1、 第一章節 重新認識SPCSPC興起的背景l 美國W.A.Shewhart博士于1924年發明管制圖,開啟了統計品管的新時代;l 如果工作經驗對產品品質有舉足輕重的影響(如手工業),那么,SPC就沒有太多發揮的空間,相反地,如果某一公司開始將經驗加以整理,而納入設備,制理或系統時;也就是說,該公司開始宣告"經驗掛帥時間"將要結束,那么SPC的導入時機也就自然成熟了;l ISO9000要求為客戶提供合格的產品,只有穩定而一貫的"過程",與"系統"才能保證長期做出合格的產品,然而,如何檢核一貫"過程",與"系

2、統"仍然穩定的存在呢?這必須仰賴SPC來發揮功能;SPC的基本原則l 產品質量的統計觀點A.產品質量有變異; B.變差具有統計規律性;l 對異常因素分類和控制l 穩定狀態是生產過程追求的目標l 預防為主SPC的理論基礎l 數理概率統計理論;l 分布理論(6);l 正態.二項等分布;l 參數估計.方差分析等;質量改進工具和技術序號工具和要求應用A1調查表系統地收集數據,以獲取對問題的明確認識使用于非數字數據的工具和技術A2分布圖將大量的有關某一特定主題的觀點,意見或想法按組歸類A3水平對比法把一個過程與那些公認的站領先地位的過程進行對比,以識別質量改進的機會A4頭腦風暴法識別可能的問題

3、解決辦法和潛在的質量改進機會A5因果圖分析和表達因果關系;通過識別癥狀,分析原因,尋找措施,促進問題的解決A6流程圖描述現有的過程;設計新過程A7樹圖表示某一主題與某組成要素之間的關系;適用于數字數據的工具和技術A8控制圖診斷:評估過程穩定性;控制:決定某一過程何時需要調整與何時需要保持原有狀態;確認:確認某一過程的改進A9直方圖顯示數據的波動狀態;直觀地傳達有關過程情況的信息;決定在何處集中力量進行改進A10排列圖按重要性順序顯示每一項目對總體效果的作用;排列改進的機會A11散布圖發現和確認兩組相關數據之間的關系;確認兩組相關數據之間預期的關系在QS-9000附屬參考手冊中,有一本“SPC手

4、冊”是專門規定SPC統計方法的：容主要有：過程的概念；過程變差；過程能力分析；計量型控制圖（XR圖，XS圖等）；計數型控制圖（p圖，np圖，c圖，u圖等）；第二章節SPC應用的基礎2.1數據與質量特性值l 質量數據1 數據的特點：波動性；規律性；2 質量特性：反映產品特定性質之容； （如：尺寸、重量、硬度、力度、電阻值、絲印壽命、外觀等）3 質量特性數據：測量質量特性所得的數據； （如：“力度150g”、“力度偏重20g”、“力度偏重5pcs”）4 數據分類：計量值數據：（如單位為“mm、g、”的數據）計數值數據：（如單位為“PCS、箱、桶、罐”的數據）l 數據參數1 數據表達式：公式中一般用

5、X1 X2Xn表示一組數據中n個數據。2 頻數：同一記錄中同一數據出現的數據。 公式中一般用n1 n2 n3ni表示個數。3平均數：所有數據的和與總數和商。4百分率：單項數據與所有數據總和的商的百分值。5 累計百分率：順序排列中，第1項的累計百分率，等于前N-1項百分率的和。6 標準方差： l 數據的分層1.概念：將數據依照使用目的，按其性質，來源，影響等進行分類，把性質一樣，在同一生產條件下收集到的質量特性數據歸并在一起的方法；2.作用：分層的目的是為有利于查找生產質量問題的原因。3.分層方法：操作人員：按個人分，按現場分，按班次分，按經驗分；機床設備：按機器分，按工夾刀具分；材料：按供應單

