1、混凝土工程質量問題、事故的防范與處理混凝土工程質量問題、事故的防范與處理一、蜂窩1 .現象。混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形 成空隙類似蜂窩狀的窟窿。2 .產生的原因(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。3.防治的措施。(1)

2、認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆 灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部 澆完間歇11. 5h,沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子” o(2)小蜂窩：洗刷干凈后，用1: 2或1: 2. 5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝 士仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理，二、麻面1 .現象。混凝土局部表面出現缺漿和許

3、多小凹坑、麻點，形成租糙 面，但無鋼筋外露現象。2 .產生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土 表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使 混凝土失水過多出現麻面；(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；(4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘 結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未俳出，停在模板表面形成麻點。3.防治的措施(1)模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土 前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳 隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密 實，

4、至排除氣泡為止；(2)表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充 分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。三、孔洞1 .現象。混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂 窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。2 .產生的原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未 振搗就繼續澆筑上層混凝土 ；(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成 松散孔洞；(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3 .防治的措施(1)在鋼筋密集處及復雜部位， 采用細石混凝土澆灌

5、，在模扳內充滿, 認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴 防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清 除干凈；(2)將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤 后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。四、露筋4 .現象混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。5 .產生的原因(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼 筋緊貼模板外露；(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能 充滿鋼筋周圍，造成露筋；(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處

6、混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞 擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5)木模扳未澆水濕潤.吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角， 導致漏筋6 .防治的措施(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，弁加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的 和易性；澆灌高度超過 2m,應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析； 模板應充分濕潤弁認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時， 避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗 密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。(2)表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹 1: 2或1: 2.5水泥砂漿，

7、將允 滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒， 洗刷干凈后, 用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。五、縫隙、夾層7 .現象混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。8 .產生的原因(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子, 未除去軟弱混凝土層弁充分濕潤就灌筑混凝土 ；(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。9 .防治的措施(1)認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈弁洗凈；混凝土澆灌高度大于

8、2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆 50 100mm厚原配合比無石子砂漿，以 利結合良好，弁加強接縫處混凝土的振搗密實.(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用 1:2 或1: 2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾 雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓 漿處理。六、缺棱掉角10 現象結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷11 產生的原因(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造 成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；(3)拆模時，邊

9、角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。12 防治措施(1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養 護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1. 2N/mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程 度用1: 2或1: 2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土 搗實補好，認真養護。七、表面不平整1現象混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。13 產生的原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍

10、子，未用抹子找平壓光，造成表 面租糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水， 致使新澆灌混凝土早期養護時發生不均勻下沉；(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不 平或印痕14 防治措施嚴格按施工規范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線 用抹子找平、壓光，終凝后澆水養護；模板應有足夠的強度、剛度和穩 定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不 發生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1. 2N/mm2以上，方可在已澆結構上走動。八、強度不夠，均質性差15 現象同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。

11、16 產生的原因(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含 泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合 要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。3防治措施(1)水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用； 砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比， 保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝 土早期受凍，冬朋

12、施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到 40%以上，始可遭受凍結，按施工規范 要求認真制作混凝上試塊，弁加強對試塊的管理和養護。(2)當混凝土強度偏低，可用非破損方法(如回彈儀法，超聲波法) 來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結 構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。九、混凝土表面清理方法應使混凝土露出清潔、堅固的表面，應盡量避免錘擊和粗琢，以免 在混凝土表面下約9mm范圍內形成開裂區。通常使用熱水溶解的磷酸三鈉（TSP）或一些清潔劑以及能將表面 雜質除去的乳化劑.為避免化學清潔物質殘留在基層表面，事后需用潔凈 的水進

13、行沖洗。2 .碳氫化合物溶劑松香水、甲乙酮（MEK）和二甲苯等不應作為通常使用的清潔劑， 它們雖然能溶解雜質，但會使雜質擴散到更大的表面區域上，同時更深 地浸入混凝土內部，應遵從廠家的建議有選擇地使用。3 .蒸汽清理這是一種有效清除混凝土表面水溶性雜質的方法.蒸汽清理機產生大量濕或干的蒸汽，它們以高密度和一定的速率直接作用于混凝土表面， 足以軟化和去除這些雜質.有時將清潔劑、脫模劑和其它化學物質添加到 水中以提高清潔效率.蒸汽清理有局限性，僅用于清理混凝土的表面而非 孔隙中的雜質。4 .化學剝離化學剝離屬表面清理的濕處理法，通常用二氯甲烷和含有氫氧基的 堿類去軟化或溶解凝固的涂層以備隨后的機械

14、式清除.涂覆工作前，需進行額外的清理和表面準備工作以輔助化學剝離.另外，高pH值的涂層剝離劑總是應放在最后使用.本方法通常限于小的不能做更有效準備的區 域.5 .拋丸處理離心式拋丸處理是針對有堅硬表面的雜質所采用的高效、清潔、無塵的方法，這種方法最常采用.拋丸處理設備內部為一個可高速旋轉的葉 輪，磨料、粉塵及雜質均被清理至雜物回收機，清理后的鋼丸可再被回 收利用.經拋丸處理過的混凝土表面潔凈而又堅硬， 還有比較均勻的紋理. 在無障礙的水平表面上，這種方法尤為適用。通常經過一次處理會使混凝土表面削去3mm,若僅處理浮漿層或需處理的表層的厚度890 m,就需要使用精細的鋼丸磨料.使用精細鋼丸 或高

