1、中北大學(xué)2014屆畢業(yè)設(shè)計說明書測試端蓋鋁合金鑄件壓鑄模設(shè)計摘要壓鑄是制造業(yè)的一種工藝，能夠成型復(fù)雜的高精度的金屬制品，多用于汽車制造，機械制造等。本課題是對端蓋進行模具設(shè)計并分析加工工藝。本文介紹了現(xiàn)代模具制造技術(shù)的現(xiàn)狀及其發(fā)展方向，重點說明了鋁合金零件壓鑄模具的設(shè)計過程。它主要從產(chǎn)品左端蓋的工藝分析（主要包括脫模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收縮率等），成型方案的確定，壓鑄機的選用與確定，有色金屬壓鑄模具的幾大系統(tǒng)（澆注系統(tǒng)、成型零部件、冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、導(dǎo)向系統(tǒng)等）的分析與設(shè)計，各種技術(shù)數(shù)據(jù)的校核等方面出發(fā)，詳細的介紹了壓鑄模具設(shè)計過程中的若干問題，并簡要的介紹了壓鑄模具零件加

2、工過程中的相關(guān)問題。關(guān)鍵字：壓鑄工藝分析 壓鑄成型設(shè)備 模具結(jié)構(gòu) 加工Die casting mold design of the test cap in aluminum castingAbstractDie-casting is a manufacturing process, it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design

3、of Aluminum shell mold and process analysis.This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of

4、chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (po

5、ur system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat in

6、jects the relevant problem in the part processing course of the mould.Key Words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing第II頁 共III頁目 錄摘要IAbstractII目錄III第一章 緒論11.1選題的目的和意義11.2國內(nèi)外現(xiàn)狀11.2.1國內(nèi)研究現(xiàn)狀及分析21.2.2國外研究現(xiàn)狀及分析4第二章 壓鑄模具的整體工藝設(shè)計62.1鑄件工藝性分析62.2鑄件工藝參數(shù)82.2.1充填速度的選擇82.2.2溫度參數(shù)選

7、擇82.2.3時間參數(shù)選擇82.2.4脫模斜度92.2.5鑄孔92.2.6表面粗糙度及表面質(zhì)量102.3鑄件的材料分析及尺寸精度：102.4型腔數(shù)目的確定：102.5分型面的確定：102.6壓鑄成型過程及壓鑄機選用：112.6.1臥式冷室壓鑄機結(jié)構(gòu)112.6.2壓鑄成型過程122.6.3壓鑄機型號的選用及其主要參數(shù)13第三章 壓鑄模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計163.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計163.1.1直澆道的設(shè)計163.1.2橫澆道的設(shè)計183.1.3內(nèi)澆口的設(shè)計203.1.4溢流槽的設(shè)計223.1.5排氣槽的設(shè)計233.2推出機構(gòu)設(shè)計243.2.1推桿263.2.2復(fù)位桿273.2.3導(dǎo)向裝置283.3確定

8、各模板尺寸303.3.1定模座板的設(shè)計303.3.2套板邊框厚度的確定303.3.3定模套板的設(shè)計313.3.4動模套板的設(shè)計323.3.5支撐板的設(shè)計323.3.6各模板尺寸統(tǒng)計333.4成形零件尺寸計算333.4.1成型收縮率333.4.2型芯、鑲塊結(jié)構(gòu)形式333.4.3鑲塊固定形式及適用范圍343.4.4型芯的固定形式343.4.5型腔和型芯成型尺寸計算343.4.6鑲塊尺寸計算373.5模具總裝圖40結(jié)束語41參考文獻42致 謝43第III頁 共III頁中北大學(xué)2014屆畢業(yè)設(shè)計說明書第一章 緒論1.1選題的目的和意義模具是一種重要的工藝裝備，其使用性能的好壞、壽命的高低，直接影響著一

