1、道面混凝土施工方法及質量保證措施本工程道面混凝土設計厚度為26cm44cm ,道肩混凝土設計厚度為12cm16cm 。混凝土設計強度為5.0MPa。1道面混凝土施工工藝流程詳見圖1-2【圖1-2】混凝土施工工藝流程圖2 混凝土施工方法2.1 鋪筑試驗段水泥混凝土道面工程在正式開始澆筑前，必須鋪筑試驗段，長度不應小于200m ，試驗段位于跑道非起降區邊部。道面厚度、開倉寬度、接縫設置、鋼筋設置等均應與實際工程相同。通過試驗段確定以下內容：檢驗砂、石、水泥及用水量的計量控制情況，每盤混合料攪拌時間，混合料均勻性等。檢驗路況是否良好，混合料有無離析現象，運到現場所需時間，失水控制情況。確定混合料鋪筑

2、預留振實的沉落度，檢驗振搗器功率及振實混合料所需時間，檢查混合料整平及做面工藝，確定拉毛、養護、拆模及切縫最佳時間等。測定混凝土強度增長情況，檢驗抗折強度是否符合設計要求及施工配合比是否合理。 檢驗施工組織方式、機具和人員配備以及管理體系。根據現場混合料生產量制定施工進度計劃。在試驗段施工過程中，作好各項記錄，對試驗段的施工工藝、技術指標認真檢查是否達到設計要求。如某項指標未達到設計要求，分析原因進行必要的調整，直至各項指標均符合設計要求為止。2.2 立模道面模板采用5mm鋼板制作，道肩模板采用16 cm或12 cm梢鋼制作。企口根據設計圖紙尺寸經機械壓制鋼板而成。模板安裝前先由測量人員測定模

3、板接頭處位置及砂漿餅高程，用與道面同標號水泥砂漿按高程要求制作砂漿餅，并在砂漿餅頂上確定模板點位，砂漿餅直徑一般為10-20cm ，表面平整，高程誤差不超過2mm 。按砂漿餅上測定的點位，準確定出模板的平面位置，調整模板的直線性，然后再調整模板的頂面高程，使模板的直線性最大誤差不超過 5mm （ 20m 直線繩） ，高程誤差不超過2mm 。模板支撐必須牢固，防止混凝土施工時跑模變形，模板支撐采用0.8m間距用5X5角鋼加工的支架支撐，三角架與模板必須用兩支鏢栓上緊，支架用直徑為28mm鋼釬頂緊，用木楔將模板調整后，模板與基礎表面之間空隙用同標號砂漿填塞密實，檢驗模板以變形小，不跑模為標準。混凝

4、土澆筑前模板涂刷脫模劑。2.3 混凝土拌合混凝土拌合采用攪拌站集中拌合，攪拌站設兩座，每座攪拌站由一臺HZS-120 型攪拌機（含自動計量裝置及水泥儲罐）組成，攪拌站總生產能力為120m 3/h ，滿足三四個作業面同時作業。采用裝載機上料，混凝土拌合時間不小于 90 秒鐘。混凝土拌合前，按施工配合比對攪拌站進行標定。為增加混凝土的和易性，施工中考慮采用RC 型高效減水劑。 .配料精度攪拌站配料計量誤差不得超過有關規定。施工中經常校驗攪拌站計量精度。加入攪拌鍋的外加劑充分溶解，外加劑溶液于施工前一天配制好。 .拌和質量檢驗與控制施工開始及攪拌過程中按頻率檢驗坍落度（維勃稠度），混凝土拌和物均勻

5、一致，不得有未加水的干料、未拌勻的生料和離析等現象，干料和生料禁止用 于道面攤鋪。在雨天或陣雨后，應按砂石料實際含水率及時微調加水量。2.4 混凝土運輸混凝土采用5t自卸車運輸，運輸前先用水濕潤車箱，停止后應沖洗車廂， 每座攪拌站配4-5臺自卸車，使混凝土運輸能力與混凝土生產能力匹配。2.5 混凝土攤鋪混凝土攤鋪采用自卸車直接接入倉，先采用人工大致攤鋪平整，攤鋪混 凝土時預留10-15%的震實沉落量，模板及企口部位先用鐵鍬反扣放一些細料， 攤鋪中嚴禁拋擲耙子，防止混凝土離析。攤鋪填倉混凝土時間，按兩側混凝土澆筑的最晚時間算起，要符合表1-3 的要求，并在相鄰板上鋪1m寬度的薄鐵皮，防止小型攤鋪

6、機、行夯與提漿輻 損壞相鄰道面。攤鋪填倉混凝土時，避免將混凝土灑到相鄰混凝土板上， 若出 現這種情況應立即清除干凈。混凝土攤鋪過程，如遇下雨時應布置好操作棚與防雨棚， 繼續鋪筑已攤 鋪的混凝土，并迅速做好停止施工的安排，已做完面的混凝土用防雨棚覆蓋。混凝土一次攤鋪長度一般控制在 150m之內，相鄰板塊施工應錯開 個建筑塊，杜絕兩幅板“齊頭”現象。填倉時間表表1-2晝夜平均氣溫c天晝夜平均氣溫C天晝夜平均氣溫C天5106115 2041高于25210 15520 2532.6振搗混凝土振搗主要靠排式振搗器，并用插入式振搗或平板式振動器彌補排 式振搗器的不足，特別是混凝土板邊緣部分企口部位的振搗。

