1、精選優質文檔-傾情為你奉上釉面磚釉面針孔的分析和解決方案釉面磚經常會出現針孔（開口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皺）、落臟等缺陷。這些問題嚴重影響了產品的質量，并且降低了產品的檔次。解決這些問題刻不容緩?，F筆者將對針孔產生的原因進行分析。     釉面磚使用的熔塊釉有：有光透明、有光鋯白和啞光白釉。一般啞光釉不會有針孔，透明釉即使有一點，但由于它本身透明，看起來也不明顯。因此，現在主要談一下有光鋯白釉的釉面針孔問題。下面按著坯料釉料燒成（燃料）的順序來介紹，并提出解決方案，以供參考。由于本人水平有限，不妥之處望能指正。  

2、0;   坯料對針孔的影響     坯用原料的影響     坯用原料應盡可能選用燒失量低的原料，保證生產坯料配方的燒失量不超出要求范圍。一般二次燒釉面磚的燒失保持在以下。特別注意要選用一些含鈣高的泥沙料，這樣可降低硅灰石（降成本）和碳酸鈣（降燒失量）的用量。三水新明珠陶瓷有限公司就用了一種含鈣很高的的沙來代替硅灰石和碳酸鈣。     坯料的細度的影響     坯料的細度應控制在一定范圍之內。太粗了，排氣不凈，反應不完

3、全。堆積不緊密，坯體表面粗糙、空隙多，易吸煙。釉燒時易產生針孔。一般二次燒釉面磚坯料細度保持在：（）比重±。     坯粉的純潔度的影響     現在很多廠家為了降低生產成本，都采用水煤漿爐噴霧干燥塔。它的工作原理是：把球磨到一定細度的水煤漿噴到爐膛燃燒，排出的熱氣用來干燥粉料。如果水煤漿燃燒不完全，就可能會有碳粒混入熱空氣一起進入噴霧塔；因此要過濾好熱空氣。另外，輸送粉料的皮帶磨損后，混入的粉料中的橡膠粒也會對釉面產生一點影響。     坯體成型壓力的影響

4、0;    在一定范圍內，坯體成型壓力越大，堆積密度越大，越不易排氣，導致坯體有機物質太多（黑心）某廠×規格磚成型壓力如表所示：     坯用添加劑的影響     一般坯用添加劑都是無機的，不會有多大的影響。       釉料對針孔的影響：     底釉（化妝土）配方的影響      底釉盡可能采用經過煅燒的原料，如燒滑石、燒高

5、嶺、煅燒土、煅燒氧化鋁及熔塊。在使用之前檢測原料是否完全煅燒。      底釉不允許使用碳酸鹽，如碳酸鈣、碳酸鋇等。這類型燒后分解氣體的化工料。      盡可能用含有多種組份的原料來代替含單一組份的原料。如用硅灰石代替石英和碳酸鈣，用熔塊代替長石、燒滑石等熔劑，用高嶺土（瓷石）代替石英、鋁粉。      底釉細度一般在（）比重±。      配方實例：煅燒土（用部分氣刀土） 

6、煅燒剛玉粉（含有石英，溫度較鋁粉低） 鋯白熔塊（底釉用），另外加一些燒滑石、石英、長石、鋰瓷石等，降低成本。配方調好后要打餅試燒測燒失、白度、膨脹系數和吸水率（燒結程度）等參數。     面釉（有光鋯白熔塊釉）的影響     熔塊釉的組成     作為乳濁劑的鋯英石加入會提高釉的高溫粘度。一般釉的粘度越高針孔就會越多；反之，越少。釉中含有較多的堿性氧化物、氧化鋇和氧化硼，造成表面張力過大，釉融體中的氣泡不易排除，易產生針孔。鋅啞光熔塊釉中的氧化鋅加入量過多，則會提高

7、釉的溫度而影響熔融性，將使釉面容易留下針孔（痱子）。高要市將軍陶瓷廠剛開始用的就是鋅啞光釉，使用一段時間后釉面起了大量的痱子（敝口泡）。改用鈣啞光釉，外加一些生料（增白），燒出來沒有問題，但白度始終達不到鋅啞光熔塊釉。當有光和啞光磚混燒時，極容易產生釉面問題，這時啞光磚最好用半熔塊半生料配方（因為這種配方可根據窯爐進行調整，實用范圍廣）。     熔塊的制備     熔塊熔制溫度過高、熔融時間長，致使低熔物大量揮發，釉的高溫粘度增大，釉燒時不利于排氣，     針孔增多。熔制