9、個企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量，更新?lián)Q代的速度，以及經(jīng)濟效益和產(chǎn)品的市場競爭力。現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)、資金密集型的行業(yè)。近年來，我國模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整步伐加快，主要表現(xiàn)為大型、精密、復(fù)雜長壽命模具和模具標準件發(fā)展速度高于行業(yè)的總體發(fā)展速度，塑料模和壓鑄模比例增大，面向市場的專業(yè)模具廠家數(shù)量及能力增加較快。隨著經(jīng)濟體制改革的不斷深入，“三資”及民營企業(yè)的發(fā)展很快。在現(xiàn)代材料加工業(yè)中，壓鑄工業(yè)已成為國民經(jīng)濟中的一個非常重要的行業(yè)。壓鑄件由于尺寸精度高、組織致密、強度高，在機械行業(yè)中獲得了較廣泛的應(yīng)用。許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)在很大程度上依賴于壓鑄模具的設(shè)計和制造技術(shù)，特別是在汽車、摩托車、輕工、儀表、電子和航空航天等

10、領(lǐng)域表現(xiàn)的尤為重要6。近些年來，我國的壓鑄模無論在制造工藝、產(chǎn)品外觀質(zhì)量和尺寸精度等方面，均有明顯提高，但我國壓鑄模生產(chǎn)與國外的壓鑄模生產(chǎn)相比還是有較大差距，一些大型、精密壓鑄模具還需進口；國內(nèi)的壓鑄件往往線條不清晰，表面光潔度也較差；國產(chǎn)模具的使用可靠性不穩(wěn)定，運轉(zhuǎn)中故障較多，返修量大，單產(chǎn)量不如進口模具高。所以本課題以鋁合金測試端蓋為研究對象，對其進行壓鑄模具設(shè)計具有十分重要的現(xiàn)實意義。1.2國內(nèi)外現(xiàn)狀壓力鑄造是近代金屬加工工藝中，發(fā)展較快的一種先進的鑄造方法。液態(tài)金屬在高速高壓作用下射入緊鎖的模具型腔內(nèi)，并保壓、結(jié)晶直至凝固，形成半成品或成品。壓力鑄造作為一種終形和近終形的成形方法，高壓

11、、高速填充壓鑄模型腔是壓鑄最大的特點。常用的壓力為20200MPa，填充速度(內(nèi)澆口速度)約為1570m/s，金屬液填充模具型腔的時間極短，約為0.010.2s。壓鑄技術(shù)在現(xiàn)代工業(yè)中用于生產(chǎn)各種金屬零件，具有獨特的技術(shù)特點和顯著的經(jīng)濟效益。具有生產(chǎn)效率高、經(jīng)濟指標優(yōu)良、壓鑄件尺寸精度高和互換性好等特點。在制造業(yè)獲得了廣泛的應(yīng)用和迅速的發(fā)展，壓鑄件已成為許多產(chǎn)品的重要組成部分。隨著轎車、摩托車、內(nèi)燃機、電子通信、儀器表、家用電器和五金等行業(yè)的飛速發(fā)展，壓鑄件的功能和應(yīng)用領(lǐng)域不斷擴大，從而促進了壓鑄技術(shù)不斷發(fā)展，壓鑄合金品質(zhì)不斷提高8。1.2.1國內(nèi)研究現(xiàn)狀及分析(1) 壓鑄工藝及壓鑄模的研究現(xiàn)狀

12、及分析建國60多年來，我國的壓鑄工業(yè)從無到有，壓鑄生產(chǎn)有了相當大的發(fā)展，改革開放之后更是發(fā)展迅速。隨著我國汽車、摩托車、家用電器、計算機等工業(yè)的發(fā)展，對壓鑄件的需要量日益增加，國內(nèi)出現(xiàn)了大批生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、精密、大型壓鑄件的壓鑄企業(yè)12。1980年代后，我國已能夠自行設(shè)計并制造出成系列的壓鑄機，并開始將計算機技術(shù)應(yīng)用到壓鑄工藝。近年來，由于汽車和摩托車工業(yè)的快速發(fā)展，極大地促進了我國壓鑄件的發(fā)展，完全能夠滿足國內(nèi)各行業(yè)對壓鑄模零件的基本需求。另外，由于世界模具技術(shù)的高速發(fā)展及國內(nèi)汽車制造產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展壯大，國內(nèi)的壓鑄產(chǎn)業(yè)也呈現(xiàn)跨越式發(fā)展，它已發(fā)展成為一個新興的產(chǎn)業(yè)，年增長率保持在8125。據(jù)統(tǒng)計，我