6、位分，按品種分，按進廠批分加工方法：按不同的加工、裝配、測量、檢驗等方法分，按工作條件分；時間：按上、下午分，按年、月、日分，按季節分；環境：按氣象情況分，按室環境分，按電場、磁場影響分；其他：按發生情況分，按發生位置分等。4.兩點原則：分層要結合生產實際情況進行，目的不同，分層的方法和粗細程度不同。分層要合理，要按一樣的層次進行組合分層，以便使問題暴露的更清楚。2.2頻數分布表作頻數分布表時要確定組距、組數和組的邊界值。例：某零件的一個長度尺寸的測量值（mm）共100個，測量單位為0.01mm樣本號數 據行最大值行最小值110112021303140415051606170718081909

7、110042.3742.2942.3542.3242.3642.3842.2942.3142.4042.3542.3442.3642.3642.3742.3342.3942.4142.3342.3542.3642.3842.3042.3042.3442.3842.3442.2742.3542.3742.3942.3342.3342.3342.3642.4442.3042.4142.3542.3542.3142.2842.3442.3542.3742.3142.3942.3742.3442.3642.3042.3442.3442.3542.3642.3642.3642.3642.3142.384

8、2.3542.3342.3942.3242.3342.2942.3242.3342.3542.3142.3542.3442.3442.3842.3042.3542.3342.3642.3542.3442.3142.3842.3942.3842.3842.4442.4042.4142.3642.4042.3942.2842.2942.3042.3042.2942.3042.2742.3142.3142.30最大值最小值42.2442.27組距和組數可按下列步驟求出:從數據中選出最大值和最小值,這時應去掉相差懸殊的異常數據.最大值為42.44,最小值為42.27用測量單位的1、2、5倍除以最大值與

9、最小值之差(極差),并將所有得值取整數.極差=42.44-42.27=0.17mm已知測量單位為0.01mm,為了求出組距,可用0.01mm的1、2、5的倍數除以極差0.17mm.0.17÷0.01=17 0.17÷0.02=8.5(取整數為9) 0.17÷0.05=3.4(取整數為3)將取整值對照下表即可確定組數,這時取整值對應的測量單位倍數的數值即為組距數據數50以50100100250250以上組數576107151030數據為100,取組數為9是合理的,即組距為0.02確定分組組界時,可把數據中的最小值分在第一組的中部,并把分組組界定在最小測量單位的1/2

10、處,以避免測量值恰好落在邊界上。這樣就確定了第一組的下界,然后依次加上組距,直至確定它包括最大值的未一組的上界為止。組號組 距組中值頻數符號頻數12345678942.26542.28542.28542.30542.30542.32542.32542.34542.34542.36542.36542.38542.38542.40542.40542.42542.42542.44542.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.4352818222714621合計1002.3直方圖用橫坐標標注質量特性的測量值的分組值,縱坐標標注頻數值,各組的頻數

11、用直方柱的高度表示,這樣就作出了直方圖;直方圖不能清楚地表明每個產品的狀況.但可以非常清楚地刻畫出整批產品的情況,并直觀地表示出數據分布的中心位置與分散幅度的大小.直方圖的分布狀態由于直方圖并不十分精確,而且通過直方圖所要了解的不是所取數值本身的分布,而是所取數據所代表的生產過程的分布.所以應從整個直方圖的大體形狀著眼.首先觀察總體分布的狀態,判別是屬于正常型還是異常型.如屬于異常型,還要進一步判別它屬于哪種異常,以便分析原因采取處理措施。2.4排列圖(pareto)作用:尋找主要問題或影響質量的主要原因.計算表:分析原則:關鍵的少數,次要的多數:ABC 3類分析方法A主要或關鍵問題累計在08

12、0%左右B次要問題累計在8095%左右C更次要問題累計在95100%左右2.5因果圖(魚刺圖,特征要因圖)a.作用:用來分析影響產品質量各種原因的一種有效的方法;b.圖形:2.6調查表調查表就是一種很好的收集數據的方法.它的特點:a).規格統一,使用簡單方便;b)自行整理數據,提高效率;c)填表過程中的差錯事后無法發現;2.7對策表序號存在問題對策負責人備注1操作不認真1.加強勞動紀律2.與時指出存在的問題×××2溫度偏高1.更換發熱管2.啟用輔助冷卻系統××× 第三章節 持續改進與統計過程控制一. 預防與檢測l 檢測一通過生產來制造