8、溫度過低、熔融時間短，熔塊沒有化合好，熔融物中出現夾生料，在釉燒時，再次氧化分解而導致針孔。我們在選用熔塊時一定要做好來樣檢測工作，不磨的熔塊粒放在素坯上和已磨好淋釉的磚一起燒，看釉面效果。     熔塊配方      配制熔塊用的原料細度     一般配制熔塊時用原料的細度并不是都相同。某熔塊廠用的石英粉在目左右。也并不是熔劑原料細度就要粗。因此要控制好原料的細度，使配方能到最高燒成溫度共熔。      熔塊配比&

9、#160;    一般按表中的化學組成，計算出幾個配方試燒，應該相差并不是很大。使用溫度決定熔制溫度。      熔塊始熔溫度     有許多廠在熔塊使用時，都會出現針孔現象。特別是一些自已生產熔塊的陶瓷廠家。大多數陶瓷廠都有反應熔塊始熔溫度偏低。筆者曾在三水凡第諾仿古磚上線，成釉燒出來都有大量而密集的針孔，怎么也找不到原因。最終找出原因是原料始熔溫度過低，與窯爐燒成曲線不相適宜。     添加劑的影響   

10、;  陶瓷廠在使用熔塊釉時都會加（）的高嶺土，的甲基，的三聚。這其中要特別注意添加劑的值，應盡可能保持在中性。     色料的影響     由于色料行業競爭激烈，價格戰早已搬上了桌面。隨著價格的降低，廠家為了保證利潤，大都會在成品色料中外加一部分超細石英粉。這樣做雖然能增強發色能力；但是往往由于石英的細度不夠，溫度太高致釉面大量針孔?，F生產釉面磚的廠家在檢測原料時，應加入面釉中燒成看是否有針孔。另外，色料也存在熔制熔塊同樣的問題。未熔透和過熔。色料配方不合理，礦化劑使用不恰當，都會導致釉面針孔。與進口色料

11、相比，國產色料的發色能力和細度遠遠達不到進口的。     印刷釉的影響     印刷釉一般細度都很小，絲網印刷釉一般要過目以上，輥筒印刷釉要過目以上。印刷釉影響釉面針孔的因素主要是印刷釉的加工方式。絕大多數陶瓷生產廠家做絲網印刷釉都是用透明面釉直接球細過篩使用。與之比較精密陶瓷科技有限公司后更名為星誼精密陶瓷科技有限公司的中溫有光釉粉，中溫啞色釉粉，是用有光（啞光）透明熔塊，外加超細石英粉和高嶺土配成。然后濕磨、噴霧干燥、干磨。這種加工方式。加工的印刷粉超細，表面能大，發色能力強，懸浮性能好。由于是干粉，因此在加工

12、花釉和花釉配方時加入量精確。而用透明面釉直接球磨做為印刷釉，其未脫水，長時間存放必然存在問題如離子析出、添加劑的分解、發酵以及雜質的帶入，這些問題就可能導致釉面針孔。另外，其在配方中的加入量不但不確定，而且水也是引起釉面針孔的原因之一。其配成花釉印在磚上，會導致生釉面水份太高，釉面結構會隨水重排，凸露出許多毛細孔，而燒成時也會由于水的蒸發、吸熱、降低燒成溫度而生燒。     印油的影響     絲網印油（印膏）      印膏：   &

13、#160; 黑印膏：腐鈉加水、甲基攪拌而成（還會加一點乙二醇）。     白印膏：甲基加水、三聚球磨而成（還會加一點乙二醇）。     透明印膏：甲基加水攪拌而成（其中甲基必須是低粘的）。     這三種印膏是陶瓷廠用的最多的，特別是仿古磚，但由于其含水量大和原材料的問題，使用時容易導致釉面針現象。      印油：     分散劑（丙三醇等）稀釋劑（乙二醇、二甘醇、聚乙二醇、水等）懸浮

14、劑（酰胺、乙醇胺等）消泡劑防腐劑流變劑防針孔劑     絲網印油的配方用原料基本和輥筒印油相同，只是絲網印油分散介質要多，而輥筒印油稀釋劑要多。     輥筒印油     輥筒印油內的懸浮劑如果用氯化胺，那么注意用量要保證在（）之內。超過會使釉面產生大量的針孔。如果流變添加劑用三聚磷酸鈉，那么要控制其用量，避離子過多引起釉面針孔。輥筒印油加入水量少，也是其針孔少的因素之一。     我國對添加劑方面的研究較少?，F國外所用的添加劑都是合成

15、添加劑。它避免了單一添加劑的缺陷?，F在進口輥筒印油比國產的好，其原因也就在這里，國內原材料受局限。     為什么輥筒印花磚燒出來的釉面比絲網印花磚燒出來的釉面要好？大概原因就是這些吧。     球磨和陳腐     球磨時間     球磨時間適當，可減少或消除釉泡和針孔。球磨時間短，釉料顆粒粗，施在坯上的粗顆粒易架空成間隙而存儲氣體，細顆粒熔融后，粗顆粒仍未充分熔融填滿間隙，待粗顆粒熔融后，釉面已封閉。 未完待續） 

