1、數(shù)控車實訓指導(dǎo)書數(shù)控教研室長春工業(yè)大學工程訓練中心2010年1月一、 實訓目的1、 了解數(shù)控車床的組成及工作原理。2、 掌握數(shù)控車床的手工編程方法。3、 熟悉數(shù)控車床CAM軟件的使用方法。4、 了解數(shù)控車床加工的工藝過程。二、 實訓內(nèi)容1、 簡單零件的手工編程。2、 數(shù)控車CAM軟件的自動編程。3、 講解數(shù)控車床的組成及功用，演示其操作過程。4、 在教師的指導(dǎo)下將程序傳輸?shù)綌?shù)控車床進行加工。 三、 實訓設(shè)備1、 數(shù)控車床15臺。2、 由40臺計算機構(gòu)成的局域網(wǎng)一個。四、 實訓注意事項及要求1、 使用機床前必須仔細閱讀“數(shù)控車床安全操作規(guī)程”和“數(shù)控車床操作說明書”。2、 程序模擬運行完畢后，必

2、須經(jīng)指導(dǎo)教師檢查，方可進行加工。3、 實驗中如遇不懂情況，應(yīng)及時向指導(dǎo)教師請教，切勿魯莽行事。4、 加工過程中如遇緊急情況，應(yīng)馬上按下急停開關(guān)，然后請指導(dǎo)教師處理。5、 機床運轉(zhuǎn)過程中，不準擅離機床。五、 數(shù)控車床加工簡介數(shù)控車床又稱為CNC（Computer Numerical Control）車床，即計算機數(shù)字控制車床。數(shù)控車床由數(shù)控系統(tǒng)和機床本體構(gòu)成，數(shù)控系統(tǒng)由控制電源、軸伺服控制器、主機、軸編碼器（X、Z、主軸）、顯示器等構(gòu)成。機床本體由床身、電動機、主軸箱、電動回轉(zhuǎn)刀架、進給傳動系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、安全保護系統(tǒng)等構(gòu)成。普通車床是靠手工操作車床來完成各種切削加工，而數(shù)控車床是將編

3、制好的加工程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，由數(shù)控系統(tǒng)通過控制車床X、Z坐標軸的伺服電機去控制車床進給運動部件的動作順序、移動量和進給速度，再配以主軸的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向，自動完成各種零件的加工。此外，數(shù)控車床采用電動刀架可實現(xiàn)自動換刀，并采用系統(tǒng)自動潤滑和各軸限位安全保護。特點 ：1、 加工精度高、穩(wěn)定性好。因為數(shù)控機床是按照預(yù)先編制好的程序單自動加工，消除了操作者人為的操作誤差，而且還可以通過數(shù)控系統(tǒng)進行矯正和補償，因此可以獲得比機床本身精度還要高的加工精度和重復(fù)定位精度。2、 靈活、通用，可以完成普通機床上不能完成的復(fù)雜曲面的加工。因此在數(shù)控機床在航天、造船、模具等加工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。3、 自動化程度高、

4、生產(chǎn)效率高。尤其是對復(fù)雜精密零件的加工，效率可以提高十幾倍甚至幾十倍。數(shù)控車床原理示意圖4、可以實現(xiàn)一機多用。一些數(shù)控機床實現(xiàn)了多種切削（如鉆、銑、鏜）合一，加上刀庫、自動換刀系統(tǒng)夠成加工中心，如果配置數(shù)控轉(zhuǎn)臺，則可以實現(xiàn)一次安裝、多面加工，這時一臺數(shù)控機床可以代替5-7臺普通機床，并節(jié)省了廠房面積。5、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、維修困難、價格昂貴。分類：按工藝用途分：a) 普通數(shù)控機床一般指在加工工藝過程中的一個工序上實現(xiàn)數(shù)字控制的自動化機床，如數(shù)控車、數(shù)控銑等等。普通數(shù)控機床在自動化程度上還不夠完善。b) 加工中心加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的數(shù)控機床。它將多個工種組合在一起，可分為立式加工中心和臥式