13、產品,通過質量控制來檢查最終產品并剔除不符合規的產品;在管理部門則經常靠檢查或重新檢查工作來找出錯誤;l 預防一在第一步就可以避免生產無用的輸出,從而避免浪費的更有效的方法;二. 過程控制l 可以稱為一個反饋系統;l 包括四個重要的基本原則:過程;有關性能的信息;對過程采取措施;對輸出采取措施.產生輸出的供方(人機法料環)與使用輸出的顧客之集合;分析過程輸出所獲得的與過程實際性能有關的信息;對重要的特性(過程或輸出)為避免偏離目標值太遠的行動;當輸出不能滿足顧客的要求時,所進行的檢測并糾正不符合規的行動;供方和顧客之間的溝通;過程設計與實施的方式;動作和管理的方式;過程特性的定義;過程特性的重

14、點;特性的目標值;監查實際與目標值的遠近;目的:保持過程的穩定;保持過程輸出的變差在可接受的界限之;措施:改變過程本身更基本的要素;改變整個過程的設計;監測采取措施后的效果;可能有必要:分類報廢不合格品;全部返工;狀態的持續:對過程采取必要的校正措施并驗證;到產品規更改為止;過程控制系統的目標是對影響過程的措施作出經濟合理的決定,也就是說,平衡不需控制時采取了措施(過度控制或擅自改變)和需要控制時未采取措施(控制不足)的后果,必須在特殊原因的普通原因的關系下處理好這些風險.三. 變差的普通與特殊原因 一批產品特性之間的差距總是存在的; 過程中有些變差造成短期的.零件間的差異;有些變差的原因僅經

15、過較長的時期后對輸出造成影響; 雖然位于公差圍的是可接受的,但在管理任何一個過程減少變差時,都必須追究造成變差的原因; 變差原因分為普通原因和特殊原因兩大類;普通原因特殊原因(可查明原因)造成隨著時間的推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因;造成不是始終作用于過程的原因,只當它們出現時,將造成(整個)過程的分布改變;表現為一個穩定系統的偶然原因;當它不改變時,過程的輸出才是可以預測的;具有隨機性,如果系統存在,隨著時間的推移,過程的輸出將不穩定;它造成的過程分布的改變有時有害,有時有利,對于有利的,可識別出來,并使其成為過程恒定的一部分;四. 局部措施和對系統采取措施局部措施對系統

16、采取措施通常用來消除變差的特殊原因;通常由與過程直接相關的人員實施;通常可糾正大約15%的過程問題;通常用來消除變差的普通原因;幾乎總是要求管理措施,以便糾正;大約可糾正85%的過程問題;采取的措施類型如不正確,將給機構帶來大的損失,不但勞而無功,而且會延誤問題的解決甚至使問題惡化;無論如何,為了更好地減少過程變差的普通原因,需要管理人員和與操作直接相關的人員的密切合作;五. 過程控制和過程能力n 過程在統計控制下運行指的是僅存在造成變差的普通原因;n 一個可接收的過程必須是處于受統計控制狀態的且其固有變差(能力)必須小于圖紙的公差;n 過程能力由造成變差的普通原因來確定,通常代表過程本身的最

17、佳性能,在處于統計控制狀態下的運行過程,數據收集到后就能證明過程能力,而不考慮規相對于過程分布的位置和/或寬度的狀態如何;n 然而,外部的顧問更關心過程的輸出以與與他們的要求(定義為規)的關系如何,而不考慮過程的變差如何;n 每個過程可以根據其能力和是否受控進行分類:滿足要求控制受控控制不受控可接收1類(理想)過程受統計控制;有能力滿足要求;3類(有條件接收) 過程符合要求,可接受; 不是受控過程,需要識別變差的特殊原因并消除它;不可接收2類(常見) 過程符合要求,可接受;是受控過程,普通原因造成的過大的變差必須消除它;4類(不易接收) 過程符合要求,不可接受; 不是受控過程,必須減少變差的特