16、    這時，排也間隙中的氣體就可能造成釉泡或針孔。球磨時間過長，球石和內襯磨損，使釉中的高溫物質（、）含量增多，熔融體的高溫粘度提高，使逸出氣體的氣孔不易熔平，造成針孔。一般二次燒釉面磚的細度為（）比重±。     陳腐時間     釉漿的陳腐時間過長，易受雜質（粉塵等）污染，增加造氣物質；同時，堿性物質還會溶于水，而改變釉的成份，尤其儲釉地方溫度高，堿類溶解度過大，釉漿易發酵，導致釉燒后產生釉泡和針孔。      

17、0;燒成對釉面針孔的影響     釉窯燒成曲線對釉面針孔的影響大概在以下幾個方面：生燒、過燒、始熔溫度點調節不當。干燥窯出來磚水份一般在以下。因此干燥窯在正常情況下的不影響釉面針孔；但注意陰雨天氣抽濕煙囪抽力的影響。     生燒、過燒      生燒針孔有刀口，針孔較小，并且不是很密集，過燒，針孔無刀口，針孔也很小，但很密集。一般在生產之初要用電爐試燒，并在最高燒成溫度（一般為±）附近不同溫度點各取一片，看釉面燒成情況，確定燒成溫度。 

18、0;   始熔溫度點：     首先把熔塊球細，制成棒狀，烘干。先用電爐燒一下，并在最高燒成溫度附近不同溫度點各取出一條釉棒，看燒成情況，確定始熔溫度。如果始熔溫度點低，那么生產時會由于釉面過早熔融，封閉磚面無法排氣，導致釉面針孔。     燒成氣氛（零壓位）     一定要保證產品在微還原氣氛零壓位強氧化氣氛這樣的環境下燒成。      燃料的影響：     燃料的

19、影響主要是它的純度和霧化程度?，F許多新投產的陶瓷廠為了降低成本，都采用發生爐煤氣生產。要注意其成份的各項指標合格。      解決辦法和預防措施     嚴格控制坯用、釉用原料的燒失量。     選擇合適窯爐燒成制度的熔塊。     調好化妝土，保證低燒失量盡可能用優質原料。     色料、印刷釉、印油，選用時應檢測，保證其對釉面針孔無影響。    

20、; 嚴格控制釉漿細度和存放時間。     提高淋釉質量，避免氣泡的帶入。     加強素窯的氧化氣氛。     拉開素燒與釉燒溫度，素燒溫度應高于釉燒溫度（）。     保證燃料的純度和霧化度。     合適的釉燒溫度及充分的氧分氣氛。      實例     對當前產品質量問題的看法和解決措施 &

21、#160;   本人對近期技術部和制成車間的分析：     、檢查高嶺土后發現其酸性偏高，更換高嶺土后有一定好轉，但未能徹底解決問題。     、檢查熔塊認為熔塊質量有問題，更換佛山各廠家熔塊均有此類缺陷。     、對煅燒高嶺土、石英粉、長石粉、燒滑石粉、三聚磷酸鈉、甲基纖維素的排查均未能發現問題。     、對球釉球磨內襯、球石全面檢查后未能發現不合格。     、調整球磨

22、細度后也未能解決問題。     、更換化妝土也未能解決問題。     、車間多次調整窯爐燒成曲線和燒成時間后有一定好轉，但只是因溫度的降低，針孔開口變小，同時帶來釉面不平也未能解決問題。     、同時將別廠產品拿來燒也存在此類問題。     、將我廠產品拿到別廠燒成有一定的效果，但個別廠家也同樣存在問題，只是好許多。     、降低煤氣壓力、加強排水后未能解決問題。  

23、60;  、在管道加過濾后火焰有改善，但產品時好時壞未能徹底解決問題。     本人意見、看法和解決措施：     、從前期的排查看均未有效果，本人認為與材料無大的關系，那么多廠商的熔塊都試驗過均沒有效果是不可能的事情。     、在別廠試燒情況看均好過我廠效果。     、從以上情況看主要問題在煤氣質量上，我們從時間上推算產生問題恰恰在氣站改造后，前期并沒有此類問題產生，各類熔塊在燒成溫度內均沒有大的問題出現。其二、氣站改造

24、后窯爐排酚水量增加達。從氣體分析成份上看似沒有問題，但其中含灰塵量和含水量無法檢測。其三、氣站改造后爐況比前期暢通許多，爐況也相對穩定，但暢通后也帶來一定的負面影響，由于暢通氣體溫度高了、帶來的酚水也就多了、帶來的粉塵量也就多了、帶來的焦油量也就多了。其四、氣站改造后上段溫度明顯降低了度，（原度、現在度）這樣以煤氣的水份氣化不利。其五、爐內空層與其它同行單位爐況高，許多單位在米，個別廠無空層，而我們控制在米。其六、改造后上下段煤氣比例不合理，上段煤氣量大等等。     、當然前天在管道上接連加了過濾器。從增加過濾器后的火焰看有好轉，酚水量也減少了許多，但