5、加工中心等。按運動方式分類（1） 點位控制系統(tǒng)是指控制系統(tǒng)只控制刀具或機床工作臺從一點準確地移動到另一點。（2） 點位直線控制系統(tǒng)不僅控制刀具或工作臺從一點準確地移動到另一點，而且保證在兩點之間的運動軌跡是一條直線的控制系統(tǒng)。（3） 輪廓控制系統(tǒng)也稱連續(xù)控制系統(tǒng)，是指數(shù)控系統(tǒng)能夠?qū)蓚€或兩個以上的坐標軸同時進行嚴格連續(xù)控制的系統(tǒng)。按控制方式分類（1） 開環(huán)控制系統(tǒng) 開環(huán)控制系統(tǒng)是指不帶反饋裝置的控制系統(tǒng)。（2） 半閉環(huán)控制系統(tǒng)半閉環(huán)控制系統(tǒng)是在開環(huán)控制系統(tǒng)的司服機構(gòu)中裝有角位移檢測裝置，由于將移動部件的傳動絲杠螺母機構(gòu)不包括在閉環(huán)之內(nèi)，所以傳動絲杠螺母機構(gòu)的誤差仍會影響移動部件的位移精度。（3

6、） 閉環(huán)控制系統(tǒng) 閉環(huán)控制系統(tǒng)是在機床移動部件位置上直接裝有直線位置檢測裝置，因此精度較高。加工范圍：除了可以完成普通車床能夠加工的回轉(zhuǎn)體零件以外，還可以加工各種形狀復(fù)雜的曲面，各種錐螺紋、變螺距螺紋等。六、數(shù)控車床加工工藝制定方法在數(shù)控車床上加工零件時，應(yīng)遵循如下工藝原則：1、 選擇適合在數(shù)控車床上加工的零件。2、 分析被加工零件圖樣。3、 明確加工內(nèi)容和技術(shù)要求。4、 設(shè)定坐標系。5、 制定加工工藝路線。應(yīng)考慮加工起始點位置，起始點一般也作為加工結(jié)束的終點，起始點應(yīng)便于檢查和裝夾工件；應(yīng)考慮粗車、半精車、精車路線，在保證零件加工精度和表面粗糙度的前提下，盡可能以最少的進給路線完成零件的加工

7、，縮短單件的加工時間；應(yīng)考慮換刀點的位置，換刀點位置的選擇應(yīng)考慮換刀過程中不發(fā)生干涉現(xiàn)象，且換刀路線盡可能短。加工起始點和換刀點可選同一點，也可不同。4、 選擇合理的切削用量。在加工過程中，應(yīng)根據(jù)零件的精度要求、材料來選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和切削深度。7、選擇合適的刀具。根據(jù)加工零件的材料、形狀和表面精度要求，選擇合適的刀具進行加工。8、 編制加工程序，檢驗調(diào)試，完成零件加工。七、數(shù)控車床坐標系的設(shè)定在編寫工件的加工程序時，首先要設(shè)定坐標系。1、機床坐標系的設(shè)定對于數(shù)控車床，我們要了解以下概念：機床參考點：是指機床X軸正方向和Z軸正方向的一個極限點。該點在機床制造廠出廠時已調(diào)試好，并將數(shù)

8、據(jù)已輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。機床坐標系：是根據(jù)機床參考點建立起來的X、Z軸二維坐標系。Z軸與主軸方向平行，為縱向進刀方向；X軸與主軸垂直，為橫向進刀方向。數(shù)控機床開機時，必須先確定機床參考點，我們也稱其為機床刀臺回零的操作。只有機床參考點確定以后，車刀的移動才有了依據(jù)，否則，不僅編程沒有基準，還會發(fā)生碰撞事故。當完成返回機床參考點操作之后，即建立了機床坐標系。2、工件坐標系的設(shè)定工件坐標系是用于確定工件上各幾何要素的位置而建立的坐標系。坐標原點就是工件原點。數(shù)控車床的工件原點一般設(shè)在主軸線與工件右端面的交點處，既工件的右端面中心。設(shè)定工件坐標系就是以工件原點為坐標原點，確定刀具移動的坐標值，工件各尺

9、寸的坐標值都是相對工件原點而言的。八、數(shù)控車床程序格式所謂程序格式，是指程序段書寫規(guī)則，它包括程序名、程序段號、機床要求執(zhí)行的各種功能、運動所需要的幾何參數(shù)和工藝數(shù)據(jù)。各指令順序如下：O*N* G* X*（U*） Z*（W*） R* F* S* T*； M*；* 代表數(shù)字；O 程序名以O(shè)打頭，由4位數(shù)指定；N 程序順序號以N打頭，可由5位數(shù)指定；G 準備功能，指令動作方式，范圍0099；X、Z 絕對坐標；（一般X代表直徑）U、W 相對坐標，還表示加工余量等；R 圓弧半徑，還表示退刀量等 ；F 進給量、螺紋導(dǎo)程；S 主軸功能，指定主軸轉(zhuǎn)速；T 刀具功能，指定刀具和刀補；M 輔助功能； 九、數(shù)控車