13、國摩托車生產(chǎn)連續(xù)多年來產(chǎn)量全球第一，2006年高達2 144萬輛，年產(chǎn)百萬輛以上的企業(yè)有8家，摩托車發(fā)動機所需的中型、復(fù)雜壓鑄模已經(jīng)全部國內(nèi)制造，向壓鑄模制造企業(yè)提供了持續(xù)、穩(wěn)步增長的巨大需求4。當前，正值我國汽車工業(yè)進入高速增長期，產(chǎn)量連續(xù)多年大幅度增長，2006年產(chǎn)量超過700萬輛，增大了對復(fù)雜、大型、精密壓鑄模的需求，壓鑄模具產(chǎn)業(yè)獲得了前所未有的發(fā)展機遇3。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前我國壓鑄模設(shè)計已經(jīng)具有一定的水平，制造精度可達0.020.05mm，型腔表面粗糙度Ra0.40.2µm。模具制造周期：中小型的34個月，中等復(fù)雜的48個月，大型的812個月。模具壽命：鋁合金鑄件模具一般

14、為48 萬次，國外可達815萬次以上。模具價格國內(nèi)約為引進價格的141379，我國已成為世界上壓鑄大國之一，但從技術(shù)和生產(chǎn)效率上看，我國的壓鑄業(yè)仍落后于日、德、美等發(fā)達國家，特別是一些大型、薄壁、精密壓鑄模具及技術(shù)含量高、制造難度大的壓鑄模一般需要進口，而且在引進技術(shù)的同時還需購買大型壓鑄機。然而同國外壓力鑄造業(yè)相比，我國壓力鑄造業(yè)仍然存在很多不足，主要表現(xiàn)在以下方面。一是模具壽命不長；二是外觀質(zhì)量不理想；三是液壓系統(tǒng)無法實現(xiàn)壓鑄機的自動控制；四是國產(chǎn)壓鑄機大都存在漏油的現(xiàn)象，主要原因是密封件質(zhì)量差和加工質(zhì)量問題；五是模具可靠性較差，生產(chǎn)效率低。歸根結(jié)底是壓鑄模標準化和專業(yè)化程度低造成的8。另

15、外，我國壓鑄模研究不多，新技術(shù)主要依賴于國外的技術(shù)，壓鑄模具技術(shù)水平較低，已經(jīng)嚴重制約了我國壓鑄產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，特別是一些大型、精密、復(fù)雜的壓鑄模，還主要依賴于進口。我國壓鑄業(yè)在工藝技術(shù)、管理水平、產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)素質(zhì)等方面，與工業(yè)先進國家相比還存在差距，比如在模具設(shè)計、壓鑄機動力系統(tǒng)、壓鑄機鋼度壓射系統(tǒng)等方面還有很多不足，所以要成為壓鑄強國尚有一個非常艱苦而漫長的過程。我國的壓鑄模具水平完全可以滿足摩托車、家電等行業(yè)的壓鑄模需求，汽車行業(yè)所用的壓鑄模國產(chǎn)化比例也越來越大，并開始研制鎂合金模具，而且一些企業(yè)生產(chǎn)的模具還出口到工業(yè)先進國家。壓鑄模具已開始向復(fù)雜化、大型化、長壽命方向發(fā)展。（2）CADC