25、釉面缺陷改善不明顯，這其中有兩個可能性；其一原管道中存留雜質過多要有幾天的過渡。其二過濾器本身就是治標不治本，它有一定幫助但要解決問題還需從氣站的源頭抓起。在保證煤氣爐穩定的條件下繼續對供氣質量上對氣站進行調整。     其實問題早已明白，繼續做一些試驗和調整只會將問題復雜化和增加生產中產生更多的問題。特別是燒成溫度上的調整后對前期產品的對色產生嚴重影響，嚴重影響生產計劃的完成，使產品長時間處于不穩定狀況。確定和穩定燒成溫度和燒成曲線才能有序的將問題解決，變數條件太頻繁不利于有序的解決問題。墻地磚工藝技術：磁磚常見成型缺陷分析及解決方法（）是瓷磚成型設備

26、，根據不同粉料的特性及不同產品的具體要求，調整好的各種參數，控制好壓機相關的動作、速度、壓力、溫度、位置、模腔填料深度、格柵所裝粉料的長度寬度和高度、振動器的振動力等等以達到壓制出合格磚坯的要求，這也就是成型的工藝。所以要制定成型工藝就必需了解（包括料車）的特性、粉料的特性、模具的特性以及產品、的特性。也只有制定正確的成型工藝，才能壓制出合格磚坯。但在實際生產中粉料的特性、模具的特性甚至（包括料車）的特性客觀上都存在一定的變數，所以成型工藝理應也要隨之而作微調改變，否則就可能產生各種成型缺陷。下面就實際生產當中一些常見的成型缺陷進行分析，希望能拋磚引玉，不當之處還望各位同行不惜指教、更正。 第

27、一篇 分 層   一、分層的種類：   1.按分層的面積大小可分為大面積分層和小面積分層。   2.按分層處所在位置可分為面分層（位置緊貼上模芯）。   3.底分層（位置緊貼下模芯）；邊分層（位置靠近坯體邊部），中間分層（位置靠近坯體中部）。   4.面料與基料之間的分層，顆粒與基料之間的分層。    二、引起分層的因素：   1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均勻性，容重，顆粒級配，流動性。   2.（包括料車）的特性：

28、主要包括低壓壓力及排氣次數的控制，排氣動作控制（排氣時間及上模抬起行程），脫模動作控制，布料控制。    三、常見分層的特征分析及解決措施   1.大面積面分層：大面積面分層就是產生分層面積相對較大，在生產過程中若連續出現此類分層首先觀察壓機的低壓是否過大或過小，且是否穩定。其次檢查粉料水分是否過高或過低，這里有個經驗：如果粉料水分過高則壓制后分層多發生在磚坯中部且顏色泛黑色（此時低壓需適當重些），相反，如果粉料水分過低則壓制后分層多發生在磚坯中部磚坯四周且顏色泛白色（此時低壓需適當輕些）。接下來檢查布料是否嚴重不均勻。還要檢查粉料的容重是否過

29、小，顆粒級配是否極不合理，按此思路逐一排查，處理。   2.小面積面分層：在連續生產中若斷斷續續出現這種分層的位置隨機，且分層的面積較小（黃豆大?。┩芸赡苁怯捎诜哿纤植痪鶆蛞鸬?。若試圖通過調整來解決往往還有困難，伴隨小面積面分層同時產生的可能還有“雞爪裂”（一種裂紋），要解決該缺陷最好是暫時更換粉料，從粉料這個源頭抓起，增加粉料的陳腐時間，并做好防水防漏工作。當然有關的排氣動作和排氣次數及低壓壓力也可作些相應的小調整。   3.底分層：若位置相對固定，則很可能是模具背紋太深，導致排氣不暢，可適當增加排氣時間，同時再調整低壓。當情況嚴重時，還可能影

30、響窯爐的氧化反應，出現透底現象。若位置不固定，分層的面積較小，則按小面積面分層處理。   4.邊分層：邊分層往往是由于模具間隙過小導致排氣不暢或布料不均勻（邊部缺料）造成的。解決措施就是調整模具間隙，或改善布料，使磚的邊部與其它部位一樣均勻。   5.面料與基料之間的分層，顆粒與基料之間的分層。這是由于底料和面料；顆粒與基料之間等不同料層之間及不同粉料之間之間水分、容重、顆粒級配的差異而產生的分層。這類分層的主要特征是不同料之間的粘合性差而產生，與排氣無多大關系，難以調整解決，要從配方工藝著手解決。第二篇 裂 紋   一、分類：建筑陶