10、床編程指令簡介1、準備功能 G指令（1）快速定位指令G00指令格式 G00 X（U）Z（W）；（以下指令中X/U均表示直徑）。本指令是將刀具按機床的限速快速移動到所需位置，一般作為空行程運動。例1 G00 X100 Z100；表示將刀具從當前位置快速移動到X100，Z100的位置上，見圖1（X向刀具實際坐標為50）。例2 G00 U-20； 表示將刀具從當前位置向X的負方向快速移動10mm，見圖2。 圖1 圖2 表1 準備功能 代 碼功 能代 碼功 能G00快速定位 *G71縱向粗切削復(fù)循環(huán)G01直線插補G72端面粗切削復(fù)循環(huán)G02圓弧插補（逆圓）G73成型切削復(fù)循環(huán)G03圓弧插補（順圓）G7

11、6螺紋切削復(fù)循環(huán)G04暫停G90外徑/內(nèi)徑切削固定循環(huán)G20英制輸入G92螺紋切削固定循環(huán)G21公制輸入 *G94端面切削固定循環(huán)G32螺紋加工G96主軸恒線速G40取消刀尖半徑補償 *G97取消主軸恒線速 *G41刀尖半徑左補償G98每分鐘進給 G42刀尖半徑右補償G99每轉(zhuǎn)進給 * G70精加工復(fù)循環(huán)G50設(shè)定工件坐標系注：標有*的G代碼為本數(shù)控系統(tǒng)通電后默認狀態(tài)（2）直線插補指令G01指令格式：G01 X（U）Z（W）F；本指令是將刀具以F指定的進給量沿直線移動到所需位置，通常作為切削加工指令，在車床上用于加工外圓、端面、錐面等。例3 G01 X100 Z100 F0.2；表示將刀具以0

12、.2mm/r的速度從當前位置移動到X100 Z100的位置上，見圖1：（3）圓弧插補指令G02，G03；指令格式： G02 X（U）Z（W）RF； （本機床 G02為逆時針， G03 X（U）Z（W）RF； G03為順時針。）本指令是將刀具以F指定的進給量沿半徑R的圓弧移動到所需位置，用于加工圓弧面。具體方向判別見圖3： 圖3 圖4例4 G03 X60 Z0 R30 F0.1；加工半徑為30mm的順時針圓弧，刀具以0.1mm/r的速度運動到X60，Z0的位置，見圖4 圓弧1例5 G02 U40 W-20 R25 F0.1； 加工逆時針圓弧，X方向?qū)嶋H的變化量為20mm，Z方向上的變化量為-20

13、mm，見圖4 圓弧2（4） 螺紋切削 G32指令格式： G32 X（U）Z（W）F；F為螺紋導(dǎo)程（5）循環(huán)指令 G70、G71、G72、G92 縱向粗切削復(fù)循環(huán) G71指令格式：G71 UR；G71 PQUWFST；U：切削深度（半徑）R：退刀量 P：加工路徑的開始程序N號Q：加工路徑的結(jié)束程序N號U：X向的加工余量（直徑）W：Z向的加工余量路徑程式中的F、S、T指令只在精加工中有效。粗加工的F、S、T是以粗切削復(fù)循環(huán)的指令來指定或先前所指定。（P所指定的程序段中不能指定Z坐標）例6 G71 U3 R2；G71 P10 Q50 U2 W1 F0.2 S400 T0101；表示用1號刀具粗加工棒

14、料毛坯成A-B的形狀，X向Z向各留1mm余量。從A點到B加工路徑的順序號為：N10N50，加工軌跡如圖5所示。圖5端面粗切削復(fù)循環(huán) G72指令格式：G72 UR； G72 PQUWF；功能同上指令G71，只是加工方向為X向。成型切削復(fù)循環(huán)指令格式： G73 UWR； G73 PQUWF； U：X方向上總的退刀量 W：Z方向上總的退刀量 R：切削次數(shù) P：加工路徑的開始程序N號Q：加工路徑的結(jié)束程序N號U：X向的加工余量（直徑）W：Z向的加工余量G73指令適合加工成型毛坯，它還可以向X的負方向循環(huán)切削。精切削復(fù)循環(huán) G70指令格式： G70 PQ；在G71、G72、G73指令粗加工后使用，表示精

