1、.機械工程學院卓越工程師教育培養計劃試點學生企業學習報告姓名 ：李會國學號 ：080458專業 ：機械電子工程企業指導教師：陳耀昌企業教師職稱：教授級高工校內指導教師：張寶生校內教師職稱：教授2011 年 09 月 10 日·北京;.目 錄1 實習說明 2 實習單位簡介3 企業學習概述4 企業實習內容4.1 磨床基礎4.2 磨床主傳動設計4.3 磨床進給系統設計4.4 磨床測量與缺陷改進5 實習感受與體會.;.一、實習說明1企業學習時間2011 年 09 月 26 日 2012 年 01 月 15 日2企業學習地點（1）北京第二機床廠3實習性質教育部卓越工程教育培養計劃企業學習二、實

2、習單位簡介：北京第二機床廠有限公司 是在始建于1953 年的原北京第二機床廠的基礎上改制組建的一家中國機床行業骨干國有企業，是中國機床工具工業行業骨干企業（“十八羅漢廠”）之一。地處北京市豐臺區盧溝橋畔，占地 10 余萬平方米。 公司通過 ISO9001:2000質量管理體系認證，擁有“北二”品牌的名牌系列產品，是中國機床工具工業協會常務理事單位，北京市高新技術企業。公司裝備有大型五面體加工中心、六工位臥式加工中心、數控龍門導軌磨床、箱體類零件柔性生產線等現代化加工設備；配置先進的檢測儀器，是國家二級計量單位。北京第二機床廠有限公司主要經營業務包括：研制、生產、銷售數控磨床及高精度外圓磨床、普

3、通精度外圓磨床、專用磨床、凸輪軸磨床、超精加工機床、立臥式加工中心、成套設備、機床配件、功能部件并提供機床維修、維護、機械加工等專業服務。其中，數控（端面）外圓磨床、高精度外圓磨床、普通精度外圓磨床及超精加工機床在國內居領先水平。產品廣泛應用于航空、航天、軍工、汽車、船舶、紡織、電子、軸承、冶金、機床工具、工程機械等行業，在廣大用戶中享有盛譽。公司遵循“精密可靠、誠信服務、顧客滿意、持續改進、爭創品牌”的質量方針，堅持“立足高精，發展數控，擴張大型，成線配套”的產品發展方向，竭誠為廣大用戶提供精良的制造裝備和優質的產品服務，致力成為中國高精度外圓磨床、 數控外圓磨床、超精加工設備制造商的第一品

4、牌。三、企業學習概述在 16 周的企業學習期間內， 由北京第二機床廠公司的老師向我們系統的講解了其公司數控外圓磨床的基礎，數控外圓磨床設計與制造技術主傳動設計，數控外圓磨床設計與制造技術進給傳動系統和數控外圓磨床設計與制造技術基礎件系統。 參觀生產加工裝配車間，了解了其具體的生產模式。并且在北京第二機床廠的老師指導下獨立完成了頭架和進給系;.統和床身的設計，我們在為期十六周的實習時間內理論知識與實際操作并重，學到了許多在書本里，教室中學不到的知識，這些都使我們受益匪淺。四、企業學習內容4.1 磨床的基礎（ 1）加工工藝基礎滿足加工件從安裝到加工完成所涉及的工藝手段：工件安裝、工件定位、工件夾緊

5、、工件加工、工件測量、工件下料及工具系統滿足加工工藝措施的適應程度：高效性、穩定性、可靠性、安全及柔性加工一般加工工藝性要求：通用機床：滿足車、銑、鏜、鉆、磨等的各專業加工要求，適應一定的加工范圍及加工精度要求。專用機床：滿足特定加工件的加工要求復合機床：滿足一次裝夾的多專業加工過程（車、銑、復合、車磨復合、車銑磨復合，車、熱處理，檢、磨、復合）外圓磨床加工工藝性要求及附件加工工藝性要求通用（萬能）外圓磨床：（內孔）外圓（錐）縱、切磨削端面外圓磨床：端面及外圓切入磨削專用外圓磨床異形軸專用型：凸輪、曲軸、軋輥、多錐、錐面、圓弧、方（菱）型數控型：磨削中心，復合外圓磨床其它類：立式外圓磨、馬鞍磨

