1、高壓管道焊接施工方案一、管道焊接施工要求1、管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等； 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1 %,且不得超過3mm； 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)定進(jìn)行。2、管道預(yù)制時(shí)應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等選配管道組成件，并按單線圖標(biāo)明管道的系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)。3、管道預(yù)制時(shí)，自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉段必須按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)尺寸加工，預(yù)制完畢應(yīng)檢查內(nèi)部潔凈度，封閉管口，并按順序合理堆放。4、管道對(duì)接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：管道位置距離彎管的彎曲起點(diǎn)不得小于管子外徑或不小于

2、100mm；管子兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不大于5mm.支吊架管部位置不得與管子對(duì)接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm；管子接口應(yīng)避開疏放水、放空及儀表管的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于 50mm,且不應(yīng)小于孔徑。5、 管道支架的形式、材質(zhì)、 加工尺寸及精度應(yīng)嚴(yán)格按照相關(guān)圖集進(jìn)行制作，滑動(dòng)支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。6、制作合格的支吊架應(yīng)進(jìn)行防腐處理，并妥善分類保管。支架生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。二、管道安裝1、管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)工程經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求；管子、管件、管道附件等已檢驗(yàn)合格，具有相關(guān)證件；管道組成件及預(yù)制件已按設(shè)計(jì)核對(duì)無誤，內(nèi)部已清理干凈無雜物

3、。2、管道安裝應(yīng)按單線圖所示，按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)安裝。安裝組合件時(shí)，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時(shí)固定應(yīng)牢固可靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。4、管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消 除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口及內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對(duì)口 前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對(duì)口一段應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口 中心2 00mm處測(cè)量，當(dāng)管子公稱通徑DN< 100mm時(shí)，折口的允許偏差a 0 2 mm;當(dāng)DN> 100mm時(shí)，允許偏差a &a

4、mp; 3 mm。6、管道對(duì)口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯(cuò)口時(shí)，對(duì)接單面焊的局部錯(cuò)口值 不應(yīng)超過壁厚的10%,且不大于1mm,對(duì)接雙面焊的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過焊件 厚度的10%,且不大于3 m m。對(duì)口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接過程中 管子移動(dòng)。7、管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際條件進(jìn)行組織，原則為先大管后小管，安裝工 作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉管口，管道安裝的允許偏差為：項(xiàng)目允許偏差標(biāo)高架空室外<± 15水平管彎曲度DN< 1001/1000且0 20DN> 1001.5/10000 20立管鉛垂度< 2/1000 且0 15交叉管間距偏差<±1011

5、、法蘭及緊固件安裝法蘭安裝前，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀檢查， 不得有影響密封 性能的缺陷。法蘭連接時(shí)應(yīng)保持法蘭間的平行，具偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后應(yīng)清 除氧化物等雜質(zhì)。墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大2 3 mm。墊片應(yīng)為整圓連接用的緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、形式應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。法蘭應(yīng)使用同一規(guī)格，螺栓安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對(duì)稱均勻，松緊適 度。螺栓應(yīng)露出螺母2 3個(gè)螺距。12、盲板安裝1、盲板厚度應(yīng)選10mm,材質(zhì)與原管材質(zhì)相同。2、盲板的添加位置應(yīng)正確無誤，并按要求進(jìn)行加

6、強(qiáng)。13、支架安裝支架安裝工作應(yīng)和管道安裝同步進(jìn)行，支架的位置、形式盡可能符合設(shè)計(jì)規(guī)定。支架安裝前應(yīng)清理基礎(chǔ)，和基礎(chǔ)固定好，安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行支架的固定和調(diào)整工作，支架安裝應(yīng)平整、牢固、與管子接觸良好。滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，以保證管道能自由膨脹。滑動(dòng)支架的滑動(dòng)部分應(yīng)裸露，不應(yīng)被水泥及保溫層敷蓋。在有熱位移的管道上安裝支架時(shí)，其支點(diǎn)的偏移方向及尺寸按設(shè)計(jì)圖紙要求正確裝設(shè)。有熱位移的管道，在受熱膨脹時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，檢查活動(dòng)支架的位移方向、 位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計(jì)要求，管托有無脫落現(xiàn)象，固定支架是否牢固可靠。支架間的間距按設(shè)計(jì)正確安裝，安裝過程中使用的臨時(shí)支架應(yīng)有明顯標(biāo)志，并不得與正式