15、切削PQ的程序段,執(zhí)行程序段中的F、S、T。螺紋切削固定循環(huán) G92指令格式： G92 X（U）Z（W）RF；此循環(huán)為螺紋切削，在加工時根據(jù)實際情況需多次進刀，通過調(diào)整X的值來調(diào)整切削深度（X表示加工后的螺紋底徑），R代表起始X值到終止X值的變化量（不寫為直螺紋），F(xiàn)為螺距。例七：螺紋外徑20mmG00 X25 Z2 G92 X19.2 Z-30 F1； X18.8；X18.6； 表示切削螺距1mm的直螺紋。分3次進刀，每次切削深度分別為0.4mm、0.2mm、0.1mm。2、輔助功能（M指令，見表2）調(diào)用子程序指令 M98指令格式： M98 PHL；P為調(diào)用子程序的程序號；H為子程序開始的順

16、序N號；L為調(diào)用次數(shù)。4、主軸轉(zhuǎn)速指令S指定機床轉(zhuǎn)數(shù)，單位 r/min ，范圍301600。5、 進給速度指令F 在G98下為mm/min，在G99下為mm/r。6、刀具指令T刀具指令T是進行刀具選擇和刀具補償?shù)墓δ堋Ｓ?位數(shù)構(gòu)成，前兩位為工位號，后兩位為刀補號。刀補是對刀時刀具的補償值。通常工位號與刀補號一致。例如： T0101 表示1號工位，1號刀補。 表2 輔助功能 序 號代 碼功 能1M00程序停止2M01選擇性停止3M03主軸正轉(zhuǎn)4M04主軸反轉(zhuǎn)5M05主軸停止6M08冷卻開7M09冷卻關(guān)8M30程序結(jié)束9M98調(diào)用子程序10M99返回主程序十、編程舉例 圖6加工如圖6所示工件，毛坯

17、直徑為40mm。 首先確定工件坐標系，以工件右端面回轉(zhuǎn)中心為原點建立坐標系。制定加工路線，采用外圓粗切削復(fù)循環(huán)，精切削循環(huán)一次。選擇合適的切削用量和刀具。加工程序如下：程序段號 指令代碼 說明N10 T0101 1號刀具1號刀補（外圓刀）N20 S600 M03 主軸正轉(zhuǎn) 600r/minN30 G00 X40 Z2 快速移動到循環(huán)起始點N40 G71 U1 R2 設(shè)定循環(huán)的切削深度和退刀量N50 G71 P60 Q90 U1 W0.2 F0.2 設(shè)定循環(huán)程序段、余量、進給量N60 GO0 X20 工件軌跡N70 G01 Z-20 F0.1 N80 X30 Z-30 N90 Z-50 N100

18、 G70 P60 Q90 精加工N110 G00 X100 Z100 返回換刀點N120 M30 程序結(jié)束 復(fù)位十一、獨立編程按照圖7尺寸要求編制加工程序。毛坯直徑為32mm。圖7圖8工程實訓圖，毛坯直徑25mm。圖9圖10圖11自動編程圖：毛坯直徑32mm圖12圖13十二、數(shù)控車床面板操作（FANUC控制系統(tǒng)）數(shù)控機床除系統(tǒng)廠家提供的CRT鍵盤面板外，還有兩塊用戶操作面板，現(xiàn)就這兩塊操作面板上的各個功能符號的定義和使用方法作一個介紹： 操作面板示意圖1、 方式譯碼開關(guān)：數(shù)控車床有7種操作模式：MDI：手動數(shù)據(jù)輸入方式。編輯：編輯工件加工程序文件。自動：程序自動運行方式。手動：手動進行X、Z向

19、的連續(xù)移動，可以快移。回零：機床回零方式。INC：增量進給方式。手搖方式：用手輪來控制X向、Z向移動。機床的一切運行都是圍繞著這7種方式進行，也就是說，機床的每一個動作，都必須在某種方式確定的前提下才有實際意義。另外，在這7種方式中，我們把MDI方式和編輯方式統(tǒng)稱為自動方式，把INC方式，手搖方式，手動方式和回零方式統(tǒng)稱為手動方式。自動方式和手動方式最本質(zhì)的區(qū)別在于，自動方式下機床的控制是通過程序執(zhí)行G代碼和M，S，T指令來達到機床控制的要求，而手動方式是通過面板上其它驅(qū)動按鍵和倍率開關(guān)的配合來達到控制的目的。MDI方式是手動數(shù)據(jù)輸入方式。一般情況下,MDI方式是用來進行單段的程序控制,例如T

