1、支板的沖壓工藝與模具設計1 緒 論目前，我國沖壓技術與工業發達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業發達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業發達國家的模具相比差距相當大。1.1.國內模具的現狀我國模具近年來發展很快，據不完全統計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業人員約50多萬人，2004年模具行業的發展保持良好勢頭，模具企業總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億 美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18

2、%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業中，產值過億元的模具企業只有20多家，中型企業幾十家，其余都是小型企業。 近年來， 模具行業結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發展速度快于一般模具產品；專業模具廠數量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業發展迅速；國企股份制改造步伐加快等。雖然說我國模具業發展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:

3、 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業雖然已經對中國模具工業的發展起了積極的推動作用，私營企業近年來發展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業基礎薄弱，因此，行業發展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。     第二，開發能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創造產值約合1萬美元，國外模具工業發達國家大多是1520萬美元，有的高達2530萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企

4、業管理的企業較少。    第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低雖然國內許多企業采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業鉗工比例過高等問題。  第四，專業化、標準化、商品化的程度低、協作差 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業觀念落后，模具企業專業化生產水平低，專業化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具

5、只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業之間協作不好，難以完成較大規模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。1.2.國內模具的發展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業調整發展。雖然我國的模具工業和技術在過去的十多年得到了快速發展，但與國外工業發達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高

6、速發展的需求。未來的十年，中國模具工業和技術的主要發展方向包括以下幾方面:     1）模具日趨大型化；     2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；    3）模具掃描及數字化系統；     4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；    5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；   6）發展優質模具材料和先進的表面處理技術；

7、0;  7）模具的精度將越來越高；   8）模具研磨拋光將自動化、智能化；     9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；   10）開發新的成形工藝和模具。1.3.國外模具的現狀和發展趨勢模具是工業生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業水平高低的重

8、要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協在德國訪問時，從德國工、模具行業組織-德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協會了解到，德國有模具企業約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業有90家，這

9、90家骨干模具企業的產值就占德國模具產值的90%，可見其規模效益。 隨著時代的進步和技術的發展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業管理人才，他們的技術水平比較高故人均產值也較高我國每個職工平均每年創造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業發達國家大多1520萬美元，有的達到 2530萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45大學三年的學習即將結束，畢業設計是其中最后一個實踐環節，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。隨著工業的發展，工業產品的品種

10、和數量不斷增加。換型不斷加快，使模具的需要不斷增加，而對模具的質量要求越來越高。模具技術在國民經濟中的作用越來越顯得更為重要。模具是一種特殊的模型，用來塑造(制造)產品；從工藝的角度，模具是一種成型制品的特殊工藝裝備。模具是工業生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中，6080的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“工業之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。 目前，我國沖壓技術與工業發達國家相比還比較的落后，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計

11、、模具制造工藝及設備等方面與工業發達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業發達國家的模具相比差距相當大。隨著國民經濟總量和工業產品技術的不斷發展，各行各業對模具的需求量越來越大，技術要求也越來越高。雖然模具種類繁多，但其發展重點應該是既能滿足大量需要，又有較高技術含量，特別是目前國內尚不能自給，需大量進口的模具和能代表發展方向的大型、精密、復雜、長壽命模具。模具標準件的種類、數量、水平、生產集中度等對整個模具行業的發展有重大影響。因此，一些重要的模具標準件也必須重點發展，而且其發展速度應快于模具的發展速度，這樣才能不斷提高我國模具標準化水平，從而提高模

12、具質量，縮短模具生產周期，降低成本。由于我國的模具產品在國際市場上占有較大的價格優勢，因此對于出口前景好的模具產品也應作為重點來發展。根據上述需要量大、技術含量高、代表發展方向、出口前景好的原則選擇重點發展產品，而且所選產品必須目前已有一定技術基礎，屬于有條件、有可能發展起來的產品。沖壓是一種先進的少無切削加工方法，具有節能省材、效率高、產品質量好、重量輕、加工成本低等一系列優點,在汽車、航空航天、儀器儀表、家電、電子、通訊、軍工、日常用品等產品的生產中得到了廣泛的應用.據統計，薄板成型后，制造了相當于原材料的12倍的附加值,在國民經濟生產總值中，與其相關的產品占四分之一，在現代汽車工業中，沖