6、床、無心磨、葉輪（尖）外圓磨、車軸磨床、磁頭磨床、閥芯磨床、軸承環磨床、牙輪磨床等加工件附件：頂尖、撥桿與軋頭、磨削內孔附件（磨架、磨具、砂輪接桿、三爪卡盤、冷卻及防護）砂輪（工具）有關的附件 ：砂輪修整器 、砂輪法蘭盤 、砂輪靜平衡系統 、砂輪吊具外圓磨床加工工藝性專用附件加工件定位工藝性：頂尖類：鑲、半、平、活，反、梅花型等頂尖及頂夾復合頂尖卡盤類：自定心，液壓卡盤（三爪、四爪）花盤，磁盤;.特殊卡具：端定和浮動頂尖、偏心夾具、彈簧卡頭、三輥夾具、電磁無心夾具等跟刀架：托架、開口、閉口、液動隨動等形式及數控型砂輪整：數控、直角、仿型、圓弧、成型滾輪、金剛輪盤、金剛片等方式（ 2）外圓磨床加

7、工工藝性設計要點加工效率 ：高速磨削 、消除空程磨削 、自動化功能 （砂輪自動補償、平衡、自動測量）提高機床操作、調整的方便性：操作軟件、定程磨削的閉環控制 、工件錐度校正 、進給軸數顯 、頂尖修整裝置 、砂輪直徑的校正裝置 、機床檢測標準芯軸保證機床加工可靠，穩定及安全性能：砂輪失電的退出裝置、工件軟著陸裝置 、溫控裝置 、軟、硬超程設定裝置 、機床全防護裝置 、油霧吸排裝置（ 3）液（氣）傳動基礎基本形式：機械能轉換成液（氣）的壓力、流量、方向控制、程序控制的過程。傳動技術的特點以液（油、水）和氣作為傳動介質操作控制的方便性和運動的平穩性自潤滑性能和過載保護能力液壓（傳動）技術主要應用：進

8、給傳動及控制、電液伺服傳動及控制、壓力成形、潤滑、冷卻、清洗液壓傳動系統的基本配置動力部分（供油系統） ：電動機、油泵、壓力閥執行部分（傳動位移） ：液動機或油缸控制部分：方向閥、節流閥、溢流閥、順序閥、伺服閥輔助部分：油管、壓力表、過濾、密封、蓄能、冷卻和加熱外圓磨床液壓傳動技術液壓傳動技術工作臺傳動、開停、調速、換向、停留砂輪架快速進給和自動進給：切入速度和周期進給量的自動調整砂輪修整進給傳動及循環：自動修整和自動修整補償機床的輔助動作：尾架伸縮，量儀進退，潤滑控制，工件卡緊設計程序擬定相應的液壓回路畫出液壓傳動系統原理圖;.計算進給速度和作用力（確定壓力、流量、功率、缸徑、管徑的參數）選

9、用標準或專門設計的液壓元件繪制液壓元件的連接總圖及油路裝配圖外圓磨床液壓傳動技術液壓傳動技術工作臺傳動、開停、調速、換向、停留砂輪架快速進給和自動進給：切入速度和周期進給量的自動調整砂輪修整進給傳動及循環：自動修整和自動修整補償機床的輔助動作：尾架伸縮，量儀進退，潤滑控制，工件卡緊設計程序擬定相應的液壓回路畫出液壓傳動系統原理圖計算進給速度和作用力（確定壓力、流量、功率、缸徑、管徑的參數）選用標準或專門設計的液壓元件繪制液壓元件的連接總圖及油路裝配圖密封設計密封作用：阻止液體（氣體）從零件結合面泄漏，并防止外界灰塵、空氣、水等浸入出現壓力差或濃度差就形成泄漏密封的分類及特點按工作零件狀態：靜密

10、封、動密封按密封件材料和性能：墊密封、膠密封、填料密封按密封面間隙狀態：接觸密封、非接觸密封機械機構密封要求：緊湊，制造、維修方便，成本低；密封結構緊湊，制造、維修方便，成本低、性能良好，穩定密封設計按工作壓力、速度及環境選用密封件及相應的結構形式保證密封件的互換性符合國家及行業相關標準（ 4）密封設計密封作用：阻止液體（氣體）從零件結合面泄漏，并防止外界灰塵、空氣、水等浸入出現壓力差或濃度差就形成泄漏密封的分類及特點按工作零件狀態：靜密封、動密封按密封件材料和性能：墊密封、膠密封、填料密封按密封面間隙狀態：接觸密封、非接觸密封機械機構密封要求：緊湊，制造、維修方便，成本低；密封結構緊湊，制造