31、瓷廠產品的裂紋缺陷較為復雜，從產生原因進行分裂紋可分為兩大類：機械裂和應力裂。與成型有關的裂紋從產生原因上也可為機械裂和應力裂：   1.由于布料不均或模具的原因而產生坯體的厚度或致密度差異在本工序脫坯時或下工序干燥時所產生的裂紋屬應力裂。   2.由于脫坯時因坯體過度膨脹導致坯體與模框磨擦過大或坯體被外力作用而產生的裂紋屬機械裂。在實際生產中，裂紋的分類往往還根據裂紋在坯體上位置及裂紋的方向來劃分：比如角裂、邊裂、面裂、底裂、中間裂、橫向裂、縱向裂等。如右圖（圖一）所示：二、常見裂紋的特征分析及解決措施   1.邊裂：大致分兩種情況

32、：第一種邊裂特征如A圖上部邊所示（有時裂透有時沒有裂透）。導致此種邊裂的原因有：   1）布料不均，使邊部與其他部位的致密度及坯體強度相差太大。   2）脫模動作不合理。   3）模具脫坯角設計不合理。   第二種邊裂特征如A圖左部邊所示，裂紋細而密，分布在坯體邊部。（也俗稱毛裂，未裂透）導致此種邊裂的原因有：    1）壓機脫模動作不合理。   2）壓機模邊部倒角不合理，太小。導致邊部致密度較差，干燥時產生裂紋。   解決措施：根據上述分析逐一檢查，排除

33、。   2.角裂：特征：如B圖。導致角裂的原因有：   1）.角部布料不均實，導致角部致密度及強度差。   2）脫模動著不合理。   3）模框呈銳角（小于90°）或上模芯呈鈍角(大于90°)。這種情況下角裂的裂紋還具有一個特征：裂紋較小且裂紋與邊部呈45°角。解決措施：根據上述分析逐一檢查，排除。   3.中間裂：特征：如C圖。成型工序導致中間裂的原因有：裂紋部位布料不均實。事實證明：磚坯的中部往往是致密度較差的部位，如通過處理模具的紋痕，從而改善填料量進而改善致密

34、度不失為一個好辦法。當然也可以通過調整布料動作加以解決。   4.底裂：特征：如D圖：裂紋產生在坯體底部，且沒有裂透。導致底裂的原因：   1）如果裂紋位置相對固定，則很可能是模具問題。比如模具商標紋痕太深等，尤其用活動商標時特別要留意。   2）如果裂紋位置隨機變化則很可能是料里混有硬雜質，或硬物刮傷所致。   解決措施：根據上述分析逐一檢查，排除。   5.雞爪裂：特征：如E圖：裂紋形狀呈雞爪形。有時裂透，有時沒裂透。導致雞爪裂的原因：1）如果裂紋位置隨機變化，則很可能是粉料里混有高水分顆粒

35、團。   2）如果裂紋位置相對固定則很可能是模具或布料問題，導致坯體的強度和致密度嚴重不均勻。   解決措施：根據上述分析逐一檢查，調整模具和布料使坯體的強度和致密度基本均勻。   6.橫向裂：特征：如F圖：裂紋方向與出磚方向基本垂直。這種裂紋發生在處的情況較小，往往發生在翻坯機等輸送設備或印花機等處。其解決措施在這里就不進行討論。   7.縱向裂：特征：如G圖：裂紋方向與出磚方向基本平行。這種裂紋發生在壓機處的情況較小，往往發生在釉線等輸送設備或印花機等處。其解決措施在這里也不進行討論。  

36、8.面裂：特征：如H圖：裂紋發生在磚坯上表面，但沒有裂透。導致此種面裂的原因有：   1）模具紋痕太深：有些仿古磚采用的凹凸模就是個典型例子。如果凹處凹得太深或凸處凸得太高又沒有一個合理巧妙的過渡段，則凹與凸相接處很可能就會產生這種裂紋。   2）粉料中硬質雜質所致。當然，隨著工藝的不同，在生產過程中還會有其他裂紋，比如顆粒裂等等（解決措施：控制好顆粒水分，使之與基料水分合理匹配，同時注意布料時要做到均勻，防止顆粒偏析，在不出現分層前提下盡量加大低壓），所以關鍵是要多摸索，具體情況具體分析解決。第三篇 縮 腰   常見的縮腰根據出磚方