18、殊原因和普通原因;l 對第3類的有條件情況與有條件如下:有可能情況有可能的要求 顧客對規要求之的變差不敏感; 對特殊原因采取措施所發生的成本比任何所有顧客得到的利益大; 特別原因已被識別,其記錄表明具有一致性和可預見性;該過程是成熟的;允許存在的特殊原因在已知一段時間表現出產生穩定的后果;過程控制計劃有效運行,可確保所有的過程輸出符合規并能防止出別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩定的其它原因;l 能力指數可分成兩類:短期能力長期能力以從一個操作循環中獲取的測量為基礎的;這些數據用控制圖分析后判定過程為統計控制狀態,且沒有發現特殊原因;通過很長一段時間所進行的測量應在足夠長的時間收集數據;這

19、些數據用控制圖分析后判定過程為統計控制狀態,且沒有發現特殊原因;通常用于首批產品;用來驗證一個新的或經過修改的過程的實際性能是否符合工程參數;用來描述一個過程在很長一個時間包括很多可能變差原因出現后能否滿足顧客的要求的能力;六.過程改進循環與過程控制1.分析過程本過程應做些什么?會出現什么錯誤?一-本過程會有那些變化?-我們已經知道本過程的什么變差?-哪些參數受變差的影響大?本過程正在做什么?-本過程是否在生產廢品或需要返工的產品?-本過程的生產的產品是否處于統計控制狀態下?-本過程是否有能力?-本過程是否可靠?達到統計控制狀態?確定能力;2.維護過程監查過程性能;查找變差的特殊原因并采取措施

20、;3.改進過程改變過程從而更好地理解普通原因變差;減少普通原因變差;當新的過程參數確定后這種循環便回轉到分析過程;由于進行了某些改變,應重新確定過程穩定性;過程便不斷圍繞過程改進循環運轉;第四章節 工序能力分析一. 工序能力l 工序能力是處于穩定生產狀態下的實際加工能力。l 所謂處于穩定生產狀態下的工序是:a)原材料或上一道工序半成品按照標準要求供應;b)本工序按作業標準實施并應在影響工序質量各主要因素無異常的條件下進行;c)工序完成后,產品檢測按標準要求進行。l 在非穩定生產狀態下的工序所測得的工序能力是沒有任何意義的。l 工序能力的測定一般是在下進行的。l 工序滿足產品質量要求的能力主要表

21、現在以下兩個方面:a)產品質量是否穩定;b)產品質量精度是否足夠。l 在穩定生產狀態下影響工序能力的偶然因素的總合結果近似地服從正態分布,為了便于工序能力的量化,可以3原則來確定其分布圍。當分布圍取為±3時,產品質量合格的概率可達99.7%,接近于1。l 以土3,即6為標準來衡量工序的能力是具有足夠的精確度和良好的經濟性的。于是,取工序能力為6。l 生產過程中,主要影響工序能力的有以下一些因素:a)該工序所使用的設備、工裝、輔具、刀具、量具等的適用性、精度和可靠性等;b)該工序使用的原材料或半成品的合理性和適應性等;c)該工序選擇的工藝方法、工藝規與操作程序等的正確性和嚴格性等;d)

22、該工序的操作人員、輔助人員的思想狀況和技術水平等;e)該工序所處環境的恰當性等。二.工序能力指數因為工序能力的定義僅是一個變化圍的描述,為了了解其與標準之間的偏差關系,對工序能力常用一個指數來表示其大小,這就是工序能力指數;它是既定的規格標準與工序能力(產品數量特性的分布圍6)的比值,記為Cp;Cp=T/(6)雙側公差單側上限公差單側下限公差計量值CP=(Tu-Tl)/(6S)CP=(Tu-X)/(3S)CP=(X-Tl)/(3S)計件值CP=(Qu-Q)/(3S)計點值CP=(Cu-C)/(3S)三.修正工序能力指數當質量標準規格值的中心值Td=(Tu+Tl)/2與分布中心X不致時,需用CP

23、K來計算工序能力Tu-Tl (Tu-Tl)-2| Td-X |CPK=(1-K)- = -6S 6Sl 單側公差情況下,CPK=CP四.分析評價工序能力指數等級工序能力評價提高工序能力的途徑Cp1.67特級工序能力過高1.減少偏移量,盡量做到分布中心與標準中心重合. 2.縮小分散程度,使6減小.具體有:2.1改進生產工藝;2.2改良生產設備;2.3定期維護保養設備;2.4做好環境保護;2.5搞好現場控制;2.6開展QC活動;2.7加強培訓,增強質量意識; 3.修定標準.1.33Cp1.67一級工序能力充足1.00Cp1.33二級工序能力尚可0.67Cp1.00三級工序能力不充足Cp0.67四級