11、、維修方便，成本低、性能良好，穩定;.密封設計按工作壓力、速度及環境選用密封件及相應的結構形式保證密封件的互換性符合國家及行業相關標準機床設計基本要求機床設計的基本要求：好用、適用、穩定可靠足夠的強度、剛度、抗振、耐熱、耐磨、可靠技術參數及指標的確定工藝指標 達到的加工能力精度指標 被加工件的精度等級性能指標 長時間保持加工精度機床規格參數主參數和一般參數外圓磨床代表性的技術參數結構設計工藝性 滿足制造、裝配、使用、維護和經濟性等方面要求的結構設計結構工藝性設計準則零件加工的工藝性部件間固定或位移結合的工藝性裝配工藝性結構設計的經濟性標準化、通用化及系列化機床設計基本要求機床設計的基本要求：好

12、用、適用、穩定可靠足夠的強度、剛度、抗振、耐熱、耐磨、可靠技術參數及指標的確定工藝指標 達到的加工能力精度指標 被加工件的精度等級性能指標 長時間保持加工精度機床規格參數主參數和一般參數外圓磨床代表性的技術參數結構設計工藝性 滿足制造、裝配、使用、維護和經濟性等方面要求的結構設計結構工藝性設計準則零件加工的工藝性部件間固定或位移結合的工藝性裝配工藝性結構設計的經濟性標準化、通用化及系列化（ 5）主傳動系統分類及設計組成主傳動的類型按驅動電機分類：交流，直流，單速，多速，變速，主軸伺服，電力矩轉臺按傳動裝置分類：機械（齒輪，帶輪，鏈輪）液壓;.按速度連續性分類：有級和無極（機，電，液）主傳動系統

13、設計的組成動力及傳動部分：動力源，定比傳動機構，變速機構，足夠的功率和轉矩運動的變換和控制部分：開停，制動，換向，操縱、點動、離合執行件部分（主軸組件） ：包括相關的夾具定位件，高傳動精度及回轉精度輔助裝置部分：密封、潤滑、熱循環：冷卻，吸霧等，操作方便靈活支承件部分：箱體及其軸承等（ 6）主傳動運動設計轉速圖的設計：根據優先數列傳動比，轉速范圍和變速組確定設計中的基本原則級比的規律：前慢后快，前多后少，前密后疏傳動比的限制：升速2，降速 4，變速組 2變速組升、降速對結構的影響：一般采用前升后降的原則盡可能傳動鏈短特殊的變速傳動系統多速電機傳動系統： 2，變速簡單，體積稍大采用混合公比的傳動

14、：變速范圍大，高、低速級少采用背輪機構的傳動系統：回曲傳動，變速范圍大，結構緊湊采用公用齒輪的傳動系統：省齒輪，縮短軸的尺寸無級變速傳動：機械、電氣、液壓有級 +無級變速傳動系統（ 7）磨床類型及型號編制磨床的類型砂輪磨削通常的一般分類：外圓、無心、內圓、平面按專業化分類：曲軸、凸輪軸、導軌、花鍵、齒輪、螺紋、工具、軋輥、雙端面、活塞、氣門等按使用磨料分類：砂輪、珩磨條、油石、砂帶、磨粒、布輪按砂輪工作表面分類：周邊、端面、成型、大立磨按特征分類：加工精度、自動化程度、線速度、主軸方向外圓磨床型號編制按型譜編制：MGB1420A按企業專用型號編制:B2-K3000模塊系列化型號編制:MK03

15、、GY03企業外圓磨床的發展和結構特點 200 系列： MG1420 M01 ， RHU450 M02 MGK1320G MK1620 ， GL5A （P） MKS1620;. 320 系列： M1432 M1432D 500 系列： M1450 ， M50 MK1650/T 50 系列 :MMB1305 全機械式外圓磨床結構特點萬能型與外圓型的主要區別：頭架、砂輪架、工作臺、內磨性能有差異高速外圓磨床：砂輪的軸承、電機功率、防護、冷卻性能要調整曲軸磨床：多中心架、頭、尾架同步驅動、偏心調整及大砂輪尺寸凸輪磨床：工作臺搖擺和靠模隨動、數控聯動軋輥磨床：靠模裝置或數控聯動螺紋磨床：工作和砂輪運動

