1、產產 品品 檢檢 驗驗 知知 識識一、產品的概念 1、產 品活動或過程的結果。活動或過程的結果。產品包括服務，也可以是有形的，也可以是無形的，或它們的組合。ISO9001標準中產品僅指期望提供給顧客所要求的產品，而不是影響環境的非期望的副產品。2、產品有四類：硬件，軟件，流程性材料，服務。 硬件硬件是有形產品并具有計數的特性軟件軟件由信息組成，通常是無形產品并可用方法、記錄、或程序的形式存在（如設計軟件、程序、字典、手冊、文件流程性材料流程性材料是在形產品并具有連續連續的特性；流程性材料和硬件稱為貨物；?服務服務：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結果，并且通常是無形的。服務：是在

2、供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結果，并且通常是無形 的。 三、檢驗的基本概念 定義：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結果與規定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。（GB8402）定義：通過觀察或判斷，適當地結合測量 、 試 驗 所 進 行 的 符 合 性 評 價 。（GB19000：2000）說明：檢驗判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格處理是適用性判定，不是檢驗的職能。 判定合格只是對品質標準而言，并不意味著質量水平的高低。 測量檢查試驗四、檢驗的過程 檢驗對象產品檢驗結果測試數據檢驗標準規格要求檢驗結論合格不合格2、根據圖示可歸

3、納為檢驗的三大要素： A檢驗合格判定標準（品質標準） B檢驗方法和規范 C檢驗記錄3、檢驗合格判定標準是單個產品之檢驗判定的依據，是產品質量內涵的體現，內容包括： 3.1檢驗的質量特性（項目）的描述。3.2各種質量特性的標準值和允差范圍。3.3各種質量特性（缺陷）的重要性（嚴重性）規定。4.檢驗方法和規范： 規定如何進行檢驗4.1檢驗方法（目測、量測、試驗等）。4.2抽樣方案（計數或計量，樣組大小，取樣方法）4.3檢查手段的精度、功能要求（如工具、儀器、量具等）。4.4檢驗環境、設施要求（如溫濕度、噪音、照明光線等）。4.5檢驗人員的技能、資格要求。4.6檢驗的步驟和具體操作方法。5、檢驗記錄

4、q檢驗對象的記錄，其產品名稱、規格、批量、編號等。q檢驗環境、設備的記錄；檢驗員、審核員記錄：日期、時間記錄。q檢驗結果數據，如長度、溫度、電阻、缺陷數等。q判定結論的記錄。五、檢驗的分類 按檢驗數分：全檢、抽檢、免檢。按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首檢、巡檢、轉序檢驗）、FQC、OQC、駐廠QC。按檢驗人責任分：專檢、自檢、互檢。按檢驗場所分：工序專檢和線上巡檢，外檢驗、庫存檢驗、客處檢驗。按檢驗性質分：破壞檢驗、非破壞檢驗 按檢驗內容分：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗按檢驗數據類別分：計數檢驗、計量檢驗六、 全檢適用范圍批量太小，失去抽檢意義時。檢驗手續簡單

5、，不致于浪費大量人力、經費時。不允許不良品存在，該不良品對制品有致命影響時。工程能力不足，其不良率超過規定、無法保證品質時。為了解該批制品實際品質狀況時。-全檢花費的時間和費用都較高，而且限于非破壞性全檢花費的時間和費用都較高，而且限于非破壞性的檢驗項目，很少有產品或材料的全部質量特性實的檢驗項目，很少有產品或材料的全部質量特性實施全檢的，一般只有在有特殊要求或特定項目中采施全檢的，一般只有在有特殊要求或特定項目中采取全檢。取全檢。七、 抽檢的適用范圍產量大、批量大，且是連續生產無法作全檢時。破壞性測試。允許有某種程序的不良品存在時。 欲減少時間和經費時。 刺激生產者要注意品質時。滿足消費者要