7、支架位置沖突，管道安裝完畢后及時(shí)拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對(duì)支架的形式、材質(zhì)和位置，以免錯(cuò)裝、漏裝。14、管道安裝完畢自檢合格后，進(jìn)行“三查四定”收尾工作，進(jìn)行吹掃，清洗。三、管道焊接1、焊條、焊絲應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機(jī)械性能合理選用在使用前必需檢 查其質(zhì)量合格證明書和產(chǎn)品是否相符。2、焊條、焊絲焊條存放地點(diǎn)應(yīng)符合焊材對(duì)溫度、濕度的要求，按時(shí)填寫保存環(huán)境記錄。如果焊條受潮，焊材使用前應(yīng)按其使用說明進(jìn)行烘干。3、焊接人員必須有上崗證，而且在規(guī)定的范圍內(nèi)。4、本次施工的管道為低壓焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用氣焊打坡口，打完坡后對(duì)管口處出現(xiàn)的焊渣等物應(yīng)用絞磨

8、機(jī)進(jìn)行清理，使坡口面出現(xiàn)金屬光澤。6、此次管道坡口全部采用 V型坡口坡口角度為5565,鈍邊為03mm, 管道間隙為13mm。7、由于管道要吊裝作業(yè)，此次焊接采用定位焊，對(duì)于一般的管子，應(yīng)在正 面焊一小點(diǎn)，側(cè)面焊二大點(diǎn)。具體定位點(diǎn)個(gè)數(shù)見下表管徑焊接點(diǎn)個(gè)數(shù)>75210041）引弧及起焊：在圖&22所示A點(diǎn)坡口面上引弧至間隙內(nèi)，使 焊條在兩鈍邊作微小橫向擺動(dòng)，當(dāng)鈍邊熔化鐵液與焊條熔滴連在一起 時(shí)，焊條上送，此時(shí)焊條端部到達(dá)坡口底邊,整個(gè)電弧的2/3將在管內(nèi) 燃燒，并形成第一個(gè)熔孔。在抑焊至斜仰焊位置運(yùn)條時(shí)，必須保證半打穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可運(yùn)用頂弧焊接。其運(yùn)條角度變化過程 及

9、位置如圖&22所示。a)b)圖6-22水平固定管子的焊接順序及焊條角度a）煤接順序b）焊條角度42、b、，為弧柱穿透管子背面長(zhǎng)與弧柱全長(zhǎng)之比為了在仰焊部位消除和減少內(nèi)凹現(xiàn)象，除了合理選擇坡門角度和焊 接電流以外，斷弧動(dòng)作要果斷，引弧動(dòng)作要準(zhǔn)確和穩(wěn)當(dāng)，在坡口兩側(cè)停 留時(shí)間不宜過多，焊接電弧要短，并借助電弧的吹力使熔池金屬推向背 面。2）仰焊及下爬坡部位的焊接：應(yīng)壓住電弧作橫向擺動(dòng)運(yùn)條，運(yùn)條 幅度要小，速度要快，焊條與管子切線傾角為80°85°左右。隨著焊接向上進(jìn)行，焊條角度變大，焊條深度慢慢變淺。在7點(diǎn)位 置時(shí)，焊條端部離坡口底邊約1mm,焊條角度為100°

10、105°,這時(shí)約 有電弧在管內(nèi)燃燒，橫向擺動(dòng)幅度增大，在坡口兩側(cè)稍作停頓。到 達(dá)立焊時(shí)，焊條與管子切線的傾角為90、3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊條繼續(xù)向外帶出，焊條端部離坡 口底邊約2mm,這時(shí)1/3電弧在管內(nèi)燃燒。上爬坡的焊條角度與管切 線夾角為85°90°,平焊時(shí)夾角為80。左右，并在圖6-22aB點(diǎn)收弧。4）若采用斷弧焊手法時(shí)，接弧位置要準(zhǔn)確。每次接弧時(shí)，焊條 要對(duì)準(zhǔn)熔池前部的1/3左右處，使每個(gè)熔池覆蓋前一個(gè)熔池2/3左滅弧動(dòng)作要干凈利落，不要拉長(zhǎng)弧。滅弧與接弧的時(shí)間間隔要短, 滅弧頻率大體為仰焊和平焊區(qū)段每分鐘3540次，立焊區(qū)段每分鐘40 5。次。5

