1、 一 總則1. 主題內容與適用范圍1.1.制定目的：為減少生產成本,有效控制原輔物料,產成品的品質,特制定本辦法。1.2.適用范圍：本公司品控部門執行各種抽樣檢驗作業過程、圍繞質量管理的其它相關部門作業過程,必須依本辦法執行。1.3.權責單位(1) 品控部門負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。(2) 總經理負責本辦法制定、修改，廢止、批準的工作。作業規定2.1.抽樣計劃:本公司品質控制抽樣計劃采用單次抽樣。依據SJL-TQC-T-001J（抽樣標準附后）進行。2.2.檢驗原則(1)本公司物料、產品品質的檢驗，除非特別規定，均使用單次正常檢驗方法。(2)檢驗方式樣如需調整，應由技術品控部技術主

2、管（含）以上之人員批準方可變更。2.3.檢驗方式轉換說明2.3.1.轉換核準程序(1) 由技術品控部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗申請、由交貨單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經相關技術主管（含）以上人員批準。(2) 由技術品控部技術主管（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由檢驗室實施。并提報部門經理。2.3.2.由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗 五批（不包括二次交驗復檢批）中，有二批以上被判定不合格（拒收）時，技術品控部改用加嚴檢驗。如為原輔料立即取消該供應商的供應資格。2.3.3.由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均

3、判定合格（允收）時，技術品控部查以改用正常檢驗方式。2.3.4.由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷與致命缺陷時，品控部或交驗單位可以提出免檢的申請。并由技術主管批準。2.3.5.由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，化驗人員應報請技術主管恢復正常檢驗方式。2.4.全數檢驗的條件有下列情形時，經技術主管（含）以上人員核準，應采用全數檢驗：（） 交驗物料（成品）有致命缺陷時。（） 有安全上缺陷或陷患的品質問題時。（） 入庫檢驗與加工過程中不良品太多時。（） 品質極不穩定時。（）

4、其它狀況認為有必要實施全數檢驗時。2.5. 檢驗基礎與等級2.5.1物料特性:品質特性分為一般特性與特殊物性。2.5.2.一般特性:符合下列條件之一者，屬一般特性。（） 檢驗工作較容易者，如外觀特性、性能等。在檢驗過程之中從感官上既可判定是否合格。（） 品質物性對產品的品質有最起碼、直接的影響者，如貯存期等。（） 品質特性有明顯缺陷。2.5.3.特殊特性:符合下列條件之一者，屬特殊特性：（） 檢驗工作復雜、費時，或費用高者。（） 品質特性必須其他特性檢驗參考判斷。（） 品質特性無明顯缺陷。2.6.缺陷的分級抽樣檢驗中發現不符合品質標準的瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：（） 致命缺陷：能或可能

5、危害制品的使用者，攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷。（） 主要缺陷：不符合制品的使用目的的缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用表示，（） 次要缺陷：并不影響制品使用目的的缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用表示2.7.合格水準2.7.1. 合格水準的定義合格水準：是可以接收的品質不良比率的最低限度。2.7.2.允收水準本公司對檢驗時各級缺陷標準為：致命缺陷=0，主要缺陷=1.0%，次要缺陷=2.5%。合格水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準當客戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據。2.8.檢驗依據2.8.1.電氣零件依據下列一項或多項：（） 零件規格書。（）

6、 零件確認報告書與相關說明。（） 有關檢驗規范。（） 國際、國家標準。（） 比照認可、考察過樣品。2.8.2.外觀、結構與包裝材料依據下列一項或多項：（） 設計時的樣品， （） 有關檢驗規范。（） 國際、國家標準。（） 比照認可樣。2.8.3面制品原輔料SJLTQCM2.8.4.調味料原輔料SJLTQCT進料品質管理1目的與適用范圍1.1.制定目的:本公司為控制所采購物料、委托外加工物料的品質，使其達到產品允收品質標準，特制定本規定。1.2.適用范圍:凡本公司公開采購的物料、委外加工物料或本公司自制的產品均適用本規定。2.應注意事項與作業程序2.1原料采購應該注意的事項1. 采購外地原料應該索

7、取廠家衛生許可證、生產許可證、與檢驗合格證或產品化驗單。2.對原料供應商進行考察時應了解生產廠家的生產能力、技術條件、車間衛生狀況與原材料、成品的保存條件、外觀、包裝容器等情況。3.了解生產廠家對原材料、成品檢驗所依的標準。4.了解玉米粉粉碎過程中所采用的方法（干法、濕法）尤其要注意的是玉米粉應該經過有關部門對黃曲霉素含量的測定。5、香辛料類必須經過輔照后才能入廠。6、在貨源處采購人員必須在產地對原料進行感官檢驗。2.2 作業程序1. 供應商交送物料，經庫管人員點收，核對物料、規格、數量相符后，予以進庫代存，再通知技術品控部門驗收。2. 化驗人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于進貨

