1、工廠 5S 管理制度為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，營造公司特有的企業文化氛圍，為提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制訂本制度。本制度適用于車間全體員工。方法/步驟一、整理車間整理：1 . 車間5S 管理由部門負責人負責，職責是負責5S 的組織落實和開展工作。應按照5S 整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。2 .上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道（有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢

2、通整潔。3 .設備保持清潔，材料堆放整齊。4 .近日用的物品擺放料架，經常不用的物品存倉庫。5 .工作臺面物品擺放整齊，便于取用。各工序都要按照定置標示，整齊地擺放物件，包括工具、半成品、原材物料和報表等，不能隨意擺放。二、整頓車間整頓：1 . 設備、機器、儀器有保養，擺放整齊、干凈、最佳狀態。2 .工具有保養，有定位放置，采用目視管理。結合車間的實際情況，對工具進行定置，確定現場物品貯存位置及貯存量的限額，并于堅決執行。日后如需變動，應經車間領導小組批準，同時要及時更改定置標識。3 .產品：良品與不良品不能雜放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。4 .所有公共通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，

3、墻壁、天花板、窗戶、照明燈、門、窗戶無蜘蛛網、無積塵。5 .管理看板應保持整潔。6 .車間垃圾、廢品清理。（各部門按劃分規定處理）三、清掃車間清掃：1 . 公共通道要保持地面干凈、光亮。2 .作業場所物品放置歸位，整齊有序。3 .窗、墻、地板保持干凈亮麗；垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放。4 .設備、工具、儀器使用中有防止不干凈措施，并隨時清理。5 .車間員工要及時清掃劃分區域衛生，確保干凈、整潔。四、清潔車間清潔：徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查以及利用文化宣傳活動，保持公司整體 5S 意識。五、素養公司所有員工應自覺遵守公司員工手冊和車間5S 管理制度等有關

4、規定。6 .5S 活動每日堅持且效果明顯。2 .遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神。3 .時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。5s管理內容一、5S起源“5S管理”起源與日本，盛行于亞洲，是一種比較優秀的質量管理方法。其主要是對生產現場中的人、設備、材料、管理方法等生產要素進行更加有效合理的管理，已達到提升企業整體效益的目的。當時只推行了前兩個 S,其目的3S,也就是清掃、清潔、修養，1955年，日本的5s的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓” 僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐

5、漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5s的熱潮。二、5s發展情況日本企業將5s運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用， 逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。根據企業進一步發展的需要，有的公司在原來5s的基礎上又增加了節約（Save）及安全（Safety）這兩個要素，形成了 “7S”;也有的企業加上習慣化 （

6、Shiukanka）、服務（Service）及堅持（Shikoku），形成了 “10S”, 但是萬變不離其宗，所謂“7S”、"10S”都是從" 5S”里衍生出來的。三、5s管理的含義5S是日文SEIRI（整理）、SEITON翟頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU精潔）、SHITSUKE修養）這五個單詞， 因為五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“ 5S”。它的具體類型內容和典型的意思就是倒掉垃圾和倉庫長期不要的東西。四、5s管理內容通過實施5s現場管理 以規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，最終 目的是提升人的品質：1S.整理1 .將工作

7、場所任何東西區分為有必要的與不必要的2 .把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來3 .不必要的東西要盡快處理掉。目的：1. 騰出空間，空間活用2. 防止誤用、誤送3. 塑造清爽的工作場所生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。生產現場擺放不要的物品是一種浪費：1. 即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。2. 棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。3. 增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。4. 物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。注意點：要有決

8、心，不必要的物品應斷然地加以處置。實施要領：1. 自己的工作場所（范圍 ）全面檢查，包括看得到和看不到的2. 制定“要”和“不要”的判別基準3. 將不要物品清除出工作場所4. 對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置5. 制訂廢棄物處理方法6. 每日自我檢查2S. 整頓1. 對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。2. 明確數量，并進行有效地標識。目的：1. 工作場所一目了然2. 整整齊齊的工作環境3. 消除找尋物品的時間4. 消除過多的積壓物品注意點：這是提高效率的基礎。實施要領：1. 前一步驟整理的工作要落實2. 流程布置，確定放置場所3. 規定放置方法、明確數量4.

9、 劃線定位5. 場所、物品標識整頓的“ 3 要素” ：場所、方法、標識放置場所1. 物品的放置場所原則上要100%設定2. 物品的保管要定點、定容、定量3. 生產線附近只能放真正需要的物品放置方法1. 易取2. 不超出所規定的范圍3. 在放置方法上多下工夫標識方法1 . 放置場所和物品原則上一對一表示2 .現物的表示和放置場所的表示3 .某些表示方法全公司要統一4 .在表示方法上多下工夫整頓的“ 3定”原則：定點、定容、定量1 .定點：放在哪里合適2 .定容：用什么容器、顏色3 .定量：規定合適的數量35 .清掃1 .將工作場所清掃干凈。2 .保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：1 .消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮2 .穩定品質3 .減少工業傷害注意點：責任化、制度化。實施要領：1 .建立清掃責任區（室內外）2 .執行例行掃除，清理臟污3 .調查污染源，予以杜絕或隔離4 .清掃基準，作為規范4S.清潔將上面的3s實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。目的：維持上面3s的成果注意點： 制度化，定期檢查。實施要領：1 .前面3S工作2 .考評方法3 .獎懲制度，加強執行4 .主管經常帶頭巡查，以表重視5S.素養通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5s容易，但長時間的維持必須靠素