6、求時。采用抽檢必須具備的條件：A：經檢驗的產品被判定為合格批中，在技術和經濟上都允許有一定數量的不合格品。B：產品能夠劃分為單位產品，在交驗批中能隨機抽取一定數量的樣本。八、免檢適用范圍 生產過程相對穩定，對后續生產無影響。國家批準的免檢產品及產品質量認證產品的無試驗買入時。長期檢驗證明質量優良，使用信譽高的產品的交收中，雙方認可生產方的檢驗結果，不再進行進料檢驗。 免檢并非放棄檢驗，應加強生產方過程質量的監督，一有異常，拿出有效措施。九、緊急放行 當原材料、半成品來不及檢驗時，可以緊急放行，但要作明確標識；一般情況下，須要留一少部分作即時檢驗。若發現不良時，立即召回。成品不能緊急放行。召回后

7、質量特性不可成品不能緊急放行。召回后質量特性不可復原時，不能緊急放行。復原時，不能緊急放行。十一.產品檢驗的基本事項1. 單個產品的劃分A自然劃分：一個釘，一臺機器B非自然劃分：布匹、油漆、鋼材2. 三類不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）A類不合格（嚴重不合格，Cr, Critical）B類不合格（主要不合格，Major, MA, Maj）C類不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）3.四類不合格分級（貝爾系統）A級非常嚴重（缺陷值100） 必然會造成部件在使用中運轉失靈，并在現場難以糾正，如繼電器的斷開； 必然

8、會造成間歇的運轉故障，在現場難以確定其位置，如連接不緊； 會使部件完全不合用，如拔號指盤在運轉后不回復到正常狀態； 在正常使用情況下，易于造成人員傷害或財產損失，如露出部分有銳利邊緣。B 級 嚴重（缺陷值50） 可能會造成部件在使用中運轉失靈，并在現場難以糾正，如同軸插塞的保護系統涂層缺損； 必然會造成部件在使用中運轉失靈，但在現場易于糾正，如繼電器接觸不良； 必然會造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的麻煩，象次于標準運轉之類麻煩，如保安器件不能在特定電壓之下運轉； 造成大大增加顧客安裝上的困難，如安裝孔錯位； 極嚴重的外形或涂層上缺陷，如涂層顏色與其它部件不能匹配；需要重涂。 必然會導致增加保養

9、次數或減短壽命，如單接點圓盤缺漏；C級 中等嚴重（缺陷值10） 可能會造成部件在使有中運轉失靈，如接觸低于最低限度； 可能造成那種尚未嚴重到運轉失靈程度的故障，象次于標準運行之類故障，如振鈴不在特定范圍內運轉；D級 不嚴重（缺陷值1） 不影響部件在使用時的運轉、保養或壽命（包括對工藝要求上的小偏差），如套管太短； 外形、涂層或工藝上小毛病，如涂層輕微劃痕；十一.單位產品的度量方法：A計數法，又分為計件法和計點法B計量法：連續型隨機變量的度量方法，需要具體測量產品的質量特性，如彩電的平均無故障時間、金屬材料的抗拉強度等。十二.抽樣檢驗的相關定義 1 批（在一定條件下生產出來的一定數量的單位產品所

10、構成的團體），批的單位：卷、箱、包、個、張、板、公斤）2 檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結果更具代表性）3 批量N4 樣本及樣本大小n5 樣品6 對于規格精度不高（如12mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢15個的特殊方法，可對應MILSTD105E的S-I抽樣。7 合格判定數（AC），不合格判定數（RE）8 抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數量樣本進行檢驗的方法。9 抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規則的表單，如MIL-STD-105E，GB2828-87。10 抽樣方法（抽樣技術）：從檢驗批中抽取樣品的方法。11 抽樣方案（計劃）：樣本大小或樣本大