8、檢驗記表。同時將檢驗單提交技術主管審核。3. 品控人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置帖上接收標簽，并加注檢驗時間與簽名，同時加蓋檢驗合格章。由庫管人員與采購辦理入庫手續。4. 不合格（拒收）的物料，由品管人員將不合格通知單,交技術主管審核裁定。5. 技術主管核準的不合格（拒收）物料，由品管人員將不合格通知單一聯通過采購通知供應商處理退貨與其它事宜，并在物料外包裝上，帖上不合格標簽并簽名。6. 技術品控部判定不合格的物料，遇下列狀況可由供應商或采購人員向品控主管提出予以特殊審核或提出特采申請與重新檢驗：、供應商或采購人員認為判定有誤時。、該種物料在生產中急需使用時。、該項缺陷對后續

9、加工、生產影響甚微，對最終產品無影響時。、其他特殊狀況時。7. 品控部門對供應商或采購人員的要求進行復核，可以作出如下判定、由品控部門重新抽檢。、指定某部門執行全數檢驗予以篩選。、放寬標準特準使用、經加工后使用。、維持不合格判定。8. 上款規定（）、（）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品控人員帖上標示并作后續跟蹤。9. 供應商對判定不合格的物料，須于3日內，配合本公司的需求予以必需之處理后，再次送請品控部門重新驗收。（）品控人員應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。3. 無法檢驗之物料本公司無法檢驗的物料成分以與部分物料特性，品控部門要作如下處理：（

10、） 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。（） 由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。（） 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。4.其他規定(1)品控人員應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。(2)日報、周報、月報除品管部門了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈部門總監了解。(3)本公司自制的產品也參照上述檢驗規定進行。5附件附件TQCS-1進料檢驗記錄附件TQCS-2不合格通知單附件TQCS-進料檢驗月報表原輔料貯存品質管理目的確保原輔料、包裝材料與成品貯存過程中的質量不受影響。適用范圍適用于原輔料、

11、包裝材料和半成品、成品在貯存過程中的品質控制。工作程序說明：原輔料貯存：3.1驗收合格的原料必須由庫管憑技術品控部的原料進廠檢驗報告單，與時入庫，做好物料標簽卡標識，不合格的原輔料則憑技術品控部出具的不合格派檢驗單退回采購部。3.2原料庫管應根據物品的規格物性、組織人員將其堆放整齊，保持庫房清潔干燥，每天進行巡回檢查，與時了解原料儲存、質量狀況。3.3對發霉、變質、過期、損壞不能使用的原輔料要進行隔離，并報相關部門。生產過程品質管理1 目的與適用范圍1.1. 制定目的:為加強生產過程之中的品質控制，使產品于制造加工過程中的品質能得到有效的控制，特制定本規定。1.2. 適用范圍:本公司生產過程的

12、品控制，除另有規定外，悉依本規定執行。2 品控責任2.1.技術部技品控術部對生產過程負有下列品控責任(1) 制定合理的工藝流程，作業標準書與操作規范。(2) 提供完整的技術資料，文件。(3) 不定期對作業標準執行與設備使用進行檢查。(4) 會同品控部門處理品質異常問題。2.2.生產部生產部對生產過程品質有下品控責任：(1) 作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規范與品質標準，即開展自檢工作。(2) 下道工序人員有責任對上道工序人員作業品質進行查核，監督，即開展互檢工作。(3) 車間設立質檢人員，由質檢人員依規定的檢驗規范實施全檢工作，確保產品的重要品質項目符合標準，并作不良記錄。(4) 生

13、產部各級主管應隨時檢查作業品質狀況，對異常進行與時排出除或協助相關部門排除。(5) 維護、保養設備與工裝，確保生產的正常運行。2.3車間巡檢人員的工作職責1、生產車間巡檢人員應了解、熟知查找以下相關資料：A、檢驗用技術圖紙。B、檢驗規范、檢驗標準。C、工藝流程、作業標準。D、車間衛生標準與其他相關文件。2、車間開始生產時，巡檢人員應協助生產班長布線，主要協助如下工作：A工藝流程查核。B、使用物料、工裝夾具查核。C、使用計量儀器點檢。D、作業人員品質標準指導。E、首件產品檢查。3、制造單位生產正常后，巡檢人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：8：0016：00之間每隔1h作全線巡檢工作。

