）各看板的作用1 1 . .工序內看板. .工序內指示生產2 2 .信號看板. .在批量生產的工序內指示生產3 3 . .工序間領取看板. .搬運指示4 4 . .外協件入貨看板. .外協件交貨指示在制品的 3 3 要素1 1 . .看板2 2 .順序3 3 . .材料在制品的生產方法1 1 .后補充生產.按照每種存放件被取走的順序和數量生產2 2 .順序制造生產按順序制造，對工序間的數量要進行限制看板運用方法1 1 . .產品必須是 10

14、0%100%勺合格件2 2 . .后道工序只去前道工序取走看板的部分3 3 . .前道工序只按摘掉看板的順序制造被摘掉的部分4 4 . .沒有看板不生產，不搬運5 5 . .看板一定要掛在實物上6 6 . .看板上記載的數量必須與實際數量必須要一致運用看板時的注意事項1 1 . .每月都要對生產水平變動帶來的看板發行數量的增減進行管理；2 2 . .通過改善，盡量減少看板發行張數，提高看板發行的安全系數；3 3 . .使用看板時拿出看板，盡可能隨時回收；4 4 . .實現穩定的領取；5 5 .臨時出現特殊生產時一定要聯系；臨時看板盡量少，生產完了后馬上回收看板。2.2.領取看板 3.3.4.4

15、.問題：“為什么說看板是改善的道具”看板的循環1,1,定時不定量必須要有看板2 2 . .看板循環的表示方法天次進貨次交貨滯后3 3 . .“滯后車次”應調整到搬運的準備時間內豐田的物流及信息流的傳遞簡圖表示交貨的頻率表示滯后的車次2 2）搬運豐田生產方式的搬運特點“結合實物和信息的搬運”小規模搬運（多次搬運）搬運的原則“定量不定時搬運”（第 1 1 種方法是定時不定量搬運）搬運的形式“小規模且高效的搬運”a,a,混裝搬運b.b.有序地搬運（按順序領取）c,c,成套搬運（水鱉子搬運）信息生產指示口口物的流動生產計劃-/:四工序內看板的流動信號看板的流動定貨工序領取看板的流動旬生產計劃外協件入貨

16、看板的流動在庫物品車身線回a aTa-、年度生產計劃月度生產計劃日確定生產計劃平準化順序計劃沖壓a零件d,d,換乘搬運e.e.定時配送2.2.自勘化（1 1）目的是生產高質價廉的產品1 1）質量在工序中保證2 2）省人化（2 2）基本原則1 1 . .有異常停線、判斷2,2,將人的工作和機械的工作分離（3 3）基本原則 1 1 出現異常停線、判斷1 1）設備的自勘化和自動化的不同自勘化自動化出現異常機械本身可以判斷出來，并且停止。出現異常如果沒有切斷開關機械還繼續運轉。沒后不合格件出現。即使是發現不合格件也晚了。可將機械、模具及夾具等故障防犯于未然。機械、模具及夾具等后發生故障的可能。容易找出

17、異常的原因，防止再度發生。不能提前發現異常的原因，不容易防止再度發生。省人化省力化2 2）另一個自勘化：手工作業線的自勘化在手工作業生產線樹立”機械出現異常馬上停機”的觀點，出現異常操作者要就地停線，并通知監督管理者。定位停止.組裝線的停線方法當在組裝線上作業發現故障（作業跟不上、有質量問題）后，馬上按下定位停止開關（呼叫開關），這時組裝線并不能馬上停，而是到固定的位置（定位置）后才停止。問題：“為什么在固定的位置停呢?3 3）質量保證的方法一般性的質量保證方法.由專門檢查員檢查在各道工序中保證質量.在各道工序內保證質量全數檢查？在檢查上下功夫?防錯裝置防錯裝置（FOOLPROQFFOOLPR

18、OQF, ,為了發現不良品、 防止機械設備發生故障， 當發生異常或發現異常時能馬上停線而制作的廉價且可靠性高的工具。1 1 .防止操作人員操作失誤的一種手段。可發現和警告操作人員的失誤2 2 .產品出現不良馬上可以知道，并且不進行加工等等（4 4）一本原則 2 2 人的工作與機械工作的分離1 1）自勘化可以解放人對設備的監視1 1 個人對 1 1 臺機床的監視的解放。一個循環結束后停止機床，機床在工作期間，人可以做其它別的工作。對自動線異常監視的解放。有三種方法：防錯裝置、ABAB 控制、安東。ABAB 控制是指為使工序間或工序內的標準在制品保持在一定范圍內， 根據兩點 （A A 點、B B