16、有嚴格的關系或數控聯動，砂輪架繞水平軸回轉調整磨削中心：多砂輪復合磨削（ 8）機床動作及性能概述機床的動作及性能是影響使用達到效果的能力和機床總體方案設計的重要因素動作：切削運動和運動關系產生動作的主要方式：動力源、傳動、執行工作性能能力指標工藝性能：制造、裝配、使用、維護、運輸的可實現性外觀性能：視覺、感官、平衡、穩重、色彩等人機環的感知性控制性能：手動、自動、數控、互鎖、可靠性防護性能：噪聲、安全 、密封、潤滑、抗振、抗磨損環保的符合性冷卻性能：排屑、過濾、油水分類、溫控可安裝性能：上下料定位、安裝檢測（擴大工藝性類型）(9) 工作臺滑座部件動作及性能工作臺：安裝傳動元件：手動、液動、NC

17、 等元件一層或兩層工作臺（可回轉型）調錐（手動或NC ）：在一定范圍內調整頭、尾架移動導向、定位、鎖緊工作臺導軌導向、潤滑和防護可安裝的附件：可安裝修整器、中心架、靠模座等滑座：安裝橫進給傳動元件（手動、液動、NC）回轉滑鞍或固定滑鞍的多種形式：砂輪切入方向的改變及便于前后等高的調整橫進給導軌導向潤滑和防護安裝附件：可安裝傳感系統（數顯、位置檢測） 、電器開關、消除空程裝置;.工藝要求：吊裝、調整、定位及拆卸床身：導向、潤滑、防護，支撐各部件4.1 機床;.4.2 頭架傳動系統設計一設計任務書及設計要求二設計步驟1.傳動裝置總體設計方案2.電動機的選擇3. 確定傳動裝置的總傳動比和分配傳動比4

18、. 傳動零件的設計5. v 帶的結構設計6. 參考資料、頭架傳動系統設計說明書一設計任務書及設計要求設計任務：根據在實習和授課內容簡單進行頭架傳動系統設計設計要求：主傳動：皮帶傳動降速比：1:4變頻調速：最高轉速300 轉 /min二設計步驟：1 傳統設計總體方案：（ 1） 組成：傳動裝置有變頻電機，減速器，工作件組成。（ 2） 特點：工作時傳動平穩，能緩沖，吸塵。（ 3） 確定傳動方案：考慮到皮帶傳動，變頻調速其傳動方案如下圖 1-1;.圖 1-1從電動機到工作機的總效率aa1 2 =0.96 0.96=0.92161 為第一對皮帶的效率，2 為第二對皮帶的效率。2.電動機的選擇由于帶式運輸

19、機不需要大范圍的調速，故選用一般用途的Y 系列三相異步電動機。V 帶的傳動比 i=1:4 nw=300r/minn=i nw=300-1200r/min綜合考慮電動機和傳動裝置的尺寸，價格和帶傳動，和傳動比。選定型號為Y90s-4如圖二 電動機示意圖 1-2;.圖 1-2Y90s-43. 確定系統的總傳動比和分配傳動比：總傳動比inm4式中： nm電動機的滿載轉速， r/min 。nw取 V 帶傳動傳動比i帶1.8i2=2.64. 傳動零件的設計（一） v 帶傳動的設計計算1、確定計算功率PC由 資料 表 8.21 工況系數K A=1.1PC=K A P=1.1KW2、確定 V帶型號根據 Pc

20、= 1.1 KW 、 n1= 1400 r/min，由資料 選 z型普通 V帶。3、確定帶輪基準直徑d 、 dd1d2由資料 表 8.6P124 和圖 8.13 P134取 dd1=80mm大帶輪的基準直徑為dd2=i 1·dd1= 144mm （ i1為初次分配的帶傳動的傳動比）由資料 查表 8.3選取標準值 dd2=150mm，則 實際傳動比 i帶 、i帶d d 21.89dd 1(1)4、驗算帶速 V誤差|（ i-i 帶） /i|=0.05=5%符合誤差范圍合格d d1n15.86 m/sv100060帶速在 5 25m/s范圍內。合格符合條件;.5、確定 V帶基準長度 Ld和

21、實際中心距a(1) 初定中心距 a0一般 0.7（ dd1+d d2） a0 2（ dd1+dd2）0.7（ dd1+dd2） = 0.7(80+150)= 161mm2（ dd1+d d2） = 2(80+150)= 460mm取 a0= 240 mm（ 2）計算所需長度 L 0L02a0(dd1d)1(ddd1)2847 mm2d24ad 20(3) 確定基準長度 L d查資料 表 8.4選取基準長度 L d =925mm L i=900（ 4）確定中心距 aaa 0LdL0240+（925-847 ）/2 = 318 mm2中心距變動范圍：amin=a-0.015L d= 304.125