16、AM技術(shù)在壓鑄模生產(chǎn)中的應(yīng)用及發(fā)展我國的壓鑄模CADCAECAM系統(tǒng)起步較晚，但由于借鑒了其他模具CADCAECAM的經(jīng)驗，發(fā)展速度也相當快。尤其是近幾年有一大批模具企業(yè)推廣應(yīng)用了計算機技術(shù)，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CADCAECAM系統(tǒng)。如美國EDS公司的UG，美國PTC公司的ProEngineer，美國CNC公司的Master CAM，英國Deltacam公司的DUCT5，以及美國ACtech公司的Cmold，德國MAGMA公司的MAGMA SOFT等用于壓鑄模的專用軟件8。壓鑄模CAD系統(tǒng)是集模具設(shè)計、繪圖為一體的應(yīng)用軟件。擺脫了人工繁瑣的計算、設(shè)計、繪圖等，減輕設(shè)計者的工作強度，大大縮短設(shè)

17、計周期，提高設(shè)計結(jié)果的可靠性，從而節(jié)省原材料，減低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。系統(tǒng)操作方便、中文界面、實用、易于推廣15。這系統(tǒng)軟件的引進，使我國模具行業(yè)實現(xiàn)了CADCAECAM的集成，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進與推動了我國模具CADCAECAM技術(shù)的發(fā)展。1990年代后，國內(nèi)一些高等院校和學(xué)者逐漸開始對壓鑄模CAD技術(shù)進行嘗試性開發(fā)與研究。哈爾濱科學(xué)技術(shù)大學(xué)提出“壓鑄模CAD系統(tǒng)”，華南理工大學(xué)和東南大學(xué)聯(lián)合開發(fā)的“壓鑄工藝參數(shù)及缺陷判斷的專家系統(tǒng)”，具有一定的綜合優(yōu)化作用；華中科技大學(xué)對壓鑄模CADCAM系統(tǒng)研究十多年，也取得了較好的效果5。企業(yè)在應(yīng)用上也取得可喜的進展，如重慶渝江新高模具有限

18、公司幾年前已建立了CADCAECAM計算機網(wǎng)絡(luò)，模具制作全過程實現(xiàn)無圖紙化生產(chǎn)；一汽鑄造模具廠模具3D設(shè)計已達到95；廣州市型腔模具制造有限公司與歐洲同行聯(lián)合設(shè)計電梯梯級壓鑄模，以及一汽鑄造模具廠與加拿大同行聯(lián)合設(shè)計發(fā)動機齒輪箱殼體壓鑄模，著重在流道的設(shè)計，吸收了國外模具設(shè)計的新理念，優(yōu)化了方案，收到了很好的效果4。與國外先進水平相比，我國壓鑄模CAD技術(shù)差距還很大，但隨著壓鑄模CAD技術(shù)集成化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化的廣泛運用，壓鑄模設(shè)計、制造的技術(shù)水平不斷提高，可以展望我國壓鑄業(yè)將會有巨大的發(fā)展空間5。1.2.2國外研究現(xiàn)狀及分析世界上許多國家，特別是一些發(fā)達國家都十分重視模具技術(shù)的開發(fā)，大力發(fā)展

19、模具工業(yè)，積極采用先進技術(shù)和設(shè)備，提高模具制造水平，已取得了顯著的經(jīng)濟效益。國外發(fā)達國家的模具廠一般規(guī)模都不大，但專業(yè)化強，技術(shù)水平高，生產(chǎn)效率極高。大體分為兩類：一類是獨立的模具廠；另一類是隸屬于一些大的集團公司的模具廠。國外模具企業(yè)對人員素質(zhì)的要求較高，技術(shù)人員一專多能，設(shè)計人員一般能獨立完成從工藝到工裝的設(shè)計；操作人員也具備多種操作技能；營銷人員對模具的了解和掌握也很深。國內(nèi)模具企業(yè)分工比較細，缺乏具有較高綜合素質(zhì)的人員。 (1) 國外壓鑄模CAD發(fā)展經(jīng)歷國外模具企業(yè)對CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用比較廣泛。開展壓鑄工藝的計算機數(shù)值模擬技術(shù)的研究，掌握壓鑄過程中金屬液的充型、凝固規(guī)律和