24、工序能力太低第五章節控制圖-過程控制的工具一. 控制圖的概述l 經驗表明:當出現變差的特殊原因時,控制圖能有效地引起人們注意,它們在系統或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小;l 控制限是解釋用于統計控制數據的基礎;l 當過程處于統計控制狀態,控制限可用來解釋過程能力;l 控制限并不是規限或目標,而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃:l 如果一個過程處于穩態且控制限計算正確,過程錯誤地產生超出控制的機會是一樣的,與控制間的距離無關;l 一旦經過合適的計算,并且如果過程中普通原因變差不發生改變,則控制限就是合理的;l 出現偏差的特殊原因的信號不需要重新計算控制限;l 用于長期分析的控制

25、圖,最好是盡可能少重新計算控制限,但需要根據過程本身情況來決定;l 摩托羅拉公司流行的一段話:l 如果你無法以量化的數據來表達你所了解的事,那就表示你不是真正的了解它;如果你對它不是很很了解,你就無法控制它;如果無法控制它那只有靠運氣了;l 品質數據控制的類型計量型數據控制圖應用的因原1.大多過程和其輸出具有可測量的特性;2.量化的值比簡單的是-否述包含的信息更多;3.雖然獲得一個測得的數據比獲得一個通過或不通過的數據成本高,但為了獲得更多的有關過程的信息而需要檢查的件數卻較少,因此,在某些情況下測量的費用更低;4.由于在作出可靠的決定之前,只需檢查少量產品,因此可以縮短零件生產和采取糾正措施

26、之間的時間間隔;5.用計量型數據,可以分析一個過程的性能,可以量化所作的改進,即使每個單位都在規限界之。這一點對尋求持續改進來說是很重要的;6.計量型數據可以通過分布寬度(零件間的變異性)和其位置(過程的平均值)來解釋數據.計數型數據控制圖應用的因原1.計數型數據的情況存在于任何技術或行政管理過程中,使用計數型分析技術,最大的困難是對什么是不合格下一個精確的可操作的定義;2.在很多情況下己有計數型數據-檢驗。要求修理的書面記錄。拒收材料的篩選等。在這種情況下,不涉與到額外的收集數據的費用,只是將數據轉化成控制圖的工作;3.在必須收集新數據的地方,獲得計數型數據通常是很快且不需很多費用,并且由于

27、使用簡單的量具(例如通過量規),所以通常不需要專業化的收集技術;4.許多用于管理總結報告的數據是計數型的并且可以從控制圖分析中獲得益處;5.對于關鍵的總體質量量度應用計數型控制圖通常能對需要更詳細檢查特定過程的地方指出一條路子.二. 控制圖的益處供正在進行過程控制的操作者使用;有助于過程在質量上和成本上能持續地,可預測地保持下去;使過程達到:-更高的質量;-更低的單件成本;-更高的有效能力;為討論過程的性能提供共同的語言:區分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或對系統采取措施的指南;三. 控制圖的種類與界限值計算公式l 控制圖通用三線計算公式為: UCL=X平均數+3S CL=X平均數

28、 UCL=X平均數-3S四. 控制圖的選擇流程圖五.控制圖的正常狀態分析用控制圖控制用控制圖1.連續25點中沒能一點在限外; 連續35點中最多一點在限外 連續100點中最多有二點在限外2.點在控制限隨機波動,無明顯的規則或順序性;3.多數點在中心線附近,少數點在控制線的附近;1)點落在控制線(或界限上);2)點在控制限隨機波動,無明顯的規則或順序性;3)多數點在中心線附近,少數點在控制線的附近;六. 控制圖的分析與判定 控制圖異常現象的分析異常現象引起因素1)有點或數點超出控制限測量系統有變化(測量人員調整量具更換);對R圖超出點在UCL上方,表示波動增加;超出點在UCL下方,表示過程變好;對