22、 mmamax =a+0.03Ld=345.75mm取 amin=305mmamax= 346mm6、驗算小帶輪包角10dd 2d d157.30166.790>120 °合格1180a7、確定 V 帶根數 ZZPc( PKK Lp0) k根據 d = 80 mm 、 n = 1400 r/min，查資料 表8.10P127，用內插法得d11P0 0.59功率增量 P 為P0 0.001n =0.0.031N.M01由資料 圖8.11包角系數 k0.98由資料 表8.4帶長度修正系數KL = 1.03取 K=1計算V帶根數ZZPc(PK KLp0)k圓整取 Z= 2根8、計算初

23、拉力 F0 與帶輪軸上的壓力FQ由資料 表8.6 查得型普通 V帶的每米長質量 q 0.17 kg/m單根 V帶的初拉力為500 Pc2.5qv278.62 （N）F01zvk作用在軸上的壓力為FQ2 ZF 0 sin1312.98 （ N）2;.9.V 帶輪的結構設計1）查表得電動機軸的直徑為d0=24mm 外伸長度 L=50 故小帶輪軸孔直徑d=24mm，轂長應小于50mmd1=80mm>(2.5-3)d宜采用腹板式m=10 f=2.5 t=12 s=8 bp=8.5 0=5.52）大帶輪 d 2=150mm 應采用腹板式其輪槽部分尺寸與小帶輪同槽角為 4005. 傳動零件設計1、確

24、定計算功率 PC由 資料 表 8.21P132 工況系數 K A =1.1PC=K A P=1.1KW2、確定 V帶型號根據 Pc= 1.1 KW 、 n1=1400 r/min，由資料 圖8.13 P134 選 z型普通 V帶。3、確定帶輪基準直徑 d 、 dd1d2由資料 表 8.6P124 和圖 8.13 P134取 dd1= 71mm大帶輪的基準直徑為dd2=i 1·dd1= 156.2mm （ i 1為初次分配的帶傳動的傳動比）由資料 查表 8.3 P116選取標準值 dd2=180mm，則 實際傳動比 i帶、d d 2i帶2.86dd 1(1)誤差|（ i-i 帶） /i

25、|=0.03=3%符合誤差范圍合格4、驗算帶速 Vd d1n12.89 m/s<25m/sv100060帶速在 <25m/s范圍內。合格符合條件5、確定 V帶基準長度 Ld和實際中心距a(1) 初定中心距 a0一般 0.7 （ dd1+d d2） a0 2（ dd1+dd2）0.7（ dd1+dd2） = 0.7(71+180)= 175.7mm2（ dd1+d d2） = 2(71+180)=502mm取a0= 180 mm（ 2）計算所需長度 L 0L0 2a0(dd1 dd2 )1(dd 2dd1 )2733.67 mm24a0(3) 確定基準長度 L d查資料 表8.4選取

26、基準長度 L d=735 mm L I =710（ 4）確定中心距 aa a 0Ld L0180+（735-710）/2 = 180.67 mm2中心距變動范圍： amin=a-0.015L d= 169.65 mmamax=a+0.03Ld=202.72 mm取 amin=170mmamax= 203mm6、驗算小帶輪包角11180 0dd 2d d1 57 .3 0150.440 >120 °合格a;.7、確定 V 帶根數 ZPcZ( PK K Lp0) k根據 dd1= 71 mm、 n1= 777.78 r/min，查資料 表 3-3用內插法得P0 0.25KW查表 3

27、-10功率增量 P0為P00.0001n1=0.056由資料 圖 8.11 P131包角系數 k0.98由資料 表 8.4 P118帶長度修正系數KL= 0.99取K=1計算V帶根數ZZPc(PK K Lp0)kZ=3.2圓整取 Z= 4根8、計算初拉力 F0 與帶輪軸上的壓力 FQ由資料 表 8.6P124 查得型普通 V帶的每米長質量 q 0.17 kg/m單根 V帶的初拉力為500 Pc2.5qv278.62 （N）F01zvk作用在軸上的壓力為FQ2 ZF 0 sin 1312.98 （ N）29.V 帶輪的結構設計1）帶輪的材料選用 HT150, 大帶輪的結構形式采用腹板式，小帶輪的

28、結構形式采用實心式。帶輪的基本結構尺寸計算：已算得d1= 71 , d2= 180 mm6. 參考資料1. 機械設計基礎 第五版 楊可楨 李仲生主編2006 年 5月版2.機械零件設計手冊國防工業出版社1986 年 12 月版3.機械設計手冊機械工業出版社2004 年 9 月第三版4.機械課程設計指導書第二版其他有關數據見裝配圖的明細表和手冊中的有關數據。4.3MGB1420A的進給系統MGB1420A型高精度半自動外圓磨床進給系統, 機床運動部分采用工件徑向進給，砂輪;.軸向往復的運動形式，具有高精度、高效率傳動的特點。一磨床結構和運動形式（1）床頭主軸模塊有主軸箱體、套筒式主軸、夾具油缸、