37、向分兩種：1）左右縮腰。2）前后縮腰。如右圖（圖二）（箭頭表示壓機出磚方向）。1.左右縮腰：特征：如圖二（左）。坯體的左右兩邊在燒成后產生縮腰。   產生原因：由布料不均導致坯體的左右兩邊的致密度差，從而在燒成時產生的收縮率較大。   解決措施：調整模具（改善模芯背紋）和布料使坯體的強度和致密度基本均勻。   2.前后縮腰：特征：如圖二。坯體的前后兩邊在燒成后產生縮腰。   a.由布料不均導致前后邊縮腰：特征：如圖二（中）。坯體的前后邊兩邊在燒成后產生縮腰。   產生原因：由布料不均導致坯體的前

38、后兩邊的致密度較差，從而在燒成時產生的收縮率較大。   解決措施：通過調整模芯背紋和布料使坯體前后的強度和致密度基本均勻。   b.粉料所受的壓制力不同產生前后邊縮腰，嚴重時往往同時出現左右邊鼓腰（假定只壓單片磚）。特征：如圖二（右）。這種情況一般多見于寬體鋼片纏繞結構的大噸位生產大規格產品且配方的收縮較大時（比如拋光磚）。由于篇幅所限，在這里我不詳細這種情況下有關坯體在壓制時的受力狀況，只想闡述的是：如果布料基本均勻，坯體離鋼片越近的部位，在壓制時所受到的壓力越大。反之亦然。壓制力不同是導致這種缺陷的主要原因。所以常規方法改善布料難以解決該缺陷。

39、60;  解決措施：通過非常規手段調整局部填料量（比如墊銅片及調整模芯背紋及刮料板等），使坯體各部位的強度和致密度基本均勻。第四篇 大小頭   大小頭是指坯體經燒制后相對或相鄰的邊的長度相差較大，超過了使用或再加工的有關標準。   一、分類：一般根據壓機出磚方向分為前后大小頭和左右大小頭。如果磚坯前后兩條邊長度相差大而左右邊相差在相關范圍內即為前后大小頭；同理如果磚坯左右兩條邊長度相差大而前后邊相差在相關范圍內即為左右大小頭。（見圖三）解決措施：只要模具沒問題，前后大小頭直接可以通過布料來解決，摸索好下模一個合理的一次下降位置及速度，控制好移動

40、料斗，將粉料均勻布入格柵，且根據磚坯規格調好格柵內所裝粉料的長寬高，料車動作采取快推慢拉的方式一般可解決好這個缺陷。一般左右大小頭的解決措施也一樣。但有一種情況，左右大小頭是不能單單通過上述方法來解決。如圖四所示：如果活塞的直徑設計的不合理（較?。┗顒訖M梁所的厚度設計又較薄且用雙框（或雙框以上）模且所壓制的磚坯又相對較大時，即便料）車、下模等相關因素調控正常的情況下壓制出的磚坯也會出現左右大小頭。解決措施：最好是適當改少模具框數，寧可一次少壓些。第五篇 其 他   必需說明的是上述所闡述的成型缺陷往往存在于各種產品，具有一定共性。但由于不同產品的具體要求不同，其成型缺陷還具

41、有一定個性，下面簡述不同產品其個性化的成型缺陷。   一、微粉磚：微粉磚個性化的成型缺陷有：露底、西瓜皮、圖案效果（即紋路）不穩定、糊花、顆粒偏析等等。   根據圖五可知：要控制好微粉磚的布料效果，就是要控制好微粉地顆粒級配和水分、料層厚度，調整好相關設備，設法使有關料層連續、穩定、合理地填入模腔。1.露底是指底料外露。適當加大微粉層厚度。解決措施：控制好產品的變形度即可。   2.西瓜皮是指布料效果象西瓜皮一樣，難看。這種缺陷一般產生在正壓方式。解決措施：控制好微粉地顆粒級配和水份、料層厚度，適當減小布料速度及下料口寬度。 

42、;  3.圖案效果（即紋路）不穩定是指圖案效果隨時間產生較大變化，且超出有關質量范圍要求。解決措施：產生該缺陷的因素較多，基本牽涉到整個系統，參考見圖五，逐一排查，目的是使有關料層連續、穩定、合理地填入模腔，從而使圖案效果相對穩定。   4.糊花主要指產品圖案模糊，不清晰，但相對穩定。解決措施：控制好微粉的顆粒級配和水分、料層厚度，回余料的量。   5.顆粒偏析：是指面料中的較粗大的顆粒分布在產品的周邊，而較細小的顆粒分布在產品的中部。因為較粗大的顆粒其流動性比較細小的顆粒好而造成。解決措施：控制好微粉的合理的顆粒級配。  