29、X圖可能是孤立的事件或局部因素引起.異常現象引起因素2)連續7點或7點以上在中心線的同一側,說明有特殊波動源存在,7點連續在一側的概率為:(1/2)7=0.0078;測量系統有變化（量具飄浮，偏差）；對R圖連續7點在中心線上側，表明有較大的散布，可能是過程輸入有變化（設備故障，夾具松動，原料不均勻）；連續7點在中心線下側，散布減少，要與時研究生產條件，供以后使用和過程改善，也可能測量系統有問題，掩蓋了真實的變化；對X圖，過程均值有位移，可能是變速，高調整所致，也可能是環境變化所致；異常現象引起因素3）連續7點呈上升或下降趨勢測量系統有變化；對R圖：7點上升散布逐漸增大，可能是過程輸入有變化；7

30、點下降散布逐漸減少，要與時總結，改善過程；對X過程均值在逐漸增或減，愈來愈偏離中心線，可能是設備老化，刀具磨損等問題，應與時調整或更換；異常現象引起因素4）點出現在控制限附近將上下控制限先分為三等分為A、B、C ， 連續3點中有2點在A上或A下； 連續5點中有4點在A上B下或A下B上； 明顯多于2/3點在C（如有90%的點在C中）； 明顯少于2/3點在C（如25點中有40%的點在C中）；每個樣本中有兩個或多個不同過程測量值；數量不真實；測量過程分辨力不足；當點子比較集中時，如果測量系統的分辨力足夠，則說明此過程得到改是，應查明原因，并保持之。異常現象引起因素5）點的排列顯示周期性變動存在周期性

31、變動的因素，應查找并加以處理；七. 控制圖的分析與實施步驟八分析用控制圖與過程用控制圖第六章節 SPC應用的若干實際問題一. SPC認識誤區與重要觀點1.SPC不僅是品質部門的事,SPC需要各相關部門的支持:SPC是對生產過程的實時控制,所以取樣數據采集,描圖等工作一般需要現場的生產人員負責執行與參與,出現異常又需要現場生產人員與時處理。控制圖的分析和對策是產品層面和技術層面的品質控制。要分析變差的在原因,需要技術工程部門和設備管理方面的人員參與。2.SPC主要是發現問題的工具,而不是解決問題的工具通過控制圖可以與時發現過程的異常,可以分析過程的變差,但是它不能告訴你應采取什么措施去消除,這些

32、異常和變差,這時必須結合品質管理的其他工具,如排列圖,因果圖,FMEA等,并使用專業的技術知識解決問題。質量管理大師朱蘭稱之為"知識積累,然后實現品質突破"3.SPC要納入整個品質體系SPC的實施應與品質管理整體協調一致,應在品質體系(如IS09000體系或TQM模式)加予定位。利用IS09000(或TQM)的體系機制維持SPC運行,具體方法是:A.一些成熟的SPC方案,應制定成底三級文件(WI);B.控制圖的數據取樣,計算描述,分析應在過程控制,IPQC的相關程序和工作文件中規定;C.SPC的分析對策應納入IS09000糾正預防措施。D.SPC的整體規劃要體現在4.20統

33、計技術中。4.急功近利和形式注意是SPC的大敵實施SPC關鍵要持之以恒,不要期望SPC能在幾天大見效果。5.有管理圖就是在推動SPC這管理圖是否有意義?它所管制的參數真的對產品品質有舉足輕重的影響嗎?管制界限訂的有意義嗎?這管制圖是否受到應有的重視?是否己照規定執行追蹤與研判?這些問題經過推敲之后才能幫助我們對SPC作更深入的了解6.有了可控制的制程參數就是SPC制程參數的確是SPC的焦點,但是我們應深入探究一為什么挑出了這些制程參數?這些制程參數的控制條件是如何決定的?這些制程參數與成品品質問有因果關系可循嗎?二. 控制圖的認識誤區1.控制圖應用到什么程度?問題:"根據為一個單一的