13、壓件的產值占總產值的59%。隨著我國經濟的迅速發展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業基礎課和專業課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖的生產實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了

14、系統而深刻的認識。同時在實習現場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統而全面了細節問題。鍛煉了縝密的思維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業設計。2.沖壓件工藝性分析沖裁件為Q235鋼，是碳素結構鋼，強度較高。零件外形簡單，結構對稱，是由圓弧和直線組成的。沖裁件內外形所能得到的經濟精度為IT7IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為。將以上精度與零件的精度要求相比較，可以認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工

15、中得到保證，其他尺寸標注、生產批量等也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用沖壓方式進行加工。原始資料： 工件名稱：支板 生產批量：大批量材料：Q235 圖1厚度：1.2 mm工件形狀如圖1所示 3.工藝方案的確定該零件所需的基本沖壓工序為沖孔和落料，可擬訂出以下三種工藝方案。方案一：兩個單工序模分別兩次加工，即：落料沖孔。方案二：沖孔、落料復合模。方案三：沖孔、落料級進模。 采用方案一，沖模的結構簡單、制造周期短，價格低，而且通用性好，但是壓力機一次行程內只能完成一個工序，生產率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為大批量生產，方案二和方案三更具有優越性。可以采用沖孔、落料復合模或沖孔、落

16、料連續模。采用方案二，復合模的行為精度和尺寸精度容易保證，且生產效率高，盡管模具結構比較復雜，但由于零件的幾何結構簡單對稱，模具的制造并不困難。采用方案三，級進模，適合中小型零件的大批量零件生產，模具強度高，生產效率也高，針對該零件，雖然級進模制造復雜性和價格要比復合模低，但零件的沖裁精度較差，欲保證沖壓件的形位精度，需要在模具上設置導正銷對條料精定位，故模具制造、安裝較復合模復雜。通過上述三種方案的分析比較，該零件的沖壓生產方案采用方案二的復合模為佳。4.必要的工藝計算4.1 排樣設計 設計復合模時，首先要設計條料排樣圖。該零件具有T形特點，直排列時材料的利用率較低，采用直對排（見圖2）的排

17、樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料。查表2.9得搭邊值為：工件間a=1.0mm和側面a=1.2mm。采用導料銷送料，因此采用無側壓裝置的送料方式，條料寬度的計算公式為： 條料寬度方向沖裁件的最大尺寸a側搭邊值代入數據計算，取得條料寬度：B=（43+21+9）=54mm步距：A=D+a=50=1=51mm材料利用率的計算：根據一般的市場供應情況，原材料選用550mm×2000mm×1.2mm的冷軋薄鋼板。每塊可剪54mm ×500 mm規格條料40條，材料剪切利用率達90%以上。由材料利用率通用計算公式 = 式中 S單個沖裁件的面積，S=1249.24mm

18、8; n單個步距內的沖裁件數量；n=2； B條料寬度，mm; A送料步距， mm；得一個步距內材料的利用率為 =81.6% 圖2 排樣圖4.2 計算凸、凹模刃口尺寸 查2.4表得間隙值3.2.1 沖孔mm凸、凹模刃口尺寸的計算由于零件結構簡單，精度要求不高，所以采用凸、凹模分開加工的方法制作凸、凹模。其凸模、凹模刃口尺寸計算如下：查表2.5得凸、凹模制造公差： 。校核：-=0.18-0.126=0.054mm，+=0.04mm。滿足-+的條件。查表2.6得：IT14級時磨損系數x=0.5。查式（2.5） （10+0.50.1）=10.05mm（10.05+0.0126）=10.176mm3.2

