1、鋼軌精整區域質量改善理論探究鋼軌精整區域質量改善理論探究指導教師：指導教師： 王金鎖王金鎖匯報人：匯報人： 陶欣欣陶欣欣實習單位：實習單位： 大型軋鋼廠大型軋鋼廠報告日期：報告日期： 20162016年年7 7月月一一 、生產現場狀況分析、生產現場狀況分析 鋼軌精整車間生產線布局圖 車間的布局就決定了物流的動線，而在當前生產車間布局，從投入原材料到產出成品，整個流程不是一個持續流。矯后臺架以及12#分鋼臺架屬于車間的緩存庫存區，經過矯直和NDT探傷后的鋼軌在此堆積。 1.1生產布局分析生產布局分析工序名稱及工作時間表（工序名稱及工作時間表（鋸鉆機床工位鋸鉆機床工位） 工序序號工序名稱工序時間（

2、秒）1信息傳遞以及錄入602入口側輥道定位103鋼軌西側切頭及鉆孔464頭部廢料倒料斗125A段鋼軌定尺296鋸切及鉆孔467測量孔距、孔高及定尺長度1208淬火臺架收鋼159B段鋼軌定尺2910鋸切及鉆孔4611淬火臺架收鋼1512C段鋼軌定尺2913鋸切及鉆孔4614淬火臺架收鋼1515D段鋼軌定尺2916鋸切及鉆孔4617淬火臺架收鋼1518尾部廢料倒料斗121.2生產工序分析生產工序分析工位序號工位名稱工作時間（秒）操作員人數16#鋸鉆切頭6022NDT檢測20033鏡面檢測4鋸鉆定尺60025淬火臺架收鋼7026翻鋼打捆3生產工位作業表生產工位作業表 CA=2439355 / 2CP

3、=330.655CA值為3，遠大于1，說明過程實際生產能力距離理論目標值很遠，有很大改善提升空間。CP值為0.6，遠小于1，說明實際生產過程波動較大，需要加強生產過程中對各個工序的管控。工序能力指數（CP或CPk），是指工序在一定時間里，處于控制狀態(穩定狀態)下的實際加工能力。 CA值，即為制程準確度，衡量實際平均值與規格中心值之一致性。鋼軌精整區域的價值流現狀圖 1.3分析繪制當前價值流圖分析繪制當前價值流圖1.4基于當前價值流圖的生產流程分析基于當前價值流圖的生產流程分析 序號調查項目調查分析重點1生產(production)是否過量生產?是否制造過多，生產過度?2庫存(Inventor

4、y)原材料、成品庫存是否過多?在制品是否過多?3等待(Waiting)是否存在等待原材料、半成品?等待維修?4運輸(Transport)是否重復運輸?運輸時間是否過長?5質量(Quality)產品質量是否下降?反工率是否上升?6動作(Motion)員工是否按要求作業?動作是否重復?7過程(process)操作是否必要?流程操作是否有價值?PIWTQMP 調查表本文將針對精益生產中的七種浪費利用PIWTQMP 調查表對精整車間當前價值流圖進行分析。一是一是：各工站間存在制品庫存堆積現象，尤其矯后臺架以及12#分鋼臺架尤為明顯，甚至鋼軌輸送輥道存在在制品滯留現象。在制品庫存過多導致上游軋鋼工序軋制

5、品質不能得到及時監控，不良品成批產生現象也容易發生。二是二是：在生產過程中，工站間存在輥道權限切換繁瑣復雜的問題，尤其是在使用壓力補矯的時候問題尤為突出。輥道權限需要在12#臺、壓力補矯、鏡面檢測和據鉆機之間反復切換，造成等待浪費，影響生產節奏。三是三是：生產線布局存在不合理的地方，在鏡面檢測和鋸鉆機兩工序之間沒有設立緩沖庫存區，使得二者在輸送輥道使用方面存在沖突。四是四是：在現有的生產狀況下，各工站間送鋼缺少必要的自動化程序，需要進行手動送鋼，甚至需要在下一站工序操作人員的提示鋼軌位置的情況下帶鋼。通過現場數據、信息采集并深入分析，發現鋼軌精整區域生產流程中存在以下問題。第二章第二章 制定質

6、量改善方案制定質量改善方案 2.1精益價值流準則精益價值流準則準則1：按顧客節拍生產：使生產過程節拍與交付顧客節拍保持一致，實現準時化生產。準則2：盡可能地實現連續流：盡量消除和減少庫存和等待，使生產過程連續進行。準則3：在連續流程無法向上游擴展時，建立一個超市來控制生產。準則4：下達訂單到一個點，按顧客訂單控制生產程序。準則5：在定拍工序，均衡地安排生產多種產品。準則6：持續地向定拍工序下達小批量的生產指令。準則7：在定拍工序的上游工序，建立“每天生產每種零件”的能力。2.2生產現場質量改善生產現場質量改善2.2.1利用利用ECRS原則分析現有產線流程原則分析現有產線流程ECRS分析法主要用

7、于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重組（Rearrange）、簡化（Simplify）。通過ECRS原則分析現有產線流程，將鋸鉆機床工位鋸切質量檢測工序移至淬火收集臺架收鋼工位段，與倒角工序合并成一個工序。經改善后，鋸鉆定尺的工作時間可減少40s，即560s。相應在現有工作時間下每臺鋸鉆機床每班（每班工作時間以7小時計）鋸切鋼軌的理論數量可由原來的42支提升為45支。通過生產線平衡原理盡量實現“一個流”生產，經研究，在現有生產布局條件下，一條NDT檢測線、兩條鏡面檢測線和三條鋸鉆線合理組合，線平衡率達到

8、最優。2.2.2利用生產線平衡原理實現利用生產線平衡原理實現“一個流一個流”生產生產 根據公式可得出鋼軌精整區域生產線改善前的平衡率： 平衡率=（3600*7/25/2+200）/（2*3600*7/25/2）*100%=69.8%生產線平衡就是對流程中的全部工站進行工作任務平均化，通過改變各工位的作業負荷量，達成各個工站的生產周期相同的效果。生產線平衡率=(各工序時間總和)/(工站數*瓶頸工序時間)*100% 如此改善后的平衡率如下：平衡率=3600*7/（39+39+24）+（3600*7/300+3600*7/24-600）/2+200/3*3600*7/（39+39+24=93.3%不斷的提高對設備的修理能力，可以有效的縮短“平均故障處理時間 MTTR”和延長“平均故障間隔時間 MTBF”。為了達到提高修理能力和速度的目的，可以采取以下措施：1）推行“操檢合一”模式，在精整作業區NDT和鋸鉆機床生產崗位操作人員與維修人員形成小的工作團隊，團結協作，出現問題事故團隊成員共同分析、溝通，積極尋找解決問題方案。2）對設備操作和維修維護人員進行不斷的培訓，提高他們分析解決問題的能力和水平。3）加強機旁備件管理。2.2.3增加