1、精選優質文檔-傾情為你奉上1.自由鍛工藝規程一般包括以下內容：(1)根據零件圖繪制鍛件圖 (2)確定坯料的質量和尺寸 (3)制定變形工藝和確定鍛造比 (4)選擇鍛造設備 (5)確定鍛造溫度范圍，制定坯料加熱和鍛件冷卻規范 (6)制定鍛件熱處理規范(7)制定鍛件的技術條件和檢驗要求(8)填寫工藝規程卡片等。2.冷錠加熱規范：加熱過程分為預熱、加熱、均熱。保溫目的(1)低溫裝爐溫度下保溫目的是減小坯料斷面溫差，防止因溫度應力而引起破裂(2)中溫800810°C保溫的目的是減小前段加熱后坯料斷面上的溫差，減小溫度應力，并縮短坯料在鍛造溫度下的保溫時間，以減小氧化，脫碳，甚至過熱過燒。(3)

2、鍛造高溫下的保溫，是為了防止坯料中心溫度過低，引起鍛造變形不均，還可以通過高溫擴散作用，使坯料組織均勻化，以提高塑性，減少變形不均。3.確定鍛造比：鍛造比是表示鍛件變形程度的指標，它是指在鍛造過程中，鍛件鐓粗或拔長前后的截面積之比或高度之比，即(Ao,Do,Ho,和A,D,H,分別為鍛件鍛造前后的截面積，直徑和高度)4.三拐曲軸的鍛造過程：鍛造曲軸類鍛件的基本工序是拔長 錯移和扭轉。鍛造曲軸時應盡可能采用那些不切斷纖維和不使用鋼材心部材料外露的工藝方案，當生產批量較大且條件允許時，應盡量采用全纖維鍛造。另外，扭轉時，盡量采用小角度扭轉。過程：(1)下料(2)壓槽<卡出II段>(3)

3、錯移<壓出II拐扁方>(4)壓槽<I，III分段>(5)壓出<I,III扁方>(6)壓槽<I,III與軸端分段>(7)摔出中間，兩端軸頸(8)扭轉I,III拐各扭30°5.彎曲類鍛件的鍛造過程：鍛造該類鍛件的基本工序是拔長和彎曲。當鍛件上有多處彎曲時，其彎曲的次序一般是先彎端部及彎曲部分與直線部分的交界處，然后再彎其余的圓弧部分。對于形狀復雜的彎曲件，彎曲時最好采用墊模或非標累工裝等，以保證形狀和尺寸的準確性并且提高生產效率。過程<a>20t吊鉤的鍛造過程：1）下料2）拔桿部及兩端頭部3)彎頭部4）彎曲根部5）旋轉180&#

4、176;彎根部6)彎曲端部7）彎曲中部8）直立墩彎9）鍛出斜面 <b>卡瓦的鍛造過程：1）下料2）壓槽卡出糧囤3)拔出中間部分4）彎曲左端圓弧5）彎曲右端圓弧6）彎曲中間圓弧。6.墩粗的目的在于：(1)由橫截面積較小的坯料得到橫截面積較大而高度較小的坯料或鍛件。(2)增大沖孔前坯料的橫截面積以便于沖孔，平整端面。(3)反復墩粗，拔長，可提高下一步坯料拔長的鍛造比(4)反復墩粗和拔長可使合金鋼中碳化物破碎，達到均勻分布。(5)提高鍛件的力學性能和減小力學性能的異向性。7.敦粗與高徑比的關系：(1)坯料高徑比為H。/D。>3時，坯料墩粗時易產生失穩，導致縱向彎曲。彎曲了的坯料若不