19、.2 外形落料凸、凹模刃口尺寸的計算對外輪廓的落料由于形狀較復雜，故采用配合加工法，這種方法由利于得到最小的合理間隙，放寬對模具的加工設備的要求，其凸、凹刃口部分的尺寸計算如下：當以凹模為基準時，凹模磨損后刃口尺寸都增大，因此屬于A類尺寸。查表2.6得磨損系數 當0.50時，=0.5； 當<0.50時, =0.75;按公式(2.8):A=(A -) A凹模尺寸（mm）； A 相對應的沖裁件基本尺寸（mm）； 沖裁件的公差（mm）；35=(35-0.750.4)=35.3mm50=(50-0.50.84)=50.42mm10=(10+0.750.1)=10.075mmR8=(8+0.750

20、.1)=8.075mm落料凹模的基本尺寸與凹模相同，分別是35.3mm、50.42mm、10.075mm不必標注公差，但要求在技術條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值，最大不超過（落料凹模刃口部分尺寸示意圖見圖3） 圖3 落料凹模刃口部分尺寸示意圖4.3沖裁力的計算落料力 F=Lt=（50+82+227.02+28.9+14.82）1.2450 =152.661.2450=82438.2N=82.44kN式中 F沖裁力（kN） L沖裁周邊長度（mm） t材料厚度（mm） 材料抗拉強度(MPa)沖孔力 F孔=Lt=101.2450=16956N=16.956kN沖孔

21、時的推件力 = n 取直壁式刃口的凹模刃口形式，由表2.21查的h=6,則n=h/t=6/1.2=5查表2.7得，=0.05 故 = n=50.0516.956 kN =4.239 kN落料式的卸料力 = F查表2.7得，=0.03 故 = F=0.0382.44kN=2.473kN式中 K推 、F卸 推件力系數, n同時卡在凹模內的沖裁件(或廢料)數, n=h/t h凹模洞口直刃壁高度（mm） t板料厚度( mm)總沖壓力F總為 = F+2F孔+ =82.44+33.912+3.39+2.47=122.212 kN4.4壓力中心的確定模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點,模具的壓力中心必須使

22、模柄軸線與壓力機滑塊的中心線相重。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌與模具的導向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質量和降低模具的壽命甚至損壞模具。 該零件的結構形狀對稱（如圖4所示），屬于簡單的幾何圖形。對于這類零件沖裁的壓力中心位于沖裁件輪廓圖形的幾何中心上： 因零件左右對稱即取=0，故只需計算，取零件總高度的一半，=1/2（35+8）=21.5mm。故刃口輪廓的壓力中心坐標為（0，21.5）。 圖4 零件的輪廓 5. 模具的總體結構設計根據以上分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，且孔邊距較大，可采用倒裝復合模具，可直接利用壓力機的打桿裝置進行推

23、件，卸料可靠，便于操作。工件留在落料凹模孔洞中，應在凹模孔設置推件塊；卡在凸凹模上的廢料有卸料板推出；而沖孔廢料則可以在下模座中開通槽，使廢料從孔洞中落下。由于在該模具中壓料是由落料凸模與卸料板一起配合工作來實現的，所以卸料板還應具有壓料的作用，因此選用彈性卸料板來卸下條料廢料。 因是大批量生產，采用手動送料方式，從右向左送進。為卻保零件的質量及穩定性，選用導柱、導套導向。由于該零件導向尺寸較小，且精度要求不高，所以此處采用后側導柱模架。6. 模具主要零部件的結構設計6.1 凸模、凹模的結構設計包括以下幾方面6.1.1 落料凸、凹模的結構設計 在落料凹模內，由于要設置推薦塊，所以凹模刃口應采用

24、直通形刃口，由于凹模簡單，同時為了降低凹模加工難度和凹模結構的復雜程度，得到較高的結構強度，凹模易采用整體式，采用直壁式凹模刃口。查表2.21，取得刃口高度h=6mm。凹模外形尺寸計算公式如下： 凹模厚度H= （不小于15mm） 凹模壁厚C=(1.52)H式中 k厚度系數；s垂直于送料方向的凹模刃口間的最大距離； C凹模壁厚mm ，指刃口至凹模外形邊緣的距離。 查表2.22取凹模厚度系數 K=0.35，凹模厚度H= =0.35×43=15.05mm 凹模壁厚C=1.5H = 1.5×15.05=22.55mm 凹模的外形尺寸確定： 凹模外形長度L：50+2×22.