15、速移動檔會在混凝土表面產生一些很輕的刻痕更便于涂層和粘貼層 結合在混凝土表面.若粘貼層較厚，須有更深的刻痕，此時應使用粗糙的 鋼丸或低速移動檔.若有多層薄的粘貼層，要使用有斜角的鋼砂，鋼砂穿 刺而不穿破粘貼層以免對基層產生不利影響，但使用斜角鋼砂會增加設 備的磨損。混合料由約60%的鋼丸和40%的磨料組成，與100%的斜角磨料相 比，它能在同樣的工作環境中減輕設備磨損，但應留意防止鋼丸或磨料 同油脂、雜質攙雜在一起，弁須避水.清理橡皮彈性材料時拋丸處理不是 很有效。6 .噴砂清理法噴砂清理是用由清潔壓縮空氣推動作高速運動的精細磨料沖擊混凝 土表面而對其進行表面處理.這些磨料通常由堅硬的有斜角的

16、礦物組成， 其粒徑進行過精心的挑選.經噴砂處理過的混凝土表面紋理均勻、堅硬且 無其他雜質.混凝土表面硬度決定著噴砂法是否為表面處理的最佳方法。在測試區應使用相同的工具，相同的空氣壓力、軟管長度和噴嘴尺 寸及磨料，記錄處理時間、效果和混凝土表面粗糙程度以進行評估.一般較大尺寸的磨料多用在混凝土而非剛制品上.粒徑在1600-2000 m的砂質磨料常被推薦用于處理一些棘手的情況.若僅需除去混凝土的表層浮漿，則直徑在350-840 m的砂磨料就足夠了 .礦物磨料應具有鋒利斜角 且硬度等級至少達到莫式礦物硬度的6.5級，否則礦物會太軟而效果不佳，太軟的磨料破碎率高，在沖擊混凝土表面時易造成過多粉塵，降低

17、了工作效率。應避免使用含有游離二氧化硅的砂磨料，以避免引起操作者發生硅 肺.而要減少粉塵時可采用濕噴砂法。對橡皮彈性材料，噴砂法的效果一 般很不理想。7 .真空吸塵/壓氣吹洗采用真空吸塵和無油壓縮空氣壓氣吹洗，可除去混凝土表面的灰塵、 雜物.當需要控制灰塵的分散時應優先選擇真空吸塵法。8 .酸蝕法酸蝕能使混凝土表面粗糙化，但不能除去浮漿層或其他疏松物質， 通常使用濃度為10%的鹽酸溶液.混凝土應預先濕潤，所有油脂、涂料、 膩子、樹脂、焦油瀝青等雜質都應提前除去以確定表面腐蝕的均勻。有的產品中含有表面活化劑可除去混凝土表面的油脂.焦油、樹脂等厚而軟的雜質可以通過刮擦或冷凍然后再強力刮除.徹底清除

18、雜質后，每5-7平方米的混凝土表面噴灑 4.5L酸溶液弁保持2-3min ,然后立即用清 水沖洗以防止鹽的生成.重復進行此過程直到混凝土表面象中等砂紙一 樣粗糙.建議盡可能使用最小壓力為 14MPa的水流沖洗，用15o噴嘴可取 得較好的效果.壓力水可以沖去混凝土表面的微粒弁保持洗去酸弱化層 和表面腐蝕層，以利于提高粘結層與基層的粘結力。施工中有時不具備壓力水的條件，可將一種中和劑分散到水中以中 和酸，用4%的氨水以1: 21的體積比混合后沖洗混凝土表面效果較好 中性溶液在混凝土表面浸潤 5min后用清水沖洗表面.若排水不便，可用 真空吸去滯留的水再用凈水沖洗 .重復進行此過程直到沖洗過的水中無 雜質顆粒.沖洗完畢后，混凝土表面應該用石蕊或pH試紙檢測以確保中性.酸蝕法應在無其他方法可行時才宜采用。9混凝土工程質量問題、事故的防范與處理十、常見混凝土表面雜質及處理1 .毛刺由于毛刺邊緣涂層的表面張力同拉，致使毛刺上的涂層不平整且厚度不足，應用打磨工具將混凝土表面打磨平整，隨后用棉紗將表 層浮灰擦去，最后用吸塵器或強氣流式清潔機清理。2 .“蛋殼”這是一種很薄的、有時呈半透明狀的水泥浮漿膜.當膜內殘留水分滲出后即在混凝土表面形成氣穴和蜂窩，這層膜非常易破，從 而暴露出其下的孔穴.對“蛋殼”區應進行定位，加以破碎清理，對以形 成的孔穴應修補