11、小系列和判定數組的組合（n /AC，RE）。12 判定數組：合格判定數與不合格判定數結合在一起。13 檢查水平（IL）：檢驗批與樣本大小之間的等級對應關系。14 合格品質水平（AQL）：消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。15消費者冒險率（）（第型誤差），品質差，但樣品品質合格卻判整批合格的機率較小，一般=10%。16 生產者冒險率（）（第型誤差），品質好，但樣品品質不合格卻判整批不合格的機率較少，一般=5%。17 拒收品質水準（LTPD）（RQL）：消費者認為品質惡劣的送檢批所含有的最低不良率。18 嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產品。主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，

12、但嚴重其它不合格的產品。次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，但沒有其它不合格的產品。 不良率（p）（百件不合格品數） 20 百件缺點數（c） 十二、21 轉移原則減量放寬連續10批OK時，10批不合格數在界限內時，生產穩定時1批不合格，生產不正常1批合格，但不合格數在AC、RE之內時開始正常連 續 2批 N G時，連 續 5批中有2批NG時連 續 5批OK檢驗中止整頓后加嚴連續10批加嚴時，加嚴后累計5批NG時檢驗中止十二.22. 抽檢特性曲線-OC曲線 一個抽檢方案對產品質量高低的辨別能力轉為該方案的抽檢特性。11 002 03 04 05 06 07 08 09 01 0 02345

13、67891 0P a =1 - aaB允收機率P aA QLL T P D送驗批百分不良率（1 0 0）p一個抽樣方案已對應著一條OC曲線，（嚴格說來是一個N、n、c）它定量表示了產品質量狀況（P）和被接收可能性大小之內的關系，表示接收概率L(P)當批不合格率P的函數關系。1. 當（n,c ）一定時批量大小對OC曲線影響不大。2. 當c一定時，n越大，oc曲線越陡。3. 當一批中P,不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。 十三.抽樣檢驗類型 1按品質數據類分：計量值抽檢，計數值抽檢 分類項目計數抽樣檢驗 計量抽樣檢驗 品 質 表 示方法用（良）與（不良）兩種分別表示或者使用缺點數表示 用特性值表

14、示檢驗方法 1. 檢驗時不須要熟練 2. 檢驗時所需時間短 . 檢驗設備簡單，檢驗費用低4. 計算記錄簡單5. 計算簡單，幾乎不必計算1.一般在檢驗時須要熟練2. 檢驗時所需時間長3. 檢驗設備復雜，檢驗費用高4. 檢驗記錄復雜5. 計算復雜抽樣計劃數應用條件每一個品種的產品需制訂一個抽樣計劃。抽樣時需隨機化。每一個品質特性，需制訂一個抽樣計劃。特性值需屬于常態分配抽樣時間隨機化判斷能力與樣本數 要得到同等判斷能力時，所需樣本數多，且不易導致品質之改善。 不易發現檢驗器具之錯誤。檢驗個數相同時，判斷能力低。 要得到 要得到同等判斷能力時，所需樣本數少又可導致品質之改善 可發現檢驗器具之錯誤，檢

15、驗個數相同時，判斷能力高。檢驗記錄之利用檢驗記錄利用程度低檢驗記錄可利用程度高可作資料回饋，改進制程的參考。同時量值數據可指出和規格之間的相對關系，提供規格寬讓時之參考依據。應用范圍各種產品的抽樣皆可應用適用于破壞性的檢驗或樣本貴重的產品拒收批之判定證據樣本中不良品數超過允許不良品數批之估計不良率超過允許不良率，判定拒收批中可能無不良品。（一）計數值抽樣檢驗 規則型 單次 ， 選別型 單次 ， 單次 雙次 雙次 調整型 雙次 多次 ， 連續抽樣型 ，逐次抽樣型 （二）計量值抽樣檢驗 規則型（單次）GB8053-87 調整型（單次） GB6387-86 ISO3951-81 2.按檢驗方式和水平

