1、 倉庫收貨管理制度一、目的：為了完善倉庫收貨管理制度，明確各部門、各崗位職責,使工作程序化、制度化、規范化，進而提高工作效率，為相關部門提供可靠的數據信息,特制定本制度。二、范圍：適用集團所有倉庫收貨；三、權責：1.倉庫主管1.1.負責監控倉庫收貨流程執行情況；1.2.倉庫收貨系統管理的建立與完善；1.3.相關人員的培訓與考核；1.4.相關報表的審核；1.5.倉庫日常收貨異常問題的處理，相關部門的溝通與協調；2.倉管員2.1.依據有效采購訂單對入庫物料進行管制；2.2.來料外包裝、標識的簡單檢驗；2.3.對入庫物料及時整理、擺放、標示；2.4.負責簡單手工臺賬的建立和維護，例如：物料存貨卡登記

2、，手工賬本記錄或電腦數據維護；3.賬務員3.1.負責來料賬務處理；3.2.單據的整理和歸檔；3.3.負責倉庫賬務監督、稽查、差異分析；四、具體內容：1.1.物控依據銷售計劃、生產指令單制訂物料需求計劃；依據生產周期和交貨期，制定來料交期；采購依據物料請購計劃下達采購訂單（交倉庫賬務員一份待核對）由物控考慮損耗量，通知供應商提供的送貨單必須按照我司的采購訂單進行填寫（包含:訂單號、物料編碼、品名、規格、單位）且嚴格按照采購訂單交期進行交貨；1.2生產性料件/外購成品到貨前（含臨時采購、現金采購及工程采購），采購訂單必須提前到達倉庫，倉庫嚴格依據采購訂單進行收貨核對，執行按單收貨，倉庫有違反者，列

3、入績效考核；1.3集團所有部門請購非生產性物料（如：辦公用品、工具、勞保用品、輔助材料類等），必須實行先辦理入庫，后辦理出庫手續；非生產性物料入庫于當天電話通知申購部門驗收，申購部門當天必須進行驗收，否則，兩個工作日后，倉庫默認以合格品辦理入庫，若出現品質（異常）問題由申購部門承擔相關責任（使用過程中才能發現的功能性不良情況除外）；1.4.銷售計劃變更時，由物控第一時間以書面形式通知采購，減少損失；采購來料交期變更提前，由采購第一時間通知倉庫，倉庫安排空間和人員做好提前收貨準備；1.5.采購訂單統一由倉庫賬務員進行簽收，賬務員簽收采購訂單后，核對采購訂單的完整性（包含：訂單號、物料編碼、名稱、

4、規格、單位、數量等信息），有異常及時反饋采購修改采購訂單，賬務員將完整無誤的采購訂單依次登記到“來料追蹤明細表”中，然后分發給相應倉管員；1.6.倉管員收到采購訂單后，按照物料交期先后順序，統一用夾板夾放各自文件夾中，以便收貨核對驗收；1.7.供應商（外來人員）未經倉庫主管允許和倉庫人員陪同下，不得擅自私下進入倉庫區域，一經發現倉庫人員口頭警告阻止，且通知采購部宣導，不聽勸阻或二次違反者，倉庫直接提報行政罰款50元/次，并上交財務直接扣款；1.8.來料到廠后，統一將貨物送至待檢區域，供應商電話通知倉庫收貨；1.9.相應倉管員接到供應商到貨通知后，攜帶計算器和采購訂單，前往待檢區域收貨；2.0.

5、卸貨要求：1）卸貨時，外箱標識統一朝外堆疊，以便核對外箱標識、數量；2）堆疊原則：重不壓輕、大不壓小、木不壓紙；3）堆疊高度不得超過1.5米； 2.1.核對要求： 1）將采購訂單和供應商送貨單進行核對：物料編碼、品名、規格、數量、訂單號是否一致，出現異常，由供應商聯系相應采購員進行處理，否則，倉庫拒收貨，堅決杜絕不符合規范單據流入公司，造成賬務混亂，帶來不良后果，倉管員未按照要求進行收貨或無單收貨者，一經發現由倉庫主管進行通報批評，列入倉庫績效考核；2）因供應商填寫錯誤或無送貨單造成無法收貨，由供應商按照要求修改/填寫送貨單，否則，供應商承擔拒收后果；因采購員錯誤下單或無采購訂單造成無法收貨，

6、由采購員重新下采購訂單，否則，采購員承擔拒收后果；3）檢查外包裝標簽的物料名稱、規格和采購訂單單據是否一致，嚴格要求供應商按照我司提供的采購訂單進行外箱標示；否則倉庫拒絕簽收，直接當做錯料退貨處理；4）核對來料外包裝是否完好無損，品管部門配合檢查料件是否劃傷、碰刮傷情況，出現品質問題情況當做不良品處理，包裝破損要求供應商更換包裝；因以上情況未執行到位，造成公司損失，由收貨人員承擔責任；5）成品外購件核對：因生產需要，外購件整套成品入庫時，嚴格核對外構件整套配件物料，缺少其中一個配件視為缺件，品管必須判定為整套“不良”，粘貼不良品標簽，倉管員員拒收貨。違者，倉庫主管進行口頭警告，二次違反者，列入