14、或依一定的批量（定量）進行檢驗。4、巡檢人員巡檢發現不良，應與時分析不良原因，并對操作人員的不合理動作予以糾正。5、巡檢人員對全過程的不良應與時協同生產班長或品控人員進行處理，分析原因，并擬出對策。6、如遇重大的品質異常，巡檢人員未能處理或處理不了，應填寫制程異常通知書，經其主管審核后，立即通知相關部門處理。7、如遇重大品質異常未能與時排除，巡檢人員有權力要求生產班長停線（機）處理，制止其繼續生產。8、巡檢人員應與時將巡檢狀況記錄于生產過程巡檢記錄表，每日上交。3.生產過之中的不良把握 依不良品產生之來源區分如下：(1) 作業不良A、作業失誤。B、管理不當。C、設備問題。D、其他因作業原因所致

15、之不良。（2）物料原不良A、采購物料中原有不良混人。B、上工程之加工不良混人。C、其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。（） 設計不良因設計不良導致作業出現之不良。4.附件附件TQCP-1生產過程巡檢記錄表物料搬運過程之中的品質控制目的：確保原輔料、包裝材料、與半成品、成品在搬運過程之中的品質控制。適用范圍：適用于原輔材料、包裝材料、成品入庫、出廠與其它的物料在公司內部的搬運。職責：車間負責搬運過程的品質控制基本要求：（1）、原輔料包裝材料要使用人力推車進行輕裝輕卸。（2）、成品出庫時，按標識方向放置，在搬運過程之中防止產品的磕碰與產品標識與包裝的損壞。（3）、在成品半成品的入庫出庫之中，如發

16、現產品有異常破損，如遭老鼠破壞等，禁止裝車，單獨放置并與時處理。四、最終檢驗規定1.目的與適用范圍a) 制定目的本公司為加強最終產品品質控制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。b) 適用范圍 本公司產品加工過程中，各工序完工后制品或成品需入庫時，適用本規定。(2) 檢驗規定a) 抽樣計劃 依據QC001（等同SJLTQC001）抽樣計劃。(3) 作業規定a) 生產批送驗(1) 生產車間在生產加工在，每累積一定數量的產品（半成品、成品）時，應將其作為一個批次的樣品通知交驗批送品管部門FQC檢驗。(2) 品管部門FQC（Final Quality Control）人員，依據抽樣進行抽樣檢驗，并填

17、寫入庫檢驗記錄。b) 接收入庫a) FQC判定合格（允收）的產品（半成品、成品），在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章，并簽名。b) 生產車間班長填寫入庫單經品管人員簽名后，將合格物料送往相應入倉庫辦理入庫手續。c) 拒收處理(1) FQC判定不合格（拒收）的產品，填寫不合格通知單呈品控主管審核。(2) 經品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章，或“拒收”章，并簽名。(3) 不合格通知單一聯由FQC保存，作為復檢依據，一聯轉生產車間，安排制品處理。(4) 不合格制品生產車間根據不合格原因安排重新作業，進行挑選、在加工或拋棄.d) 特殊入庫(1) FQC判定不合格（拒

18、收）之制品，生產車間因下列情形可申請特殊入庫：a) 缺陷輕微對產品品質特性妨礙極小。b) 下道工序或出貨急需該批制品。c) 經下工程簡單挑選或修復后可使用。d) 其他特殊狀況。(2) 經品控部經理復核，可以維持不合判定或改判特殊入庫。(3) 特采后，產品依合格品流入庫，但由FQC在標簽上注明特采與特采原因。(4) 特采物料之后續處理方式：a) 讓步接受予以使用。b) 經挑選后使用。c) 經加工修復后使用。4.附件附件TQCP-1入庫檢驗記錄表附件TQCP-2最終檢驗日報表五出貨檢驗規定1.目的與適用范圍a) 制定目的:為加強產品的品質控制，確保出貨品質穩定，特制定本規定。b) 適用范圍:凡本公

19、司生產完成的產品，在出貨前的品質控制，悉依本規定執行。2.出貨檢驗規定2.1.成品入庫檢驗成品入庫前，依最終檢驗規定采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單的成品可以以一批或每批的方式交驗入庫。2.2.成品出貨檢驗同一批次的成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：(1) 由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。(2) 由本公司品管部門派員作出貨檢驗。(3) 上述兩種情形以外之產品，本公司視同(2)款之情形，由品控部門派人作出貨檢驗。2.3.客戶驗貨配合，(1) 銷售部提前聯絡客戶驗貨人員到本公司驗貨。(2) 品管部門派員協助客戶作抽樣與檢驗工作。(3) 由客戶出示驗貨