34、質量特性而建立和維持一單一的控制圖所需要的人力和費用,在一個具有許多零件和眾多工序的工廠中,控制圖究竟能夠應用到什么程度?"這個問題可以簡單地回答:"控制圖只有在經濟上需要而實際上可能是才予以應用。"只有對重要的質量特性才宜于設立控制圖。只有在顧客對質量的滿意和成本這兩方面都直接接受工序的明顯影響,才宜于在這一工序設立控制圖。控制于只不過是許多質量控制工具的一種:試圖不分青紅皂白地把控制圖說成是一種"功能齊全"的質量控制大綱的說法,顯然是不妥的。2.用好控制圖的心理作用可能大于技術作用,特別是應用百分率控制圖時;在對百分率控制界限是否滿足經濟要

35、求作出初步判斷時,管理當局在質量控制人員的協助下可能會選擇該工序的既定控制界限目標作為標準。按照管理人員和質量控制人員的經驗,這些控制界限是可以達到的:除非出現強有力的相反的證據,否則這些界限總是會被批準的。這種做法(連同正確的判斷)往往非常成功。在人際關系因素比技術因素更重要的許多工作中,以與僅僅是選擇控制界限為目標就可以產生質量改進的心理效果的場合,這種成功尤為顯著。象這樣的做式創立工廠用的控制圖體系的完全合理的組成部分,經驗證明,歸根結底,如果工廠控制圖手段的支持者們能全力以赴去宣揚控制圖的基本概念和觀點,而非只是企圖去大力推行控制圖專門技術或格式,那么他們將獲得巨大的成功。3.實施控制

36、圖監控時,要考慮測量系統的變差帶來的控制圖判斷上的風險;4.一旦過程的因素發生變化,或經過一個較長的周期后,要重新分析過程,計算控制圖界限;5.不要過分人為地去解釋控制圖上的數據,以免造成過度調整;三. SPC實施經驗介紹1意識準備階段1-2個月1):進行廣泛深入的SPC意識培訓。必須灌輸以下幾點:SPC意味著轉向品質預防SPC是將責任和使命下放到企業最底層的新型管理方法SPC是建立過程能力的途徑關于過程變差的觀點團對工作形式和項目化管理是實施SPC的重要方式2)建立SPC的實施組織在企業領導層成立SPC推行委員會,下面再組成若干個"過程行動小組"(Process acti

37、ons teams )。簡稱PAT。PAT是實施SPC成功的關鍵,參加PAT不僅有工程師,也要有現場操作員。2.試點實施階段6個月左右SPC推行委員會挑選部分工序進行SPC試點實施,試點實施的工序(過程)最好具備以下幾個特點:1).是對產品質量影響較大的過程(值得研究)2).:過程存在需要改進的問題但應易于描述和量化,不應特別復雜3).針對這個過程易組織強有力的PAT3擴大實施階段一年左右在這個階段應選擇更多的重要過程實施SPC。成立更多的PATS,逐步覆蓋產品形成的各個階段,在這個階段應在更大的圍開展SPC培訓,公司力量不夠,可以考慮聘請專家顧問幫助。4全面質量體系實施階段意識準備階段持續改

38、進當需要控制的過程都實施SPC后,PAST解散,轉為日常監控和改進。在這個階段的兩個主要任務:1).把SPC納入品質體系的文靜中,利用品質體系(如IS09000)的機制推動SPC的實行:2).成立SPC攻關小組,實質性重點提高過程能力。注意:第4階段是一個長期延續,不斷改進的過程第七章節 計數值改善例1.確認制程改善的問題 一地區性的冷凍水果濃縮制 造廠,將濃縮冷凍桔子汁包裝于12-OUNCE紙板罐頭,這些罐頭由事先印制好的紙板以機器成型并加上金屬蓋.當充裝后,這容器由檢驗員仔細檢驗下列缺點:蓋子斷帶 標簽皺紋蓋子折疊 充裝不足重疊 底部封閉不良品管部第一天每半小時自制程取樣n=50罐檢驗,記錄其不良數np與缺點次數,共30組,其結果如下.品管部以3/3數據繪制np管制圖并計算P=0.232,不良率很高,以柏拉圖分析,缺點以充裝不良最嚴重,應以此為改善優先.2.成立改善小組品管部與生技合組小組進行要因分析與對策.3.說明制造流程(略)4.數據可能原因(略)5.提出改善對策 充