11、）焊接過程中，要使熔池的形狀和大小基本保持一致，熔池鐵液 清晰明亮，熔孔始終深入每側(cè)母材6）在前半圈起焊區(qū)（即人點(diǎn)一6點(diǎn)區(qū)）510mm范圍，焊接時(shí)焊 縫應(yīng)由薄變厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧區(qū)（即12點(diǎn)一B點(diǎn) 區(qū)）510mm范圍，則焊縫應(yīng)由厚變薄，使形成一斜坡，以利于與后 半圈接頭。（2）接頭方法 仰焊、平焊的接頭，是整個(gè)固定管道焊口的關(guān)鍵, 在接頭處最易產(chǎn)生內(nèi)凹、焊痛、夾渣、未焊透、氣孔等缺陷。為了便于 接頭，在焊前半圈時(shí)，仰焊的起焊處和平焊的收尾處都應(yīng)超過管道垂直 中心線510mmc1）仰焊接頭方法：由于起焊處容易產(chǎn)生氣孔、未焊透等缺陷，故 接頭時(shí)應(yīng)把起焊處的原焊縫用電弧割去一部分（約

12、10mm長(zhǎng)），這樣既 割除了可能有缺陷的焊縫，而且形成緩坡形割槽，也便于接頭。其操作 方法如下：苜先用長(zhǎng)弧烤熱接頭部分，稍微壓短電弧，此時(shí)弧長(zhǎng)約等于 兩倍焊條直徑。從超越接頭中心約10mm的焊波上開始焊接。此時(shí)，電 弧不宜壓短，也不作橫向擺動(dòng)，一旦運(yùn)條至接頭中心時(shí)，立即拉平焊條 壓住熔化鐵液向后推送，未凝固的鐵液即被割除而形成一條緩坡形的割 槽。焊條隨即回到原始位置（約30°）,從割槽的后端開始焊接。運(yùn)條 至接頭中心時(shí)切勿滅弧，必須將焊條向上頂一下，以打穿未熔化的根 部，使接頭完全熔合（圖6-23）。對(duì)于重要管道或使用低氫型焊條焊接時(shí)，可用饕、鋰等手工加工方 式修理接頭處，把仰焊接頭

13、處修理為緩坡形，然后再施焊。2）平焊接頭方法；先修理接頭處，使成一緩坡形；選用適中的電 流值，當(dāng)運(yùn)條至斜立焊（立平焊）位置時(shí)，焊條前傾，保持頂弧焊，并 稍作橫向擺動(dòng)（圖624）;當(dāng)距接頭處時(shí)有35mm間隙，即將封閉 時(shí)，絕不可滅弧。接頭封閉的時(shí)候，需把焊條向里稍為壓一下，此時(shí)，圖6Q4平焊接頭用頂弧焊法圖6-25紅熱狀態(tài)時(shí)的接頭方法7圖6 23抑煤接頭操作示意圖c）焊條力甩弧前熱后開始用氏瓠焊接b）拉平焊條準(zhǔn)備割槽向后捱送形或割槽d）焊條回到正常位置I從割槽后端起燥可聽到電弧打穿根部而產(chǎn)生的“啪喇”聲，并且在接頭處來回?cái)[動(dòng)以延 長(zhǎng)停留時(shí)間，從而保證充分的熠合口熄弧之前，必須填滿熔池，而后將電弧

14、引至坡口一側(cè)熄滅。3）與定位焊縫接頭：當(dāng)運(yùn)條至 定位焊點(diǎn)時(shí)，將焊條向下壓一下，如 聽到“噗噗"聲后，快速向前施焊, 到定位焊縫另一端時(shí),焊條在接頭處 稍停，將焊條向下壓一下，若聽到 評(píng)噗噗”聲后，表明根部已熔透，恢 復(fù)原來的操作手法。4）換焊條時(shí)接頭；有熱接和冷 接兩種接法。熱接；在收弧處尚保持紅熱狀 態(tài)，立即從熔池前面引弧,迅速把怛 弧拉到收弧處，見圖625所示冷接：即熔池已經(jīng)凝固冷卻,必 須將收弧處打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨處稍作停頓,待 先焊焊縫充分熔化，方可向前正常焊接也管道施工中焊接缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防根據(jù)工程施工過程中的具體情況，結(jié)合多年的施工管理經(jīng)驗(yàn)，如何防止焊