20、報告，品管部存檔并匯總。2.4.合格出貨客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。2.5.拒收品(1) 客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）的成品，由品管部填寫不合格通知單通知相關部門。(2) 品管、技術、生產部聯合制定拒收品對策，其中：A、品管部主導拒收品的對策分析。B、技術部主導拒收品的工藝流程、工藝參數的分析與修改。C、生產部負責拒收品生產處理。必要時，因時間較長，應由生產中心作計劃調度安排。2.6.特殊出貨(1) 出貨申請下列情形、銷售部、生產部可提出特殊出貨申請：(1) 產品缺陷輕微、不致影響使用特性和銷售。(2) 貨時間緊迫。C、 其他特殊情況。(2) 特采批準

21、(1) 客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。(2) 由本公司驗貨之訂單，在品控部經理審核后，報部門總監核準。(3) 特殊出貨視同合格品辦理出貨。3. 附件六.產品標識與可追溯性控制1 目的與適用范圍1.1.制定目的:為制定每批入庫之物料（原物料、半成品、成品）的標識，以利于制造、倉儲等作業辯識，并為品質責任追溯提供依據，特制定本規章。1.2適用范圍:本公司各種原物料、半成品，成品之標識與追溯，均適用本規章。2.產品標識規定1.1. 原物料之標識供應商提供的每批物料與每一包裝容器外，應帖上供應商之產品標簽。內容應包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、生產日期等，必要時應標識供應商作業單位或人員

22、，以與產品保質期等。原材料進廠后，庫管人員提供物料待檢卡，由供應商送貨人員填寫后帖在該批物料外包裝上。待檢卡內容應兇包括：物料名稱、編號、規格、數量、供應商名稱、交貨日期等。品控人員依照進料檢驗規定對原物料進行檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“讓步接”收字樣之印章，并簽署XX，檢驗日期。合格或特采物料入庫后，至生產車間使用完之前，每一包裝容器之標簽與整批物料之待檢卡均不可撕毀。1.2. 半成品之標識生產部各車間在生產加工完成半成品入庫前，應在其包裝容器外帖上標簽卡。標簽卡應填寫下列內容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組（必要時填入作業

23、人員XX）、生產日期等。制造單位物料人員對每批半成品，送品控檢驗前，應帖上該批物料之待檢卡，待檢卡應填寫下列鈉容：物料名稱、編號、規格、數量、制造命令、客戶、制造班組、生產日期等。品管人員依照最終檢驗規定予以檢驗，根據檢驗結果，在待檢卡上蓋上“合格”、“不合格”、“特采”等字樣印章、并簽署XX、檢驗日期。合格或特采物料入庫后至后工程使用完之前，每一包裝容器之標簽與整批物料之待檢卡均不可撕毀。1.3. 成品之標識成品包裝之標識同半成品標識方法（標簽卡、待檢卡）。每一成品就根據國家（或產品銷售國）相關的產品質量法規的規定，標識生產日期，使用期限（保質期）、生產批號等內容。3.產品追溯規定3.1產品

24、追溯方式出現產品品質問題需追溯時，可從下列方式入手。產品之生產批號、日期。產品或物料之標簽卡、待檢卡。各種產品的檢驗記錄、檢驗報告。生產報報表與相關生產記錄。其他可追溯之方式。4.附件附件TQCC-1產品追溯體系附件TQCC-2物料標簽卡附件TQCC-待檢卡七、不合格品控制1.目的與適用范圍制定目的:為防止不合格品被誤用，規范不合格品之標識、隔離、處理，特制定本規章。適用范圍：凡本公司從進料至成品的各環節中，產生不合格品的管理，均適用規章。2.管理規定2.1不合格的種類本規章所指之不合格品有兩種不現之狀況：因具有一個或幾個缺陷而不能使用或銷售的單個物料（原料、半成品、成品），通常稱為不良品或報

25、廢品因含有一定數量的不良品，導致抽樣缺陷超過AQL值。而被品控部（或客戶）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。2.2作業程序2.2.1.進料檢驗不合格品之控制品管部IQC人員在進料檢驗抽檢中，發現之不良品（CR、MA、MI），由IQC人員在該不良品之所缺陷處帖上黃色箭頭標簽，標識不良缺陷。判定合格或特采之物料，IQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求供應商補足良品數，將不良品退供應商處理，并要求改善。判定交驗批整批不合格時（不良數超過AQL值），IQC人員對該批物料帖上“不合格”（拒收）之標示或加蓋“不合格”章。倉管人員將不合格批之物料移至指定之“不合格區”，以隔離“待檢