43、 二、滲花磚：滲花磚個性化的成型缺陷有：滲透力差（滲透層較淺，但滲花圖案相對清晰均勻。）、滲花圖案深淺不一。   1.滲透力差：這是由于坯體致密度太高所造成。解決措施：適當減小成型壓力，降低坯體致密度。   2.滲花圖案深淺不一：這是由于坯體致密度，厚度不均勻造成。解決措施：調整好坯體致密度，厚度。   三、釉面磚（包括瓷片和仿古磚）：個性化的成型缺陷主要有：產品周邊橘釉。就成型工序來講，造成該缺陷可能原因就是因為顆粒偏析所致。由于較粗大的顆粒分布在產品的周邊，而較細小的顆粒分布在產品的中部。由于較粗大的顆粒對釉的吸附作用不同，經燒制

44、過程中產生的各種變化、反應導致產品周邊橘釉。解決措施：控制好粉料的顆粒級配，防止顆粒偏析。   四、大顆粒磚：個性化的成型缺陷主要有：顆粒偏析、顆粒裂等。有關內容前面已作說明，不在贅述。   五、夢幻磚：個性化的成型缺陷主要有：圖案效果（即紋路）不穩定、糊花、顆粒偏析等等。解決措施：參考大顆粒磚和微粉磚。釉面缺陷陶瓷墻地磚釉面點狀缺陷的產生與克服、前言我國是一個陶瓷墻地磚的生產大國。從年起產量突破億平方米的大關，年雖然略有下降，但仍然達到億平方米年甚至達到億平方米。針對建材業發展過程中生產過剩、價格下滑、結構失衡等弊端，今年起國家將實行“控制總量、調整結

45、構”的戰略目標。其中對建筑陶瓷提出的控制和調整目標為總量控制在億平方米以下，而高檔產品占總量的比例要從目前的提高到。何謂高檔產品產品的內在質量好和外觀質量好無疑是高檔產品的必要條件，而陶瓷墻地磚是一種裝飾為主要功能的產品，以前有人稱為“陶瓷飾面磚”。因此，提高釉面質量，是提高陶瓷墻地磚外觀質量和整個產品檔次的重要途徑和措施。目前國內大多數墻地磚生產工廠，釉面點狀缺陷（包括斑點、落臟、干洞、凹坑等缺陷）仍然是釉面質量進一步提高的主要困擾，特別是斑點、落臟等，一般占產品總產量的甚至更高。（一般工廠這項標準均以，如果按高檔產品的要求則所占的比例會大大增加）為了解決點狀缺陷，最好的辦法是從點狀缺陷的分

46、類及各類點狀缺陷的形成原因以至機理分析入手，針對產生的原因和機理，對癥下藥，現將筆者工作中的點滴體會整理如下，僅供同行們參考。、釉面點狀缺陷的定義及分類定義 點狀缺陷是釉面出現的斑點、落臟、干洞、凹坑、棕眼等單個分布的缺陷的總稱，是區別于色差、色臟等片狀缺陷的一類缺陷。常見點狀缺陷術語斑點制品表面的異色污點。落臟釉面或產品表面附著的不同顏色且凸出釉面的異物。棕眼（又稱針孔、毛孔）釉面出現的針刺樣小孔。有的工廠把在釉面上的小孔稱之為針孔。干洞施化妝土及面釉的產品，釉面出現的連接化妝土的較深的凹洞（也有工廠將這類連接化妝土的較深的凹洞稱為棕眼）。凹坑施化妝土及面釉的產品，釉面產生的圓形下凹缺陷。本

47、文分為冷態凹坑和熱態凹坑。熔洞因易熔物熔融而讓制品表面產生的連接坯體的凹洞，一般為較深。 滴釉由于施釉設備（一般為甩釉機）釉點下滴而形成的凸出釉面，與釉同色之缺陷。 釉泡釉面上可見的氣泡（包括開口泡閉口泡）。 分類從生產實踐中，點狀缺陷可簡略分類如下 按顏色分黑色、墨綠色、棕色、與釉同色。 按形狀分圓形或近似圓形、不規則多邊形。 按是否高出或低于釉面分凸出釉面、凹下釉面、與釉面平齊。 常見點狀缺陷一般特征見下表：當然，各個工廠工藝流程不同，設備水平有差異及環境不同，因此出現的常見點狀缺陷的種類，比例各有不同，而且對這些缺陷的名稱叫法也各不盡相同，這里為了討論下文中問題方便，只能采用本公司的習慣

48、叫法，僅供參考。、點狀缺陷的產生原因和克服途徑 斑點 產生原因（） 釉用原料中含有鐵和鐵的化合物、黑云母等（） 原料存放或加工過程中混入鐵屑、銅屑、焊渣等（） 泥漿和釉漿除鐵設施故障（如篩網破）或工藝失控（如溢漿等）未能除盡鐵質和雜質（） 環境不好，半成品表面，落有異物，而人窯時未清理干凈 （） 燃料含硫量過高，燒成時與鐵質化合而生成硫化鐵； 克服途徑（） 釉用原料要進行精選，每種原料進廠必須要經過檢驗，使用成釉的工廠必須有一套有效的檢驗程序（）改善原料存放，加工過程的環境和設施，盡可能減少存放和加工過程中混入鐵屑、銅屑及其他雜質（）完善泥漿、釉漿的除鐵設施和工藝，特別是要注意控制漿料經過除鐵