20、0202,或者是G00 X10,它只是針對一段程序編程,不需要編寫程序和程序序號。并且,程序一旦執(zhí)行完成以后,程序就不在駐留在內(nèi)存。編輯方式是程序存儲自動運行方式.程序的執(zhí)行都必須在這個方式下執(zhí)行。INC方式是増量進給方式。在増量進給方式下,每按一方向進給鍵“+X”“-X”“+Z”“-Z”,機床就移動一個進給當量,每個進給當量的單位是通過選擇IDN方式下的X1,X10,X100,這三個檔位來進行選擇。這幾個檔位對應(yīng)的進給當量如下所示：X1： 0.001mmX10： 0.01mmX100： 0.1mm手搖方式：在這個方式下,通過搖動手搖脈沖發(fā)生器來達到機床移動控制的目的.在手搖輪方式下，機床移動

21、快慢是通過選擇手輪方式下的X1，X10，X100這3個的手輪倍率檔位開關(guān)來進行控制的。手動方式：在手動方式下，通過選擇控制面板上的方向鍵“+X”“-X”“+Z”“-Z”，機床就朝著所選擇的方向連續(xù)進給。回零方式：機床上電以后，只有回零以后，機床才能運行程序，所以要有一上電就回零的習慣。另外，在回零方式下，X軸，Z軸只能朝正方向且必需先回X軸，既+X，+Z方向回零，在這個時候如果要X軸回零，只要按住“+X”方向鍵，機床就朝+X方向自動回零。注意回零前要保證刀臺沒有超出零點坐標。2、啟動開關(guān)介紹循環(huán)啟動按鈕（綠色）進給保持按鈕（紅色）啟動開關(guān)是用于在自動方式，MDI方式下啟動程序執(zhí)行，在自動方式下

22、，只要按一下啟動按鈕，程序就開始運行，并且開關(guān)上指示燈亮，當按下停止按鈕時，程序暫停，指示燈亮，這時只要再按一下循環(huán)啟動按鈕，程序繼續(xù)執(zhí)行。在急停或復(fù)位情況下，程序復(fù)位，指示燈滅。啟動開關(guān)在下列情況下無效：1） 自動操作以經(jīng)開始；2） 循環(huán)停止開關(guān)已經(jīng)被按下；3） 在復(fù)位情況下；4） 在急停情況下；5） 機床處于報警狀態(tài)時。循環(huán)啟動在下列情況自動停止：1） 循環(huán)停止開關(guān)斷開；2） 復(fù)位情況發(fā)生；3） 報警情況發(fā)生；4） 方式開關(guān)被切換到其他方式；5） 在單段情況下，單段程序已經(jīng)執(zhí)行完；6） 在MDI方式下，程序已經(jīng)執(zhí)行完畢。KEY開關(guān)是寫保護開關(guān)。當把這個開關(guān)打開的時候，用戶加工程序可以進行編

23、輯，參數(shù)可以進行改變，當把這個開關(guān)關(guān)閉的時候，程序和參數(shù)得到保護，不能進行修改。3、功能按鈕介紹：單段：程序每執(zhí)行完一段就暫停，按一下循環(huán)啟動開關(guān)，程序又執(zhí)行下一段。機床鎖住：執(zhí)行加工程序時，機床不移動但顯示器上的各軸位置在變化。空運轉(zhuǎn)：機床按參數(shù)設(shè)定的速度移動而不是以程序中指定的進給速度，該功能用于工件從工作臺上卸下時檢查機床的運動。當快速移動開關(guān)有效時，機床以最大進給倍率對應(yīng)的進給速度運行。當快速移動開關(guān)無效時，機床以切削進給速度運行。跳步：當程序執(zhí)行到前面有反斜杠“/”的程序段時，程序就跳過這一段。轉(zhuǎn)塔：手動換刀開關(guān)。只能在手動方式下方式下有效，當在手動方式下，一直按著轉(zhuǎn)塔開關(guān)，刀架電機

24、就一直朝著正方向旋轉(zhuǎn)，當放開開關(guān)時，刀架就在當前刀位位置停止并反向鎖定，這時換刀結(jié)束。4、示燈介紹機床出錯指示：（紅色指示燈亮）。這個指示燈亮的時候，說明機床出錯報警，不能進行正常操作。LIMIT硬限位報警硬限位抱警燈指示機床碰到硬限位擋塊。5、進給倍率開關(guān)25%、50%、100%代表把程序中指定的進給量乘以相應(yīng)的百分比運行。它在自動方式下控制G00的進給倍率，在手動J方式下控制快速進給的倍率。6、 急停按鈕和硬限位解除開關(guān)機床在遇到緊急情況時，馬上拍下急停按鈕，這時機床緊急停止，主軸也馬上緊急剎車。當消除故障因素后，急停按鈕復(fù)位機床操作正常。硬限位解除開關(guān)位于操作箱的右側(cè)，當機床碰到硬限位擋