29、主軸電動機及夾具組成。主軸支撐采用滑動軸承支撐結構，其和傳統主軸結構相比，具有了更大的剛性和更高的回轉精度，這就保證了磨削的精度和磨削狀態的穩定。（2）軸向進給模塊由雙層工作臺，砂輪軸，往復液壓缸，往復電動機及滑塊機構組成。（3）徑向進給模塊由板橋，滑塊，交流伺服電機，聯軸器，組合軸承，滾珠絲杠，螺母座，金剛石砂輪組成。具體結構如圖一所示：圖1機床徑向進給示意圖;.圖2進給系統的原理圖圖 2是本系統的傳動原理圖，除了必備的手動進給及液壓快速進退外, 還能完成微量進給、自動修整進給、自動磨削進給（包括粗進給、精進給及光磨延時）、補償進給, 自動消除傳動鏈間隙和自動退回進給量等機能。所有這些機能與

30、液壓、電氣的控制, 保證機床能完成定程磨削 ?包括縱磨和切人磨 >, 自動測量儀控制的自動磨削及砂輪修整等循環。二 采用進給機能集中控制結構本系統改變了各種進給機能分別設置驅動源和分別設置調整手把的結構,而是將微量進給、定程、自動測量儀控制的自動磨削進給和自動修整進給等用公共油缸 17驅動見圖（2）,微量進給、補償進給、自動進給的深度 ,由一個調整手把 14 來控制。當手動磨削時 , 起動機床的液壓油泵 , 齒條活塞 16 便在壓力油的作用下向右移動 , 通過齒輪 10、7使固定在支承套 6 上的擋塊 5 迥轉 , 直到碰上固定在蝸輪 9 上的擋塊 20為止。由于蝸輪副的自鎖作用 , 移

31、動齒條活塞 16的液壓力通過蝸輪 9, 作用在蝸桿 8 的支架 15的端面上； 蝸輪副處于單向嚙合狀態。 當鎖緊兩個手把 2 后, 轉動手把 14 ,通過蝸輪副帶動擋塊 20迥轉。擋塊 5 在壓力油的作用下亦隨著轉動,因此帶動手輪1迥轉 ,傳遞著比手輪直接進給更小的進給量。手把轉一轉的進給量為0.01mm而刻度盤 13可指示出微量進給的數值。當處于自動定程磨削循環時<自動進給來源于進給油缸17 的活塞 16 的移動。用手把 14調整擋塊 20的位置 , 控制擋塊 5的迥轉角度亦即控制了磨削深度。而磨削深度值可由刻度盤 3的讀數指示當擋塊 5與 20接觸時 , 自動進給停止若所調節的切入量

32、未達到規定值時 , 還可轉動手把 14 進行補償 , 以便達到最終的尺寸要求。 當處于自動測量儀控制的自動磨削循環時 , 自動進給仍來源于進給油缸 17的活塞 16的移動。同樣用手把 14 調整擋塊 20 的位置 , 使擋塊 5 的迥轉角度大于所規定的切人深度。 當自動測量儀發出了停止進給信號 , 而擋塊 5仍未碰上擋塊 20 時, 此時油缸 17 的兩腔均通以壓力油。 如果在光磨延時后仍不能發出達到尺寸的“退刀”信號 , 機床將發出故障信號 , 通過油路轉換再進行補償進給。直至發出達到尺寸的“退刀”信號后 , 磨削循環才自動停止。當處于砂輪修整循環時 , 仍使用進給油缸 17和手把 14 實

33、現微量修整進給 , 將砂輪修整得更精細 , 以;.保證高精度 , 高光潔度的磨削。注意 , 在完成修整后應松開兩個手把 2 , 使齒條活塞 16 復位時不帶動砂輪架退回。三進給機構的特點1 消除傳動鏈間隙一般外圓磨床在自動進給開始前均沒有消除傳動鏈間隙的裝置 , 即便有 , 也只是采用機械調整（如調整齒輪嚙合偏心矩） 的方法來消除。但不能完全消除間隙。本系統設計了一種新穎的結構形式。利用齒條活塞16 的“ 竄動” 來消除進給傳動鏈的間隙 , 提高了磨削和砂輪修整的效率。當一個自動磨削循環完成后 , 砂輪架快速后退 , 齒條活塞 16 向左返回并壓縮彈簧 11 , 直至活塞端面與端蓋 12 接觸