15、接 缺陷的產(chǎn)生，以便為提高管道焊接工程質(zhì)量，焊接施工時(shí)，焊條、焊絲的選擇、 使用方法、焊接條件和施工管理等任何一個(gè)方面的失誤，都可導(dǎo)致“焊接缺陷” 的產(chǎn)生。而一項(xiàng)不當(dāng)?shù)暮附庸に嚰安贿m當(dāng)?shù)暮附訁?shù)的選擇更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分為內(nèi)部缺陷和外部缺陷兩類。 內(nèi)部缺陷主要指氣孔、 未焊透，裂縫，未熔合及夾渣等。外部缺陷是指表面裂紋，表面氣孔，凹坑，焊 瘤和咬邊等形狀缺陷，以及熱變形，錯(cuò)邊或角焊縫的焊腳尺寸不足等尺寸上的缺 陷。一、 火渣夾渣分單個(gè)的與條狀的兩類。有的外形不規(guī)則，也有的呈球狀。他們都是焊 縫金屬中殘留的外來固體物質(zhì)。用藥芯焊絲焊接時(shí)會(huì)產(chǎn)生一層溶渣覆蓋于焊縫表 面，當(dāng)溶

16、渣在熔融的焊縫金屬中來不及浮出表面而停留在金屬內(nèi)時(shí)，就形成夾渣。這些火渣削弱了焊縫，并且可能成為一種裂紋源。他們可由下列因素造成：1 .前層的焊道精渣不干凈；2 .不穩(wěn)定的運(yùn)條速度；3 .不適當(dāng)?shù)暮附z角度，使熔渣流到電弧前面；4 .擺動(dòng)幅度太寬；5 .運(yùn)條速度太慢，使熔池處在電弧前面；6 .電流控制得太低采用下面措施可以避免：1 .仔細(xì)清理前一焊道的熔渣，特別是沿焊道的兩側(cè)；2 .采用均勻的運(yùn)條速度；3 .增加焊炬的傾斜角，避免熔渣流到電弧前面；4 .使用較窄的擺幅；5 .提高運(yùn)條速度，以便使電弧位于熔池的前面；6 .提高電流設(shè)定值。二、氣孔氣孔是在焊縫金屬中的一種充滿氣體(H2, N2, C

17、O)的空穴。氣孔一般呈圓形 或橢圓形，內(nèi)壁潔凈光滑。他們可以密集的分布在焊縫的某一部位，也可以沿著 焊縫的全長(zhǎng)分布。氣孔減小了焊縫橫截面，使其受到削弱。氣孔可以在焊縫內(nèi)部， 也可以穿透到焊縫表面，或者兩種都有。也有的表現(xiàn)為焊縫表面的凹坑或長(zhǎng)條狀 氣溝。當(dāng)從凹坑部分釋放出來的氣體，受到半熔融熔渣的抑制，被封閉與熔渣與 熔融金屬問，造成熔融金屬的下凹，當(dāng)金屬凝固時(shí)，即成氣溝。如圖 2-1氣孔可由下列一個(gè)或多個(gè)因素造成：(a)氣孔(b)圖2-1氣孔，凹坑，氣溝一例1、用于保護(hù)電弧及熔池的保護(hù)氣體流量不夠；2、保護(hù)氣體流量過大，將空氣卷入，或風(fēng)速大造成保護(hù)氣體的覆蓋偏轉(zhuǎn)，導(dǎo)致保護(hù) 不良；3、保護(hù)氣體混

18、有雜質(zhì)或受潮；4、焊接電流過大，或電弧電壓過太高；5、焊絲干伸長(zhǎng)度過長(zhǎng)；6、過快的運(yùn)條速度，導(dǎo)致氣體還沒逸出之前，焊接熔池以凝固；7、母材或焊絲表面有銹，油脂,濕氣或臟物；8、母材中的雜質(zhì)，如鋼中的S含量過高，根據(jù)上列原因，可采用下列相應(yīng)措施，以消除氣孔的產(chǎn)生.1 .增加保護(hù)氣體流量，在無風(fēng)時(shí)，流量為20-25L/Min;2 .采取防風(fēng)措施，防止穿堂風(fēng).在室外焊接，氣體保護(hù)焊時(shí)當(dāng)風(fēng)速超過 2m/s時(shí)，要 設(shè)置防風(fēng)措施；3 .增加去除氣體中濕氣的裝置，及保證氣體純度；4 .調(diào)整至合適的焊接電流或電弧電壓，或調(diào)整送絲速度；5 .縮短干身長(zhǎng)度或調(diào)整焊炬角度，清理噴嘴內(nèi)附著的飛濺物，改善氣體保護(hù)；6