19、點）有無產品來判斷和控制。安東是指導相關人員行動的信息窗口，是一眼就能判斷出何處發現了異常的電子顯示板。除可以顯示異常外，還可以進行作業指示（質量檢查、更換刀具及零件搬運等）并顯示工作進度等。2 2）通過防止異常的再度發生來提高生產效率。（5 5）現場管理就是異常管理目視管理1 1）設備安東（電子顯示板）2 2）人標準作業票、固定位置停止及進度設定3 3）物看板、標準等待時間、生產管理板及在制品顯示3.3.為使準時化和自勘化同時實現高效率化的少人化（1 1）什么是少人化是指在不降低生產效率的同時，根據需要的生產數量用很少的幾個人就可以生產的生產線或組織。1 1）根據生產量的變化來增減人員2 2

20、）進一步改善并關注效果（3 3）少人化的主要條件1 1）是省人化的一種安排等待2 2）人數規模的確保9人 X X8H8H-8-8 人 X X9H9H3 3）零散快慢的明確化有準備（4 4）有小數工時的生產線的改善方法1 1）連結2 2）混流3 3）集中4.4.標準作業（1 1）什么叫標準作業1 1）定義“以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序而進行高效生產的做法”2 2）標準作業的目的制作方法的明確化是產品制作方法和管理的基本考慮質量、數量、成本及安全等問題后，再決定制作方法。改善的工具a.a.沒有標準的地方（沒有正常、異常區分的地方）不改善,b.b.查找浪費、不均勻及不合理3 3）標準作業的前

21、提以人的動作為中心重復作業（2 2）標準彳業的 3 3 要素每天的工作時間（固定時間）1 1）準時化（生產節拍）每天生產的必需數量追求沒有等待的作業狀態科長工長零件號17111-38010型式組姓名532鈴木542佐藤工序工序名稱設備型號基本時間刃具加工能力（分）備注手工作業一自動運送-手作業時間自動運送時間完成時間更換個數更換時間1銃平囿MI1764分秒3分秒25分秒251001/4653251t72鉆孔DR24243212410003011145321H HT T3攻絲TP11013111410003011967311HFHF74檢螺紋一5一55520合計142 2）作業順序.作業人員在

22、1 1 個作業循環中的動作順序（不是產品制造的加工工序的順序）3 3）標準在制品按照作業順序進行作業時，為了能夠以相同的作業順序重復進行作業，工序內所需的最小限度的在制品。問題：“在制品和標準在制品有什么不同?問題：“生產節拍為什么按照固定時間進行計算?循環時間.一個作業人員的標準作業沒有不合理的是最快的，也是指 1 1 個循環作業時間的工作成績（包括步行時間）。（3 3）確定標準作業的順序各道工序的生產能力，記錄手工作業時間、機床自動進給時間及換刀時間，并計算生產能力的一種表格。1 1）各工序的能力表在各道工序加工零件時，記錄各工序能力表ZZR個數零件名稱增壓器2)2)標準作業組合表一一明確

23、各道工序的手工作業時間及步行時間，并研究在生產節拍內每個人擔當的工序范圍有多大。另外,還要記入自動進給時間，看人和設備能不能進行組合。圖示出每個作業人員的工作范圍。除記錄上述作業的 3 3 要素外，還要記錄質量確認、安全及注意事項等。標準作業票張貼在現場的相應工序處。(3)(3)標準作業票標準作業票作業內容從取毛坯開始到成品放置為止質量檢查安全注意標準在制品標準在制品數量生產節拍循環時間O O33030制作時的注意事項原則上是 1 1 人 1 1 張組合時注意不要超過節拍時間一超出部分要改善認真觀察現場后再編制原則上由監督者編制管理人員跟蹤標記出關鍵工序考慮維修方便性張貼在現場問題：標準作業票

24、誰使用？為什么使用?（4 4）標準作業改善的推進方法1 1）改善的步驟明確改善的目標將現狀在標準作業表中顯示出來?各道工序能力表?標準作業組合表?標準作業票在現狀的基礎上查找問題（發現問題、浪費點）改善編制新的標準作業票作業整理反復作業標準作業（把握現狀）找出問題找出浪費標準作業追究原因改善2 2）改善的具體推進方法降低工時步驟 1 1 把握現狀整個作業時間的測定IWilIIMdlllIIlbMIIIIMIlliMlIIMdlllIlllbMIIIIMdlIIIIMdlllIIlliMilIIM-.-=ABCDABCD步驟 2 2 有改善方向改善?在各個作業人員的標準作業的基礎上， 逐一進行改善和進行作業平衡。?縮短手工作業時間、或縮短純時間、或查找不均勻。步驟 3 3 新的標準作業生產能力的增強步驟 1 1 找出關鍵工序和關鍵設備（各工序能力表）查找主要原因是人還是設備（標準作業組合表）步驟 2 2 人的工作和機床的工作的重新組合步驟 3 3 知道還可縮短多長時間后再進行改善改善的著眼點1 1 . .人有問題時a.a.通過作業組合來平衡作業停線多的生產線停線少的生產線b.b.縮短步行距離c.c.縮短作業時間（包括偏差）d.d.人的工作和機械的工作的分離2 2 . .設備有問題時a.a.不能讓有問題的工序閑置b.b.能不能提前按起動開關的時機c.c.能不能縮短進給行程量