25、塊時，先按下硬限位解除開關(guān)不放開，按復(fù)位RESET后，可移動相應(yīng)軸到安全位置。7、 圖形功能系統(tǒng)提供了方便的圖形功能，可用于加工程序的檢查。1、 開圖形功能界面按下系統(tǒng)鍵盤功能鍵GRAPH即可打開圖形功能界面。2、 圖形模擬運行加工程序選擇當前方式為自動或手動數(shù)據(jù)輸入MDI方式，為了執(zhí)行繪圖而步移動機床，必須使機床處于“機床鎖定”狀態(tài)，然后選擇圖形功能界面下的GRAPH軟鍵，啟動自動或手動運行，畫面上便會出現(xiàn)刀具的運行軌跡。3、 改變顯示圖形的比例選擇圖形功能界面下的ZOOM軟鍵，可改變圖形的比例大小和顯示位置。放大圖有2個放大光標，用2個放大光標定義對角線的矩形區(qū)域可以被放大到整個畫面。選擇

26、系統(tǒng)面板上 “” 、“”、“”和“”鍵可移動放大光標，按HI/LO軟鍵啟動放大光標的移動。為使原來圖形消失，按EXEC鍵。8、 對刀機床在完成零點返回操作后，就確定了機床坐標系和工件坐標系。車床一般用第一工件坐標系（G50確定）就夠用了。我們知道，數(shù)控系統(tǒng)在確定軌跡時的公式一般為：軌跡=設(shè)定點-實際值+零點偏置+刀具偏置從上式可知，車床刀具偏置的數(shù)值就等于把拖移到工件坐標系零點（CRT顯示器顯示的工件坐標為零）時工件的編程零點到刀尖R的距離。例如，拖板移到工件坐標系零點W（這時工件坐標顯示為零）點W到第一號刀的刀尖R的數(shù)值在X向為-35.62/2 Z向為-47.78，那么第一號刀的刀偏為X -

27、35.62，Z-45.78。在測量刀偏時，一般是移動所要測量刀具的刀尖到一坐標已知點，如工件上的某個點或機床的某個固定點，通過已知點的坐標計算刀具的刀偏。公式為：刀偏=工件坐標顯示值-已知點坐標值例如，當一號刀刀尖移到工件上的 X 100，Z 140 點時，CRT顯示器顯示的工件坐標為 X50 Z170，那么一號刀刀偏為X軸方向 50-100=-50 Z軸方向 170-140=30。數(shù)控系統(tǒng)提供刀偏的自動計算功能，方法如下：OFFSETSETING按下功能鍵 ，按下軟鍵選擇鍵OFFSET顯示出刀具補償畫面。用翻頁鍵和光標鍵移動光標至所需設(shè)定或修改的補償值處，或輸入所需設(shè)定或修改補償值的補償號并

28、按下軟鍵No.SRH。輸入一個補償值并按下軟鍵INPUT。8、 運行加工程序機床只有在完成參考點返回操作后才能運行加工程序，參考點返回應(yīng)在系統(tǒng)上電后就進行。1、 運行前檢查運行加工程序前需檢查以下幾個方面：（1） 加工程序是否編寫無誤，可用圖形模擬運行加工程序進行 G 代碼編寫的正確性；（2） 坐標系偏移設(shè)定是否正確；（3） 刀具偏移和磨耗是否設(shè)定正確；（4） 當前程序是否為將要運行的加工程序；（5） 卡盤是否已夾緊；（6） 系統(tǒng)無報警顯示；（7） “機床鎖住”鍵處于關(guān)閉狀態(tài)；（8） 機床已完成參考點返回操作。2、 運行加工程序選擇自動方式，按下操作面板的啟動按鈕ST后加工程序即可開始運行。運

29、行中可按下程序暫停按鈕暫停運行，按下啟動按鈕ST后程序繼續(xù)執(zhí)行。程序運行過程中如方式選擇開關(guān)換到其他方式，程序暫停運行，當重新進入自動方式后啟動按鈕ST可繼續(xù)執(zhí)行暫停運行的程序。在程序運行過程中如需中斷執(zhí)行可按系統(tǒng)面板上的復(fù)位鍵“RESET”，程序中斷并返回程序頭，主軸和冷卻泵也將停止。在程序運行過程中如需暫停程序并停主軸，如處理鐵屑，可按下暫停鍵“SP”后，切換方式選擇開關(guān)到手動方式，按手動操作鍵停主軸，完成后可用手動操作鍵重新啟動主軸，切換方式選擇開關(guān)到自動方式，按啟動鍵“SP”繼續(xù)執(zhí)行加工程序。對新編寫的加工程序可選擇單段SBK進行逐段執(zhí)行加工程序，減少并提前發(fā)現(xiàn)編程或設(shè)定的錯誤。2.1