25、55=95.1mm凹模外形寬度B：43+2×22.55=98.1mm凹模板整體尺寸標準化為： 100mm×100mm×22mm T10A JB/T 7653-94凹模結構和設計尺寸如下圖5所示 圖5：凹模示意圖6.1.2 推件塊的設計該模具中，被凸凹模推入落料凹模的沖壓件被設置在落料凹模內的推件塊推出，推件塊的結構和尺寸設計如圖6所示，推件塊的端面外形應跟落料凹模的刃口形狀一致，整體外形應設計成臺階式以便與凹模配合完成推件，而在沖裁時不致與把推件塊推出滑到模外。推件塊在自由狀態下應高出凹模面0.20.5mm。其中與落料凹模接觸的部分按凹模尺寸進行配做，保證單邊間隙

26、0.10.2mm。推件塊采用45鋼，熱處理硬度為4348HRC。 圖6 推件塊示意圖6.1.3 沖孔mm凸模的結構設計 為了增加凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應制成逐漸增大的多級式，且它的外形尺寸較小，所以選用B形圓凸模。凸模固定板厚度取16mm，凸模長度根據結構上的需要來確定 L=16+22+1=39mm 由于此凸模直徑較小，但長度較短，則強度和剛度足夠，所以無需對其進行強度校何。沖裁時凸模進入凹模刃口1mm。6.1.4 凸凹模結構的設計 本模具為復合沖裁模，除了沖孔凸模和落料凹模外，還有一個凸凹模。根據整體模具的結構設計需要，凸凹模的結構示意圖如圖7所示。確定凸凹模安排在模架上的位置

27、時要依據計算的壓力中心的數據，使壓力中心與模柄中心重合。校核凸凹模的強度：查表2.23得凸凹模的最小壁厚為3.2mm，而實際的最小壁厚為10mm，故符合要求。凸凹模的刃口尺寸按落料凹模尺寸配制，并保證雙面間隙為0.1260.180mm。凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸10mm的公差，應比零件所標注的精度高34級，即定為0.15mm。 圖7 凸凹模結構示意圖6.2 落料彈性元件的設計 根據模具結構初選2個橡膠彈簧（聚氨酯彈性體），每個彈簧的預壓力為/2=2473/2=1236.5N。 1）確定橡膠的自由高度。根據選用橡膠的原則可知，由于=（35%45%），=（10%15%）。故=（25%30%），由

28、于=（t+1）+5=7.2mm，所以橡膠的自由高度為： =（3.5）=28.8mm，取=30mm 經校何+，故橡膠的高度選取合適。 2）確定橡膠的橫截面積A。根據橡膠選用的原則可知，為使橡膠滿足壓力的要求，則=AP，所以，可以確定橡膠彈簧的面積 A=/P=1236.5N/2.1Mpa=589 3） 確定橡膠彈簧的平面尺寸。選用圓筒形橡膠彈簧，根據摸具結構取中間小徑d=10mm，外徑D可根據橫截面積A=（D+d）求出，D=30mm。橡膠彈簧形狀如圖8所示。 4）校核橡膠彈簧的自由高度。/D=1,在0.5/D1.5的范圍內，不會導致橡膠的失穩，可以使用。5）橡膠的安裝高度。=-=30-3=27mm

29、。圖8： 聚氨酯彈性體6.3 模架的設計 模架的各零件標記如下： 上模座： 110×130×25mm HT200 GB/T2855.5 下模座 110×130×30mm HT200 GB/T2855.6 導 柱 A20h51×20mm 20 JB/T 2861.1 導 套 A20H6×70×28mm 20 GB/T 2861.6 模 柄 40×60mm Q235 墊板 100×100×6mm 45# JB/T7643.3 卸料板 100×100×10mm Q235 凸凹模高度