19、.減慢運(yùn)條速度；7 .清理母材或焊絲表面；三裂紋對(duì)焊接接頭質(zhì)量影響最大的是裂紋，裂紋的產(chǎn)生可以由不適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒?焊工技術(shù)或材料所致。按照裂紋發(fā)生的時(shí)間可劃分為冷裂紋與熱裂紋兩種，這些裂紋可以垂直或平行于焊縫。橫向裂紋垂直于焊縫軸線，是縱向收縮應(yīng)力作用所 引起的；縱向裂紋常常發(fā)生于高的接頭拘束及高的冷卻速度條件下，預(yù)熱往往可以減少這些裂紋的發(fā)生。1 .熱裂紋熱裂紋又稱“結(jié)晶裂紋”，當(dāng)焊縫金屬凝固時(shí)，如果在枝品間存在富集雜質(zhì)元素 的低熔點(diǎn)相薄膜，在焊接應(yīng)力的作用下就會(huì)產(chǎn)生熱裂紋。 硫和磷是最易形成低熔 點(diǎn)相的元素，它們的作用也會(huì)因含炭量的增加而提高。按熱裂紋的形態(tài)，可分為“縱向裂紋”、“橫向裂

20、紋”、“弧坑裂紋”，“熱影響 區(qū)（HAZ）液化裂紋”等。熱裂紋發(fā)生在凝固溫度至Ar3以上溫度，其微觀特征為沿晶界分布。這類裂 紋常常因?yàn)槟覆闹泻琒、P含量過高，也可能因?yàn)椴贿m當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ隆崃鸭y也常常發(fā)生在熔深較深的焊縫中（即焊道的深寬比超過1.2） ，這在“梨形”焊縫中多有發(fā)現(xiàn)。熱裂紋可由下列措施加以避免或減少到最少程度。（1） 采取預(yù)熱，以降低收縮應(yīng)力；（2） 使用清潔的或未被污染的保護(hù)氣體；（3） 增加焊道的橫截面；（4） 調(diào)節(jié)焊接規(guī)范，更改焊道的外形輪廓，即控制焊道的深寬比不超過1.2；（5） 采用雜質(zhì)元素含量很低的母材；（6） 使用含 Mn 量高的焊絲，提高焊絲的 Mn/S之比。

21、弧坑裂紋是深度很淺的熱裂紋，他們往往是因不適當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ稹榱吮苊饣】恿鸭y，可以采取返回移動(dòng)焊絲，或在斷弧前停止運(yùn)條，將電弧間斷停止幾次，使弧坑填滿。2、冷裂紋冷裂紋形成于Ar3溫度以下，通常在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間（約200300c以下）有的焊后立即出現(xiàn)，有的經(jīng)幾小時(shí)乃至幾天后才出現(xiàn)，故亦稱延遲裂紋。其微觀特征是穿晶斷裂，繼續(xù)延伸。促成冷裂紋的主要因素有三個(gè)方面，即鋼種的淬硬傾向、氫的作用和焊接接頭的拘束應(yīng)力。焊前預(yù)熱，使用干燥的、高純的保護(hù)氣體及適當(dāng)?shù)那謇砉ば蚨加兄诜乐惯@類缺陷的產(chǎn)生。使用藥芯焊絲通常比實(shí)芯焊絲產(chǎn)生冷裂紋要少，這是因?yàn)樗幮竞附z氣保護(hù)焊的線能量高，提供了更多的預(yù)熱效應(yīng)，也