30、 MDI鍵的位置十三、CAXA數(shù)控車2000軟件的自動編程1、 CAXA數(shù)控車2000軟件功能簡介CAXA數(shù)控車2000是一套Windows 風格的中文軟件，它通過二維圖形，利用軟件與數(shù)控加工相關(guān)的菜單功能，可以自動生成適用于數(shù)控系統(tǒng)的加工程序，從而實現(xiàn)了CAD/CAM的統(tǒng)一。圖14基本功能如下：（1） 繪制圖形（2） 自動生成零件加工的刀具軌跡（3） 可以對加工零件進行模擬加工（4） 自動生成零件的加工程序2、 CAXA數(shù)控車2000的運行打開計算機，用鼠標左鍵雙擊桌面上的“CAXA數(shù)控車”圖標,進入初始界面。見圖133、 繪制圖形我們通過繪制圖14介紹如何繪制圖形。在這里只需繪制出工件和毛

31、坯輪廓正向的一半即可。1） 選擇一個平面作為繪制圖形的平面，并確定工件坐標系。在這里直接使用軟件初始狀態(tài)的X、Z平面與坐標系，坐標系中Z軸為機床主軸方向，X軸為橫向進刀方向。2） 首先點擊直線圖標，然后在參數(shù)表里會出現(xiàn)直線命令的無模式菜單，見圖：選擇“兩點線”方式，此時在屏幕左下角的狀態(tài)欄里會提示：“第一點”，要求輸入直線的第一點。按“回車（Enter）”鍵，在屏幕繪圖區(qū)會出現(xiàn)輸入坐標的對話框，輸入坐標（0，0）并按“回車”確認（先輸入Z值，再輸入X值），如圖： 狀態(tài)欄提示：“第二點”，要求輸入直線的第二點A點。和第一點的輸入方式一樣，按“回車”鍵，輸入（-20，8）并確認，屏幕上在坐標（0，

32、0）和（-20，8）之間便出現(xiàn)了一條直線。按同樣方法依次輸入坐標B（-40，8）、C（-50，16）、D（0，16）、（0，0），按鼠標右鍵，結(jié)束畫圖命令即可繪制出圖15。直線OABC為工件表面輪廓，直線ODC為毛坯輪廓。圖154、 生成刀具加工軌跡首先點擊“輪廓粗車”圖標，系統(tǒng)會彈出一個粗車參數(shù)表，如圖161） 加工參數(shù)點擊對話框中的“加工參數(shù)”標簽即可進入加工參數(shù)表。加工參數(shù)表主要是對粗加工中各種工藝條件和加工方式進行限定。各加工參數(shù)含義如下：加工表面類型：外輪廓：采用外輪廓車刀加工外輪廓。內(nèi)輪廓：采用內(nèi)輪廓車刀加工內(nèi)輪廓。端 面：采用端面車刀加工端面。圖16加工參數(shù)：加工精度：指樣條線的

33、擬合精度，系統(tǒng)將按給定的精度把樣條線轉(zhuǎn)化成直線段來滿足用戶所需的加工精度。對于輪廓中的直線和圓弧，機床可以精確的加工。加工余量：加工后，被加工表面的剩余量（與最終加工結(jié)果比較）。加工角度（度）：刀具的切削方向與機床Z軸正方向的夾角。切削行距：切削的深度，兩相臨切削行之間的距離。干涉前角：做前角干涉檢查時，確定干涉檢查的角度。干涉后角：做底切干涉檢查時，確定干涉檢查的角度。拐角過度方式：尖角：在切削過程中遇到拐角時，刀具從輪廓的一邊到另一邊的過程中，以尖角的方式過渡。圓弧：在切削過程中遇到拐角時，刀具從輪廓的一邊到另一邊的過程中，以圓弧的方式過渡。反向走刀：否：刀具按缺省方向走刀，即刀具從機床Z

34、軸的正向向Z軸的負向移動。是：刀具按與缺省方向相反的方向走刀。詳細干涉檢查：否：假定刀具前后干涉都是0度，對凹槽部分不做加工，以保證切削軌跡無前角及底切干涉。是：加工凹槽時，用定義的干涉角度檢查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定義的干涉角度生成無干涉的切削軌跡。退刀時沿輪廓走刀：是：兩刀位行之間如果有一段輪廓，在后一刀位行之前、之后增加對行間輪廓的加工。否：刀位行首末直接退刀，不加工行與行之間的輪廓。刀具半徑補償：編程時考慮半徑補償：在生成加工軌跡時，系統(tǒng)根據(jù)當前所用刀具的刀尖半徑進行補償計算（按假象刀尖點編程）。所生成代碼即為已考慮半徑補償?shù)拇a，無需機床再進行刀尖半徑補償。由機床進行半