7、績效考核；2.2.清點數量要求： 1）主體類、把手類來料到貨時，進行全點；2）配件類來料大批量到貨清點時，箱類/框類到貨開箱清點比率為30%，如：A物料到貨10箱（框）、開箱（框）清點3箱核對外箱標識數量是否一致，如果有誤差，出現短裝少料時，要求供應商送貨人員簽名確認按照最小箱數量進行簽收，（采購通知供應商送貨時，必須要求供應商進行定量包裝，每次送貨包裝數量要求一致，尾數箱/框只能出現一個），因短裝少料造成的損失由供應商承擔后果；3）低價物料大批量到貨時，如：袋裝到貨按照比率進行取樣稱重清點，清點比率為10%，如墊片、O型圈等小件物品，到貨100包，取樣稱重10包即可，平均數量差異量10PCS

8、，否則按照平均稱重結果計算每包數量，有差數現象要求供應商送貨人員簽名確認，因短裝少料造成的損失由供應商承擔后果；4）因包裝引起難清點問題，由倉庫反饋采購，采購通知供應商改善；若拒改善，倉庫按照包裝最小量進行簽收，由供應商承擔后果；2.3.原材料（鋅錠、銅錠）到貨后，直接過磅稱重，扣除外包裝和棧板將實際凈重填在入庫單上；2.4.數量/重量清點無誤后，倉管員在送貨單上簽名，將物料移交待檢區（指定區域），開立報檢單，通知IQC人員進行材料檢驗，未經檢驗的物料不得發放使用（急件另行要求），違者將給予相應的處罰；2.5.IQC人員按照品管檢驗要求，進行檢驗，正常物料48H內檢驗完成，急料4H內檢驗完成（

9、具體視情況而定）；檢驗過程中發生的物料取樣、轉移、借用等情況，品管必須知會倉庫，且開具有效領料單據，經過倉庫相關人員簽名后，方可取料，否則，造成料件缺少或去向不明，由品管部負責承擔責任；檢驗合格后，立即通知相關倉管員進行物料移交，良品和不良品分開存放，且良品粘貼綠色合格標簽，不良品粘貼紅色不合格標簽；2.6.品管檢驗完成后，按照供應商來料堆疊標準進行還原，每板有出現尾數存放最上方，且只能有一個尾數箱/框出現，通知相應倉管員辦理入庫；2.7.倉管員接到IQC品管通知后，帶上供應商送貨單，立即前往清點核對物料數量，核對清點良品和不良品數量，檢驗標識；數量差異部分，追查物料缺失原因；2.8.倉管員依

10、據供應商送貨單按照良品實際數量提報給倉庫賬務員，由倉庫賬務員打印我司的入庫單，備注NG品數量，嚴禁倉庫人員和采購人員私下與供應商更換良品；不良品由相應倉管員隔離存放；2.9.入庫單要求：1）入庫單統一由倉庫賬務員打印，入庫單上的訂單號、編碼、品名、規格必須和采購訂單、送貨單一致；2）保持單據整潔干凈，不得涂改；3.0.倉庫賬務根據入庫單進行賬務處理，然后“登記來料追蹤明細表”，以便倉管員了解欠料情況，追蹤余量；3.1.物料入庫后，依據實收數量登記“存貨卡”，依據入庫單，填寫賬本記錄，注意計算結果的準確性；3.2.儲存要求： 1）物料擺放按照區域、儲位進行規劃存放，不得出現同一種物料出現多個存放

11、位置；2）配件存放貨架管理，盡量避免擺放通道位置；3）出現尾數包裝時，盡量同一種物料一個尾數進行管理，杜絕兩個以上的尾數包裝箱（袋）出現；4）擺放區域注意防塵、防水、防火、防盜；5）物料收發后，定期進行整理，擺放整齊，通道寬敞、干凈；3.3.返工要求：品檢檢驗合格入庫后，因產品技術要求修改，檢驗標準修訂或品質問題而導致的返工，由品管部和倉庫協商，車間統一開立領料單，備注原因，統一出倉返工，返工后合格品開具入庫單入庫；3.4.入庫時間要求： 1）倉庫月底辦理入庫時間截止每月30號上午12:00；截止每月29號，品管部門將本月到料檢驗合格移交倉庫（需要做測試等延期于下月入庫）；2）30號上午供應商

12、到貨，品管11:00之前檢驗完成則通知倉庫辦理入庫，否則于次月辦理入庫，30號下午不再辦理入庫； 3）入庫時間以倉庫入庫單打印日期為準； 以上情況遇到月份有31號時，往后退一天進行計算；3.5.來料不良品處理：1）品管部判定粘貼不良品標簽，分清楚來料不良和制程不良；2）車間制程不良品與來料不良品進行區別分開管理，車間每周周五批退制程中發現的來料不良品給相應倉管員，倉管員將不良品按照供應商類別進行管理；制程不良由品管判定車間返修或報廢，報廢由車間填寫報廢單，倉庫辦理報廢手續；3）供應商每次到貨后，倉庫開立退貨單將上批來料不良品直接退還供應商，如果供應商不配合退貨，由相關倉管立即反饋相應采購人員，由采購人員直接現場溝通處理；如果供應商對我司品管部判定的結果有異議，由品管部門現場溝通處理；4）供應商若拒不辦理退貨者，倉庫拒收料，通知采購人員溝通處理；5）來料不良品辦理退貨截止每月25號之前，若供應商尚未前來我司倉庫辦理退貨者，由倉庫統計不良品退貨數量以書面形式通知采購部門，要求供應商于本月30號前辦理退貨，否則，倉庫于次月1號直接開具不良品退貨單（未辦理入庫的來料不良品備注：未入庫），交由財務直接沖帳，若出現丟失或損壞，倉庫概不負責任； 3.6.單據管理：1）倉管員當天的單據務于當