16、分：調整型抽檢，非調整型抽檢v調整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣）v非調整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續型抽檢，逐批抽檢 標準型抽檢：此抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規定雙方的冒險率及為一定之數字（一般取=0.05, =0.1）(要查表) 挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。這種抽驗方式在長期連續幾批抽驗后，允收批的品質將比原作業平均為佳，可保證驗收批的平均品質。僅適用于非破壞性檢驗。 此抽樣計劃是唯一不能事先預知抽樣數的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數較少。 連續型

17、抽檢：適用于連續生產之產品，在制程上抽驗，起始時連續抽驗一定數目之樣品，均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。 逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，累計其良品和不良品數，然后依公式計算或查表決定允收或拒收。3 按抽樣次數分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。4 按控制重點分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型AOQL：平均出廠品質界限5.正常檢驗二次抽樣（32，32/2，6）由此中抽取32個第一樣本加以檢驗由第一樣品中發現之不良品數2個或2個以下時5個或5個以上時由此中再抽取32個第二樣本加以檢驗由第一樣本及第二樣本中發現之不良品

18、數之總和6個或6個以下時7個或7個以下時該批為合格該批為不合格6.加嚴檢驗單次抽樣一般在判定數組上加嚴,AQL不變7.減量檢驗單次抽樣在抽樣的樣本大小上減量,AQL不變. 如正常檢驗單次抽樣本N=5000,IL=G,n=L=200,AQL=1.0時之判定數組為(5,6),而減量檢驗單次抽樣的n=L=80, 判定數組為(2,5).不合格數為2時AC；3、4時AC，但下批轉正常抽檢；5時RE。1單純隨機抽樣:完全隨機,無限制;一般多利用亂數表或抽樣球2系統抽樣：按一定的時間/數量間隔抽樣3分層抽樣：先層別后再抽樣4曲折抽樣：是希望減少系統抽樣因周期性而發生偏差等缺點所采用的方法。可視為隨機抽樣，但

19、較復雜，具有規則性。5區域抽樣：群體如一大箱物品，箱中有數十個小盒，每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便，可自數十個小盒中隨機抽取若干樣本盒，然后就各樣本盒進行全數檢驗。這方法如社會調查時分為城鎮或鄉村取樣，故稱為區域抽樣。 適用前提：區域內變異大，區域間變異小。與分層抽樣剛相反。6分段抽樣：先采用區域抽樣，在從樣本單位中從隨機抽樣。可有兩段、多段之分。7反復抽樣：在同一檢驗批內作一次以上的抽樣來推定群體品質的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗中之雙次、多次或逐次抽樣十五不合格品之短期對策： 標識、擺放要區別（要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產品） 抽樣發現的不良品,在廠發現要取出,

20、或以良品補足數量；在客處檢驗發現一一般般要取出,或以良品補足數量不合格批之審核（一般以MRB形式：物料重審會議）后：返工返修、全揀挑選、特采、 允 收放行、降級、 拒收十六.抽樣標準1.抽樣標準經中國批準的有20多種，在工業企業中只有GB2828和GB2829為常用標準。當然，這兩個標準以外，國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。2.GB2828-87：計數值調整型抽樣類型，共細分為十二種；GB2829-87：計數值逐次型抽樣類型（用得少）計數值調整型抽樣類型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859（1993）ANSI/ASQCZ

21、1.4，（1963）BS90013.C=0抽樣計劃1965年，C=0抽樣計劃首次發表1981年，C=0抽樣計劃第二版1983年第三版，歐美許多企業都采用C=0抽檢計劃MIL-STD-105E說明，規定AQL數值，并不意味供貨方有權提供任何已知的不合格產品單元。當C=0時，才為合格；當C0時，判為暫扣批（Withhold the lot），需工程/管理部門作MRB決定。C.GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數。D. 初次檢驗：產品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后再檢驗而言。E.GB8052與 GB2828中的AQL含義有一定差別(不概述) F.過程不合格品率，指產品整個生產過程中不合格品數與生產數之比。平均檢出質量（平均檢出不合格品率）（AQL）:檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替代，經過這樣