35、徑補償：在生成加工軌跡時，假設(shè)刀尖半徑為零，按輪廓編程，不進行刀尖半徑計算。所生成代碼在用于實際加工時應(yīng)根據(jù)實際刀尖半徑由機床指定補償值。圖172） 進退刀方式點擊對話框中的“進退刀方式”標簽即可進入進退刀方式參數(shù)表。該表用于對加工中的進退刀方式進行設(shè)定。見圖17：進刀方式：相對毛坯進刀方式用于指定對毛坯部分進行切削時的進刀方式，相對加工表面進刀方式用于指定對加工表面部分進行切削時的進刀方式。與加工表面成定角：指在每一切削行前加入一段與軌跡切削方向夾角成一定角度的進刀段，刀具垂直該進刀段的起點，再沿該進刀段進刀至切削行。角度定義該進刀段與軌跡切削方向的夾角，長度定義該進刀段的長度。垂直進刀：指

36、刀具垂直進刀到每一切削行的起始點。矢量進刀：指在每一切削行前加入一段與機床Z軸正向成一定夾角的進刀段，刀具進刀到該進刀段的起點，再沿該進刀段進刀至切削行。角度定義矢量（進刀段）與機床Z軸正向的夾角，長度定義該退刀段的長度。退刀方式：相對毛坯退刀方式用于指定對毛坯部分進行切削的退刀方式，相對加工表面退刀方式用于指定對加工表面部分進行切削時的退刀方式。與加工表面成定角:指在每一切削行后加入一段與軌跡切削方向夾角成一定角度的退刀段，刀具先沿該退刀段退刀，再從該退刀段的末點開始垂直退刀。角度定義該退刀段與軌跡切削方向的夾角，長度定義該退刀段的長度。輪廓垂直退刀：指刀具沿每一切削行的末點垂直退刀。輪廓矢

37、量退刀：指在每一切削行后加入一段與機床Z軸正方向成一定夾角的退刀段，刀具先沿該退刀段退刀，再從該退刀段的末點開始垂直退刀。角度定義矢量（退刀段）與機床Z軸的正方向的夾角，長度定義矢量（退刀段）的長度快速退刀距離：以給定的退刀速度回退的距離（相對值），在此距離上以機床允許的最大進給速度退刀。3） 切削用量在每種刀具軌跡生成時，都需要設(shè)置一些與切削用量及機床加工相關(guān)的參數(shù)。點擊“切削用量”標簽可進入切削用量參數(shù)設(shè)置頁，如圖18：速度設(shè)定：主軸轉(zhuǎn)速：機床主軸旋轉(zhuǎn)的速度。單位： 轉(zhuǎn)/分。切削速度：刀具切削工件時的進給速度。單位：毫米/分、毫米/轉(zhuǎn)。接近速度：刀具接近工件時的進給速度。退刀速度：刀具離開

38、工件時的速度。主軸轉(zhuǎn)速選項：恒轉(zhuǎn)速：切削過程中按指定的主軸轉(zhuǎn)速保持主軸轉(zhuǎn)速恒定，直到下一指令改變該轉(zhuǎn)速。恒線速度：切削過程中按指定的線速度值保持線速度恒定。圖18樣條擬和方式：直線擬和：對加工輪廓中的樣條線根據(jù)給定的加工精度用直線段進行擬和。圓弧擬和：對加工輪廓中的樣條線根據(jù)給定的加工精度用圓弧段進行擬和。4） 輪廓車刀點擊“輪廓車刀”標簽可進入輪廓車刀參數(shù)設(shè)置頁，見圖19：按實際機床刀臺上的刀具填寫刀具參數(shù)。當前輪廓車刀：顯示當前使用的刀具的刀具名。當前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工軌跡的生成中要使用當前刀具的刀具參數(shù)。輪廓車刀列表：顯示刀具庫中所有類型刀具的名稱，可通過鼠標或鍵盤的上下鍵選擇不同的刀具名，刀具參數(shù)表中將顯示所選刀具的參數(shù)。用鼠標雙擊所選的刀具還將其置為當前刀具，或者單擊要選擇的刀具，然后在點擊“置當前刀”按鍵也可。刀具名：刀具的名稱，用于刀具標識和列表。刀具名是唯一的。按工藝要求選擇車刀類型。按工藝要求填寫參數(shù)表，然后按“確定”鍵。圖19