30、 53mm 凸模固定板 100×100×16mm 45# JB/T7643.2凹模 100×100×22mm T10 JB/T765394模具工作時閉合高度:H閉=h+h+h+h+t+h+ h +h=25+6+16+22+1.2+53+10+30=164mm 該模具采用內六角螺釘和銷釘緊固，具體選用標準件如下：內六角螺釘： M10×50 GB/T 70.12000 M10×30 GB/T 70.12000 圓柱頭內六角卸料螺釘： M8×70 JB/T 7650.6 圓柱銷： A8×55 GB/T 1191986 A

31、4×8 GB/T 1191986 7. 沖壓設備的選擇開式雙柱可傾式壓力機型號和技術參數型號J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16FJH2-25公稱壓力/KN31.563100160250滑塊行程/mm2535457075最大閉合高度/mm120150180205260工作臺尺寸/mm160250230310240370300450370560墊板尺寸/mm3011030 140351704021050260模柄孔尺寸/mm25403055305540604060最大傾斜角度4535353530選擇型號為JH225的開式雙柱可傾壓力機能滿足使用要求。其主要技術參數為：

32、公稱壓力：250KN 滑塊行程：75mm 最大閉合高度：260mm 封閉高度調節量：55mm 工作臺尺寸：370mm×560mm（前后×左右） 墊板尺寸：50mm×260mm（厚度×直徑） 模柄孔尺寸：40mm×60mm（直徑×深度） 最大可傾角：30º 8. 繪制模具總裝圖 圖9 模具總裝圖模具的動作過程是：條料沿兩個擋料銷從右向左送進，活動擋料銷控制其送進步距。上模下行，進行沖裁，導柱、導套對上下模的運動起到可靠的導向。凹模接觸活動擋料銷時，擋料銷被壓下，上端面與板料平齊，所以凹模不必設置相應的讓位孔。沖裁完畢，卡在凸凹

33、模外的條料搭邊廢料由夏末部分的彈性卸料裝置卸下，沖孔廢料由下模部分的落料孔落下，沖裁下的工件卡在凸模上，隨上模一起回程，上行到一定位置，打桿碰到曲柄壓力機上的打料橫桿，打桿和推件塊把工件推出模外，完成一次沖裁。如此循環進行連續沖裁。附：說明書中所有“查表XXX”、“見公式XXX”的內容均來自楊占堯主編的沖壓模具設計手冊一書 。 結束語大學三年的學習即將結束，畢業設計是其中最后一個實踐環節，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。在完成大學三年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械/CAD制圖、機械設計、機械原理等

34、專業基礎課和專業課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統、全面的理解，達到了學習的目的。模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在新飛電器有限公司、在洛陽中國一拖的生產實習，我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個大概的認識，豐富和加深了對各種模具的結構和動作過程方面的知識。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下，我們對于模具的設計和制造工藝有了系統而深刻的認識。同時在實習現場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了很多相關資料，通過這些實踐，我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關手冊和書籍，更系統而全面了細節問題，鍛煉了縝密的思

35、維和使我們初步具備了設計工作者應有的素質。支板屬于復合沖裁件，分沖孔和落料兩部分。分析其工藝性，并確定工藝方案，根據分析確定本制件可以采用復合模具完成，然后根據沖裁力選取沖裁時用的的壓力機。本設計主要是進行沖孔、落料模具設計，需要計算沖孔、落料時凸、凹模間的刃口間隙，凸、凹模尺寸和公差，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。因制件的形狀結構較為簡單，適合選用標準模架。要保證零件的順利加工和取件，必須有可靠的定位、頂出裝置，足夠的開模高度，因此需要確定導柱、導套的長度，以達到要求。模具工作零件的結構較為簡單，它可以選用標準的模架，直接對模板進行加工，選材容易，成本低，制造周期短。這次沖孔落料復合模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統地對理論知識做了更深切貼實的闡述。設計中，充分利用和查閱了各種資料，運用了大學期間學到的模具專業知識和所有的專業基礎知識，特別是原來所學的一些專業基礎課：如機械/CAD制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性等。這次設計是對過去所學過的機械