26、區”與“合格區”之物料。判定不合格批之物料處理方式如下：退回廠商處理后再交驗。由相關人員申請，經權責人員這審核予以特采，降低標準使用。特采，挑選使用。特采，修復加工后使用。2.2.2.制造中不俁格品之控制。作業人員在加工作業中自檢（互檢）發現之不良品，應予以挑出，并放置于指定的標有“不良品”字樣的容器中。PQC針對作業人員挑出的不良品進行判定，確屬不良品且本工程無法修復者，在缺陷處帖上黃色箭頭標簽，由制造單位物料人員將不良品移至標有“不良區”的區域。對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求制造單位修復加工后使用。對“不良品區”的不良品應每日集中處理一次，由PQC區分報廢品與不良退貨品，需報廢

27、的不良品由制造單位報廢，應退回供料單位處理的由制造單位以退料處理。2.2.3.最終檢驗不合格品之控制品管部FQC人員在最終檢驗抽檢中，發現之不良，在缺陷處帖上黃色箭頭標簽。交驗批判定合格或特采時，FQC人員將抽檢不良品數量從批量中扣除，或要求送檢單樣補足良品數，將不良品退關檢單位處理，并要求改善。交驗批判定不合格時，FQC人員對該批物料帖上不合格（拒收）之標識或加蓋“不合格”章。送檢單位將不合格批物料退回處理，暫不能處理的置于“不合格”區，待進一步采取對策處理。判定不合格批之物料處理方式如下：A、由送檢單位安排重流后現交驗。由相關人員申請，經權責人員審核予以特采，降低標準使用。特采，由下工程挑

28、選或修復后使用。3.附件附件HA05-1特采申請單附件HA05-2修理日報表八 品質異常處理辦法目的與適用范圍制定目的：為加產品品質管制，使制造過程中品質異常得以順利解決，特制定本辦法。適用范圍：本公司制造過程中發生的品質異常處理，除另有規定外，悉依本辦法執行。權責單位1. 品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。2. 總經理負責本辦法制定、修改、廢止之校準。2.異常處理規定2.1.處理流程由發現異常之單位（一般為制造單位或品管）提出品質異常反饋單，并先用品頭、方式向發生單位與責任單位告知。由制造單位或品管部提出臨時對策。由責任單位提出改善對策。由品管部負責對策效果追蹤、評估。由品管部負責

29、對品誓由異常進行統計、存檔和其他管理。2.2.品質異常反饋單：品質異常反饋單應包括下列內容。2.2.1.發現異常單位填寫制造命令。生產產品名稱、規格。客戶。發生時間。發生場所。異常情形描述。不良率。責任單位。2.2.2.發生問題單位或品部門填寫。不良原因分析。臨時對策。2.2.3.責任單位填寫不良原因分析。改善對策（根本對策）。2.2.4.品管部填寫：對策效果追蹤。2.3.品質異常處理時效責任單位應在接獲異常把饋單后，于24小時內提出對策，并回饋至發殃異常單位與品管部。確因原因復雜未能于上述期限內完成時，應事先向發現異常單位與品管部說明。2.4.異常原因分類異常原因分類以與責任單位如下：技術原

30、因，由技術部、研究對策。原材料原因，由品控部、采購部、供應商研究對策。上工程原因，由品控部、上工程制造單位研究對策。設備原因，由生產部研究對策。作業原因，由生技部研究對策。其他原因，由相關責任單位研究對策。2.5.對策原則2.5.1.臨時對策：臨時對策以盡快恢復生產，在確保品質的情形下降低損失為原則。2.5.2.根本對策：改善對策（根本對策）以徹底糾正不良，具有鞏固和預防之功效為原則。3.附件附件HC06-1品質異常反饋單九、客戶抱怨、退貨處理辦法1.總則制定目的：為規范對客戶抱怨時、退貨之處理流程，防東類似狀況重復發生，維護公司形象，制定本辦法。適用范圍：客戶因對本公司產品品質或服務不滿，而提出抱怨、退貨，除另有規定外，悉依本辦法執行。權責單位(1)總經理室負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。(2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。2.客戶抱怨處理規定2.1.定義：客哀悼抱怨系指客戶對本公司產品品質或服務狀況有所不滿，而起碼接或間接提出之退貨、換貨、減價、免費維修、賠償、減少訂單，取消訂單、技術改善、品質改善等要求或建議。2.2.客戶抱怨情形客戶抱怨發生情形主要有下列幾種：產品品質有瑕疵。產品于運送過程中發