49、裝置時的流量，不能太大，觸變性不能過高（）對含硫量較高的燃料要進行脫硫處理（）在施釉后，釉面還未干的坯體要加以防護，不讓臟物落在未干的釉面上窯前應裝一負壓吸塵裝置或吹灰風機，不讓半成品表面的臟物進人窯爐。 落臟 產生原因（）貯釉桶中落入雜質（）半成品施釉存放，運送過程中，特別是釉面未干之前落入臟物，入窯之前未能清除（）儲坯車，窯具上的臟物粒子落在釉坯表面，而入窯之前又沒有及時清除（）窯頂上的耐火砂漿，釉料的揮發物和風管上的臟物落在制品表面（）助燃風機的吸人口的過濾設備失效，吸人臟物（）磚坯與磚坯之間相互擠在一起，把一些容易碰落的小結構碰下來，而通過氣流作用落在剛好熔融的表面上，例如有一種叫的凸

50、緣磚（每邊有二個凸耳）就很容易造成這類落臟。 克服途徑（）改善釉漿的管理，出漿及施釉之前釉漿要過篩，必要時要加大篩的目數，有些工廠曾經用到目以上（）施釉后釉面未干的產品要加防護設施，防止落入臟物（）車間的生產環境要好，在同一車間內幾條生產線生產的噴釉，施云彩機一定要有吸塵罩，防止色點落在其他生產線的釉面上。云彩機、甩釉機施完釉后，一定要將護罩等沖洗干凈、防止生產下一批產品時落下色點（）如用儲坯車，要定期清理。窯具要經常涂氧化鋁，（如果用窯具的話）陶輥磨后也要涂上涂料。（） 定期清理窯吊頂、窯墻、風管。檢查助燃風機吸入口除塵裝置。（） 燒制帶凸緣的類產品時，要注意磚與磚之間在釉料的高溫熔融階段，

51、磚坯不要擠得太緊，并要調整窯內的壓力，使輥上的壓力盡可能大于輥下壓力。如果是負壓，要讓輥下的負壓的絕對值大于輥上負壓絕對值。 棕眼 產生原因（） 釉的始熔溫度過低，高溫粘度過高。（） 熔塊熔化不透，夾有生料。（） 化妝土保水性差，使施面釉時滲水過急，坯體空隙的氣體排出過急，突破釉面而形成小孔，而釉面高溫粘度較大又來不及熔平。（）施釉時坯體溫度過高，過干或噴水過少，使釉漿滲透坯體的速度過快（） 施釉前未將吸附在坯體表面的灰塵雜質等清除干凈（） 預熱帶氧化段的輥下溫度過低，坯體和釉料中含有較高溫度下才分解氧化排出氣體的雜質，氣體未完全排出，釉層已開始封閉（） 燒成溫度過高，釉面過燒，出現小針孔。克

52、服辦法（） 調整面釉配方，適當提高釉的始熔溫度，降低高溫粘度（） 提高熔塊熔化質量，選擇質量好的熔塊（） 改善化妝土的保水性，適當增加保水性較好的原料，如增加優質高嶺土、球粘土的含量，也可以適當增加添加劑或粘結劑的含量，如，（阿米索羅）（） 保證施釉后，坯體未干之前釉面的清潔（） 調整并控制好燒成溫度，特別是預熱帶氧化段的溫度，使一些需氧化的物質在釉面始熔之前就氧化完全，氣體提前排出（） 分別試驗配方中各種原料在以前和前的燒失量，如果發現某原料后期燒失過大，及時采取補救措施（預燒）和更換（） 適當降低燒成溫度或提高面釉的成熟溫度范圍。 干洞（） 立式干燥窯調節不當，或者由于施釉線停止時間過長，以至施釉前坯溫過高噴水量又沒有及時調整，以至使坯體施化妝土時溫度過高，施完化妝土后肉眼就可看到小孔（） 化妝土的粘度過大，帶入氣泡不易排除，保濕性不好，粘結性不好，坯溫高時收縮過快（） 面釉的釉漿性能不好，粘度過大，氣泡不易排除，保水性不好，收縮過快（） 噴霧塔中積聚的干粉集中在一起，沒有經過陳腐均勻，在坯體中形成收縮不均勻區（） 坯體，化妝土的原料不純，有在較高溫下分解的雜質（） 噴水與化妝土之前的距離，施釉與施化妝土之間所設位置不當 克服途徑（） 立式干燥器要及時調節，讓出坯坯溫穩定、均