22、有助于減少因過快的冷卻速度而產(chǎn)生淬硬組織等。冷裂紋可產(chǎn)生在焊縫、熱影響區(qū)，也可能擴(kuò)展到母材之中。焊縫中的冷裂紋可以由下述一個(gè)或多個(gè)因素造成：（1） 相比于母材的厚度，焊道的橫截面太小；（2） 不良的裝配，如間隙過大，錯(cuò)邊等；（3） 高的接頭拘束；（4） 弧坑裂紋的延伸。避免焊縫中冷裂紋的最好方法是：（1） 要選用合適的焊接線能量，增加焊道的橫截面尺寸；（2） 降低間隙寬度；（3） 預(yù)熱，必要時(shí)可采用后熱或緩冷措施，以降低冷卻速度；（4） 填滿弧坑；（5） 選用擴(kuò)散氫含量少的焊絲及按焊條說明書要求烘干焊條；（6） 避免強(qiáng)力組對(duì)焊口四、未熔合和未焊透未熔合發(fā)生在焊道之間或焊道與母材之間，通常是因?yàn)?/p>

23、被焊部位未能完全熔化結(jié)合或液態(tài)金屬流動(dòng)不充分所造成的。這種缺陷的另一種形式是根據(jù)未熔合，即未焊透，其起因可與未熔合相同，也可能是由于電流太小或焊接熱輸入不夠所導(dǎo)致。坡口設(shè)計(jì)不當(dāng)，焊接工藝或操作不當(dāng)?shù)纫材軐?dǎo)致未焊透。圖4-1藥芯焊絲的熔深比實(shí)芯焊絲稍淺，且焊絲熔融量大，熔融金屬容易流淌到電弧前面，因此，當(dāng)操作不當(dāng)時(shí)，藥芯焊絲容易形成未熔合或未焊透缺陷。當(dāng)采用擺動(dòng)焊接工藝時(shí)，若兩側(cè)停留時(shí)間不足，容易產(chǎn)生未熔合。在多層焊時(shí)，也常常容易出現(xiàn)未熔合，尤其是當(dāng)上一道焊道過分突起時(shí)。因此， 如果上一道焊道過分突起，則必須用砂輪打磨或在突起外減慢焊速，適當(dāng)增加在焊道兩側(cè)的停留時(shí)間，以便充分熔化。產(chǎn)生未熔合的原

24、因，可能有下面幾種：1、焊接規(guī)范不合適，電流太小或電弧電壓太高，使電弧吹力過小，熔深不夠。2、運(yùn)條速度不當(dāng)，過快則易使熔融金屬跟不上，過慢則易使熔融金屬往前淌, 減小熔深；3、焊炬角度不合適，焊絲未對(duì)準(zhǔn)，不能保證充分熔透；4、坡口寬，擺動(dòng)弧度過大，兩側(cè)停留時(shí)間不夠；5、坡口角度狹小，不能充分熔透；6、坡口內(nèi)焊道突起過高，尤其是坡口底部的焊道。但)未婚合(b)未焊透圖4-1未熔合和未焊透一例相應(yīng)的防止方法是：1、選擇合適的電流、電壓及焊接速度，以保證有足夠的熔深；2、焊炬要盡量垂直坡口面，焊絲要對(duì)準(zhǔn)前層焊道的縫邊；3、不要擺動(dòng)過寬，在兩側(cè)要充分停留；4.、調(diào)整坡口角度，鈍邊大小、根部間隙；5、用

25、砂輪等工具打磨掉焊道過高凸起部分。五、咬邊和焊瘤當(dāng)焊接條件選擇不當(dāng)，或操作手法不合適，就可能造成咬邊或焊瘤。一般講,焊接速度過快，容易產(chǎn)生咬邊。當(dāng)焊接速度過慢，容易產(chǎn)生焊瘤。圖 5-15-1、 5-2。這種缺陷的防止，要調(diào)整焊接電流和焊接速度，在平角焊時(shí)，噴嘴角度及焊絲對(duì)準(zhǔn)的位置很重要。咬邊和焊瘤的產(chǎn)生原因及防止方法分別示于表（a）咬邊圖5-1咬邊和焊瘤示意圖表5-1咬邊產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)生原因防止方法平角煙和橫煌1）電流過大，厚速過快，電孤電壓過高2）焊炬角度、焊號(hào)時(shí)準(zhǔn)位置不當(dāng)1）減小電源.放慢速度、電壓適當(dāng)倜低2）湖整焊炬角度,焊壁對(duì)鹿位院至合適局部位宣1）送救不穩(wěn)定2）運(yùn)條不規(guī)則3）授夫姓間隙有變化4）因破偏吹而使電瓠不檢1）適當(dāng)增加送曾渡輪的壓力,使送些暢通2）降低焊接速度.適當(dāng)擺動(dòng)3）