34、為止。同時 , 還帶動砂輪架退回到進給起點位置。當啟動下一個自動磨削循環時, 砂輪架快速前進 ,進給油缸 17的兩端與回油聯通 , 齒條活塞 16 靠彈簧 11 的作用向右“ 竄動” 一定距離 ,通過齒輪 10、7帶動手輪 1正向迥轉一定角度 , 便消除進給傳動鏈中的全部間隙。定量“竄動” 還能保證砂輪架起始進給位置的精度。 經過連續五十次測定竄動后砂輪架的位置精度, 不大于 2.5um如果在自動縱向磨削時 ,沒有消除傳動鏈間隙的機能, 在工作臺開始的幾個往復運動中砂輪將不能觸及被磨工件 ,這就降低了磨削效率。所以“竄動”機能在自動磨削時能消除空程進給的時間 在修整砂輪時 ,除提高修整的定位精

35、度外,還能提高修整砂輪的效率。2 粗、精磨削程序的盲動轉換本系統的自動進給 , 分為粗進給、精進給和光磨（延時）三個程序 , 以達到較高的磨削效率和磨削質量。 當啟動自動磨削循環按鈕后 , 砂輪架快速前進、 定位 , 經延時控制轉入竄動及粗磨進給。由粗進給轉換成精進給（即改變進給的速度或每次進給量）時 , 需由一電器信號轉換液壓系統得到實現。 為了達到此目的 , 在支承套 6 上固定一個阿基米德螺線的凸輪4 , 在進給迥轉時由于凸輪曲線徑向的變化量擠壓軸承 22 , 經擺桿 23 壓合微動開關 25（見圖 2）, 以控制液壓系統 , 即可改變齒條活塞 16 的移動速度或移動量 , 實現粗、精磨

36、削進給程序的轉換。整個開關座組件 24 由手把 28 經差動螺紋副 26 和27的傳動得到調整 ,可任意預選精磨量的大小 ,以適應不同材料的零件所要求的不同加工效率。本系統轉換磨削程序的開關裝置與手輪迥轉系統分開 ,成為一獨立體 ,使調整方便、可靠 ,而且不影響手輪的任意迥轉。此外 ,通過差動螺紋的傳動 ,使凸輪的升程量減少 ,結構緊湊。其調整手把采用千分尺結構形式 ,能放大讀數 ,保證轉換精度在 0.005mm 范圍內。3 采用低壓觸點擋塊控制被磨零件的最終尺寸本系統將擋塊與發訊裝置合為一體。擋塊20通過絕緣套 21和絕緣墊固定在蝸輪 9上 , 它與擋塊 5 接觸處均鑲有一個直徑為 4mm的

37、白金觸頭 19 和 18. 擋塊 20上的白金觸頭 19與24 伏的低壓電路聯通； 擋塊 5 的白金觸頭 18則與機床地線相接。 當它們接觸后 , 馬上發出電信號 ,控制液壓系統、停止自動進給,使擋塊位置與發訊點完全同步。低壓觸點擋塊是一種新穎的發訊裝置 , 它使進給系統結構簡化而緊湊 , 發訊可靠而穩定 , 并且能控制極高的定程磨削精度。 經測定 , 連續五十次自動定程磨削循環的終點精度不大于1.5um4 進給導軌用塑料導軌進給系統除了要有高精度高剛度的傳動鏈外 , 還應有高靈敏的 , 防爬行的進給導軌。否則將無法實現高精度的磨削加工。本進給系統的導軌采用了近年來新發展的一種 DU塑料導軌。

38、其厚度約為 2.5mm, 板面的不平行度經加工可控制在 0.004/500mm范圍內。它可作為一種標準件的形式用螺釘固定在安裝面上。安裝面應與導軌面按精度要求配刮好 , 以便裝配、更換或調整。為防止導軌面生銹 , 導軌面上仍有導軌油潤滑。;.在高精度外圓磨床進給系統上使用塑料導軌 , 大大優于其它類型的導軌。塑料導軌裝配工藝性簡單 , 摩擦系數低 , 吸震力強、自潤滑性好。所有這些特點都能使進給系統的傳動輕快、靈活 , 更適應于高精度的磨削。 經測定 , 其最低的自動進給速度可穩定達到 0.02mm/min 每次進給量最小可穩定達到 0.5um而進給手輪力只有 2-3kgf 磨削工件的表面波紋