7、每條作業線配一臺排式振搗器，二臺2.2km平板振搗器，2臺1.1km的插入式振搗器。排式振搗器由高頻插入式振搗器組成，間距為 3040cm 。振搗前先由 人工將倉內混凝土大致平整，再用排式振搗器振搗，移動間距為 30cm。振搗 時間以混凝土表面不再下沉，無氣泡冒出為準。平板式振搗器作業時離開模板 5-10cm，每次移位重疊5-10cm的距離, 兩組平板振動器相對移動振搗從邊緣向道面板中間匯合。最后用一組平板振搗器拖平表面，以不再冒氣泡，表面出現乳漿，停止下沉為準。插入式振搗器主要用于模板邊緣及邊角部位的振搗，作業時快速插入慢速提出，每一棒時間間隔為20-30S ,不宜過長，防止砂漿集中，每棒移

8、動距 離不大于作用半徑的1.5倍。2.7 整平振搗混凝土表面，主要使用小型攤鋪平整機，先來回振實3-4遍，并輔以 人工，仔細去高補低，粗平后，再用鋼管行夯，振實整平 3-4遍，并用4m靠 尺進行檢查、精平，誤差不超過 3mm ,鋼管行夯在使用中經常檢查其是否變 形，發現彎曲值達到5mm時停止使用，并用備用鋼管行夯。2.8 揉漿為方便做面，使用提漿輻來回轉動揉漿，使混凝土乳漿更加平整均勻。拖 輯時若發現露石，將提漿輻的一頭提起輕擊數次，另一頭不動，把露石擊下。 提漿輻揉漿，往反至少4次。2.9 做面做面采用兩道木抹，一道鐵抹工藝，用長 80cm的木抹進行抹面，其作用是將表面揉壓平整，使乳漿更均勻

9、地分布在混凝土表面上，漿厚 3-5mm。 待混凝土表面出現泌水時進行第二道抹面， 具作用是將砂壓入漿面，完成后的 混凝土表面呈現平坦、密實的外觀，不露砂，無抹痕、沙眼、氣泡、龜裂等現 象。2.10 拉毛聯絡道、道肩拉毛采用自制拉毛刷，拉毛刷尼龍絲粗度 0.3-0.5mm ,每束 間距2cm ,兩排間距1cm ,刷板長50cm ,混凝土面做完后，控制好拉毛時 間，一次拉成。垂直聯絡道紋理深度不小于 0.4 mm,道肩紋理深度不小于0.3 mm 。 跑道拉毛刷采用直徑為6mm左右的尼龍棒自制而成，跑道表面紋理深度不小 于0.8mm 。施工中可根據拉毛實際效果予以調整毛刷。2.11 養生混凝土達到一

10、定強度后采用濕麻袋覆蓋養生，并及時進行灑水，覆蓋養生 期不少于14天。在養生期間，保證覆蓋在混凝土表面的麻袋保持濕潤，混凝 土養生期間禁止車輛通行。2.12 切縫道面接縫凹梢施工時，先用經緯儀精確測定縫位，并用墨線做出標記，作 為切縫導向。深度30mm 以內的縫，可直接用8mm鋸片鋸縫。100mm 切 縫可先用4mm鋸片切100mm深，后用（混凝土達到設計強度的80%以上） 8 mm鋸片擴縫3cm深。混凝土切縫要掌握好切縫時間，并及時切縫，切縫 時間按300溫度小時控制。過早切縫導致混凝土邊緣損壞，石子松動。過晚 切縫，使混凝土板產生不規則收縮裂縫。2.13 傳力桿傳力桿鋼筋應鋸斷，不能采用擠

11、壓切斷。斷口垂直、光圓，用砂輪機打磨 掉毛刺，并加工成23mm 圓倒角。傳力桿必須平直，長度誤差不超過+10mm , 表面除去老銹。涂瀝青層的一端其涂刷長度為傳力桿長的二分之一加50mm , 其涂層厚度為1mm ,安裝假縫傳力桿時，采用傳力桿托架。在接縫處，混凝 土攤鋪并振實到混凝土厚度的一半時，即對準接縫，準確地放上傳力桿托架， 然后再鋪筑剩余一半厚度的混凝土， 在平板振動器振實后，隨即剪斷固定傳力 桿鐵絲，取出拖架后，插入式振搗器不得在傳力桿部位振搗， 不允許運熟料的 汽車在傳力桿部位越過，亦不準翻斗車將熟料直接傾倒在傳力桿部位。安裝施工縫處傳力桿時，采用雙層端頭擋板方式。一層擋板擋混凝土

12、，保 證傳力桿位置正確，另一層擋板對傳力桿起平衡作用，使傳力桿不致因一端澆 筑混凝土造成偏斜。2.14 拆模當混凝土強度能保證邊角企口不會因拆模而損傷時，方可拆模，根據本工程的施工安排，拆模時間宜在混凝土成型后 60-72小時才能拆模，具體拆模 時間見下表：晝夜平均氣溫 （C）混凝土成型最早 拆模時間（H）晝夜平均氣溫 （C）混凝土成型后最 早拆模時間（H）5一107220 -253610 一156025 -一3024115 2048高于3016先清除模板周邊的灰漿，石子等雜物，拆除鋼桿或其他支撐物，平行向外 拆移，嚴禁硬敲硬砸。混凝土拆模后，應用墨線檢查其邊線，如有跑模部位用 切縫機切除，切除深度大于10cm。2.15 道面及道肩脹縫板施工脹縫板采用聚乙烯閉孔泡沫塑料板。 道面脹縫采用立摸施工。將脹縫板粘 在先澆一側的混凝土板側面后，再用適當寬度的膠條粘在脹縫板拼接的縫隙以 及脹縫板與基層頂面的縫隙處，以防止兩側混凝土板竄漿。道肩脹縫板采用機械鋸縫埋設，道肩與道面相接處鋸透，不留死角。2.16 鋼筋混凝土道面板鋼筋籠（網）鋼筋應符合國家現