5、及時校正而繼續墩粗就可能陳燕生折疊。(2)坯料高徑比H。/D。<0.5時，由于坯料相對高度較小，三個變形區各處的變性條件相差不大，坯料的上下變形區相接觸，當繼續變形時，該區也產生一定的變形，因此，在該種情況下的變形，鼓肚相對較小。(3)坯料高徑比D。/H。=2.51.5時，開始在坯料的兩端先產生鼓形，形成四個變形區。(4)坯料高徑比H。/D。=1.51.0時，又開始的雙鼓形逐漸向單鼓形過渡。8. 胎模鍛優點（與自由鍛，模鍛相比）：(1)由于胎模鍛時，鍛件的最終形狀與尺寸是靠模具型槽所獲得，因此，它能完成自由鍛中對操作技術要求高、體力消耗大的某些復雜工序，從而可減輕工人的勞動強度，也降低了

6、對工人的技術要求。(2)金屬在胎模內成形，是操作簡化，火次減少，同時由于金屬流動受到型槽模壁的限制，使內部組織比較致密，纖維連續，因此鍛件的質量與產量都比自由鍛有較大提高。(3)鍛件表面質量、形狀及尺寸精度比自由鍛高，從而使原來的機械加工余量、工藝余塊、燒損等方面造成的金屬損耗大為降低，節約了金屬，并減少了后續工序的機械加工工時。(4)工序操作靈活，可以局部成形，改變制坯程度，這樣就能隨時調整金屬胎模內的變形量，能在較小設備上制出同樣形狀與尺寸的模鍛件。(5)胎模鍛模具結構簡單，精度要求低，容易制造，因此，生產成本低，生產準備周期短。(6)胎模部件可以靈活組合更換，容易實現兩向分模，可鍛出帶側

7、凹的復雜鍛件。采用閉式套模時還可以獲得無飛邊、無斜度的鍛件。胎膜鍛一般適合于中小批生產。9.模具形狀對金屬變形和流動的主要影響有如下幾個方面：1）控制鍛件的最終形狀和尺寸2）控制金屬的流動方向3）控制塑性變形區4）提高金屬的塑性5）控制坯料失穩，提高成形極限。10.分析開式模鍛時金屬的流動過程，飛邊槽的作用及飛邊槽橋部高度與寬度尺寸對金屬流動的影響：開式模鍛時金屬流動過程的三個階段a）鐓粗階段b）充滿模膛階段c）多余金屬擠入飛邊槽；-飛邊槽包括橋口和倉部。橋口主要作用是阻止金屬外流，迫使金屬充滿模膛。另外，使飛邊厚度減薄，以便于在后續工序中切除。倉部的作用是容納多余的金屬，以免金屬流到分模面上

8、，影響上下模打靠。橋口越寬，高度越小，阻力越大。為保證金屬充滿模膛，希望橋口阻力大些；但是若過大，變形抗力將會很大，因此阻力大小應取得適當。11.分析閉式模鍛時坯料體積和模膛體積變化對鍛件尺寸的影響：閉式模鍛時，忽略縱向飛邊的材料損耗，如果坯料體積和模膛體積之間存在偏差，則鍛件高度尺寸將發生變化，其變化量為 =4/D²式中,D是鍛件最大外徑。影響的因素有兩方面：一方面是坯料實際體積的變化，其中主要是坯料直徑和下料長度的公差、燒損量的變化、實際鍛造溫度的變化等；另一方面是模膛實際體積的變化，其中主要是模膛的磨損、設備和模具因工作載荷變化引起的彈性變形量的變化、鍛模溫度的變化等。12.打

9、擊能量和模壓力對成形質量的影響：1）在不加限程裝置的情況下，打擊能量合適時，成形良好，而過大時則產生飛邊，過小時則充不滿。2）閉式模鍛時，對體積準確的坯料，增加限程裝置，可以改善因打擊能量過大而產生飛邊的情況，以獲得成形良好的鍛件。3）對機械壓力機，由于行程一定，模壓力大小和成形情況取決于坯料體積的大小。13.錘鍛工藝流程：1）下料2）加熱3）模鍛4）熱切邊5）冷卻6）熱處理7）表面清理8）最終檢驗9）入庫。14.模鍛件圖設計：(1)分模面(2)余塊、余量和鍛件公差(3)模鍛斜度(4)鍛件圓角(5)沖孔連皮(6)鍛件圖。15.確定分模面：1）容易發現上下模相對錯移2）金屬容易充滿型槽3）提高金