39、度為0.1um。四磨削工藝要求與進給系統方案1進給系統方案針對機床磨削參數和零件磨削工藝要的要求，機床進給系統設計分徑向進給系統設計和軸向進給系統設計（ 1）徑向進給系統 : 要求具有較高的定位精度要求，較好的微進給性能，還應有良好的動態響應特性。要求進給系統達到無間隙，低摩擦，小慣量，高剛度，高諧振頻率以及有適宜的阻尼比性能。 （2）軸向進給系統 : 要求具有運動平穩，行程調整便捷，速度變化小特性。4.4基礎大件測量與缺陷改進一基礎大件的測量1.1磨削量的測量磨床加工圓錐滾子軸承外圈時，經常出現外圈大端面留有車加工痕跡的現象，嚴重制約了產品質量的提高。 一方面無法有效消除大端面在熱處理工序產

40、生的表面脫碳層，使端面的耐磨性大大降低，同時，前工序的一些表面缺陷 ( 如車刀痕、折疊裂紋等 ) 也無法消除，大大影響了加工質量；另一方面，磨加工中的加工精度無法得到有效保證，會增加后工序的加工難度。為了更加有效地消除這種質量缺陷，提高成品外圈的整體質量水平，必須對兩端面的磨削量分別進行定量測量。對大、端面同時進行磨削的雙端面加工，若采用常規的兩端面互為測量基準的方法，無法測量出單邊磨削量因此，采用帶凸緣的外圈進行測量試驗，以凸緣端面作為測量基準，通過分別測量大、小端面至凸緣端面的高度降低值，問接獲得大、小端面的具體磨削量。以小端面帶凸緣的29620AB(英制 ) 外圈為例，分別對大、小端面的

41、磨削量進行了間接測量，測量得出大端面的平均磨削量僅為0 07 lnm ，而小端面的平均磨削量則為 0 18 mm，無法保證等量分配磨削量的 _ 藝要求，導致在大端面殘留有前工序的表面缺陷痕跡。1.2 工藝調整方法圓錐滾子軸承外圈有較大的接觸角，導致兩端面的面積差異較大，在差速雙端面磨床上同時加工兩端面時，要保證兩端面的加工量相等最簡單易行的方法是調整左、右兩個砂輪的轉速。金屬磨削原理指出，金屬去除率和磨削壓強與砂輪轉速近似成正比；而在雙端面磨削中，磨削面積和磨削時間一定時，磨削余量和金屬去除率成正比。因為在同時磨削兩端面時，套圈兩端面受到相同的軸向壓力，大端面承受的壓強小，而小端面承受的壓強大

42、，為使兩端面磨削余量相等，就必須使磨大端面的砂輪轉速高于磨小端面的砂輪轉速。根據以上磨削原理，推導出的計算式為式中： AC1 ， S1 ， n1，分別為大端面的磨削量、有效面積及磨頭轉速；AC1 ， S 1， n1 分別為小端面的磨削量、有效面積及磨頭轉速； F為磨削套圈大、小端面時砂輪承受的方向相反、大小相同的軸向力。當兩端面的磨削量相等時， AC1 =AC2，則 (1) 式變為 n1 n2=S1 S 2 ，即砂輪轉速與有效面積成正因為在同時磨削兩端面時，套圈兩端面受到相同的軸向壓力，大端面承受的壓強小，而小端面承受的壓強大，為使兩端面磨削余量相等，就必須使磨大端面的砂輪轉速高于磨小端面的砂

43、輪轉速。;.2.1 導軌測量傳統的測量方法有兩種 , 水平儀測量法和拉鋼絲測量法, 分別來測量導軌在垂直平面內和水平平面的誤差。2.1.1.水平儀測量法。所要求的工具有水平儀和可調整墊鐵。水平儀是一種測量與自然水平形成傾斜角的量儀, 它只能檢查導軌在垂直平面內的平直度誤差,氣泡受溫度的變化有極靈敏的變化, 但它測量精度高 , 使用方便 , 在安裝機床及測量導軌直線度誤差時使用廣泛。以導軌長度為1600mm, 用尺寸為 200mm× 200mm 刻度為0.02/1000 的方框水平儀為例, 具體測量步驟為 : 首先將被測量導軌放在可調整的支承墊鐵上, 置水平儀于導軌的兩端或中間位置,初步找正導軌水平位置, 使得檢查時水平儀的氣泡位置都能在刻度范圍內,再將導軌分成 8段 , 使每段長度等于