10、屬利用率4）簡化模具制造。16.合模在模具設計方面和簡模有下列幾方面差別：1）飛邊槽2）導向定位裝置1.導柱2.導鎖3.導柱導鎖聯用4.導套3）模塊尺寸與澆口。17.典型錘鍛模構造及鍛件成形過程：1鍵槽2.燕尾3.起重孔4.鎖扣5.飛邊槽6.滾壓模膛7.拔長模膛8.鉗口9.檢驗角10.鉗口頸11.彎曲模膛12.承擊面13.預鍛模膛14.終端模膛；- 過程：(1).設計鍛件圖(2).設計熱鍵圖(3).預選飛邊槽,分析鍛件截面及繪計算毛坯圖(4).確定制坯工步(5).確定坯料尺寸(6).設計制坯模膛(7).確定鍛件主要參數(8).選用模鍛錘規格(9).設計飛邊槽(10).設計預鍛模膛等。18.鍛造

11、生產的特點:鍛造加工生產率高,鍛造的形狀尺寸穩定性好,并有最佳的綜合力學性能.鍛件的最大優勢是纖維組織合理,韌性高.19.鍛造方法分類:自由鍛,模鍛和特種鍛造.自由鍛還可以借助簡單的模具進行鍛造,也稱胎膜鍛,其效率比人工操作要高,成形效果也大為改善.20.自由鍛：指借助簡單工具，對鑄錠或棒材進行鐓粗，拔長，彎曲，沖孔，擴孔等方式生產零件毛坯的方法。21.模鍛：模鍛是將坯料放入上，下模塊的型槽間，借助鍛錘錘頭，壓力機滑塊或液壓機活動橫梁向下的沖擊或壓力成形為鍛件的方法。22.鋼錠中存在常見缺陷有:偏折,夾雜,氣體,氣泡,縮孔,疏松,裂紋和濺疤等.23.偏折:偏折實鋼錠在凝固過程中產生的化學成分以

12、及雜質的分布不均勻現象,包括技晶偏折和區域偏折.24.濺疤:當鋼錠采用上注法澆注時,鋼液將沖擊鋼錠模底而飛濺起來附著在模壁上,濺珠和鋼錠不能凝固成一體,冷卻后就形成濺疤.25.鍛造用型材常見缺陷:(1)劃痕(2)折疊(3)發裂(4)傷疤(5)碳化物偏折(6)白點(7)非金屬夾雜(8)粗晶環26.金屬的少無氧化加熱：通常稱燒損率在0.5%以下的加熱為少氧化加熱,燒損率在0.1%以下的加熱稱為無氧化加熱.27.實現少,無氧化加熱的方法:快速加熱,介質保護加熱和少無氧化火焰加熱等.28.坯料拔長時易產生的缺陷(1)表面橫向裂紋與角部裂紋(2)表面折疊(3)內部向裂紋(4)內部橫向裂紋(5)對角線裂紋

13、(6)端面縮口(7)孔壁端部裂紋。29.表面橫向裂紋與角部裂紋的防止措施：操作時主要控制送進量和一次壓下的變形量；對于角部還應及時進行倒角，以減少溫降，改變角部的應力狀態，避免裂紋產生。30.沖子擴孔：采用直徑比空心坯料內孔要大并帶有錐度的沖子，穿過坯料內孔而使其內外徑擴大。31.芯軸擴孔：它是將芯軸穿過空心坯料并放在“馬架”上然后將坯料每轉過一個角度壓下一次，逐漸將坯料的壁厚壓薄，內外徑擴大。32.加工余量:一般鍛件的賜純精度和表面粗糙度達不到零件圖的要求，鍛件表面應留有供機械加工用的金屬層，該金屬層成為機械加工余量。33.鍛造余塊：為了簡化鍛件外形或根據鍛造工藝需要，零件上較小的孔狹窄的凹槽直徑差較小而長度不大的臺階等