20、壓鑄模溫度場的分布及變化，對于優(yōu)化壓鑄工藝和模具設(shè)計、提高新產(chǎn)品的開發(fā)速度、縮短研制周期、提高鑄件質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本具有重要意義13。CAD技術(shù)起始于1950年代末，經(jīng)過幾十年的發(fā)展，已由簡單的線框式系統(tǒng)發(fā)展到參數(shù)化設(shè)計系統(tǒng)，目前正在朝向智能化、網(wǎng)絡(luò)化、數(shù)字化、標準化方向發(fā)展。模具CAD系統(tǒng)已有30多年的發(fā)展歷程，且發(fā)展快速。相對而言，壓鑄模CAD技術(shù)的研究起步較晚，但發(fā)展卻十分迅速，且可以有效地借鑒其他模具CAD的開發(fā)經(jīng)驗，開發(fā)壓鑄模CAD系統(tǒng)。壓鑄模CAD技術(shù)的發(fā)展速度相當快，大致上經(jīng)歷了三個階段。早期的壓鑄模CAD只是對壓鑄工藝參數(shù)進行選擇，僅利用計算機的計算功能，以減輕設(shè)計人員的工作強

21、度，比較典型的是美國Enic Institute開發(fā)的鋅壓鑄模CAD系統(tǒng)，該系統(tǒng)只是將澆注系統(tǒng)中的復(fù)雜計算加以簡化，而不能實現(xiàn)圖形的輸入和輸出。其后的壓鑄模CAD增加了壓鑄過程、金屬填充數(shù)值模擬、壓鑄模溫度場與應(yīng)力場的數(shù)值模擬。并能進行壓鑄過程模擬與分析及輸出數(shù)控加工紙帶，形成CADCAM系統(tǒng)。最典型的是意大利比薩大學(xué)機械技術(shù)研究所開發(fā)的“Preheat”程序，此程序可通過二維數(shù)值方法求出壓鑄模型的溫度分布，從而確定冷卻管道的分布。較高級的壓鑄模CAD系統(tǒng)除了對壓鑄模設(shè)計進行參數(shù)計算、選擇之外，還可以生成圖形、輸出圖形，能進行壓鑄過程模擬與分析。并輸出數(shù)控加工程序，形成功能較齊全的壓鑄模CAD

22、CAM系統(tǒng)。日本在這方面雖研究較晚，但發(fā)展十分迅速，不僅在研究方面，更重要的是在應(yīng)用方面都取得了相當?shù)某晒ΑＨ毡矩S田汽車公司開發(fā)的壓鑄模計算機輔助設(shè)計工程系統(tǒng)(CADDES)；Sharp Precision Machinery公司開發(fā)了Scioure金屬型和壓鑄模CADCAM系統(tǒng)；Yasaku公司擁有用于壓鑄模設(shè)計和制造的EVKUD CADCAM系統(tǒng)等211。大力發(fā)展計算機模擬技術(shù)，進行充型與凝同分析，并在此基礎(chǔ)上形成專家系統(tǒng)，實現(xiàn)理想的型腔充填狀態(tài)和模具熱平衡狀態(tài)，可預(yù)測壓鑄件氣孔、縮孔等鑄造缺陷和殘余應(yīng)力、變形情況以及模具壽命，確保設(shè)計質(zhì)量的可靠性，以獲得優(yōu)質(zhì)鑄件和高生產(chǎn)率8。第二章 壓鑄

23、模具的整體工藝設(shè)計考慮到生產(chǎn)批量和經(jīng)濟效益，還有鑄件的精度等級本模具采用一模一腔。下面選擇壓鑄機，主要從壓室容量、鎖模力等方面進行考慮。要確保鑄件及澆注系統(tǒng)所需的壓鑄量不超過壓鑄機最大容量的80。接著對各個系統(tǒng)進行設(shè)計，首先是澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)分為直澆道、橫流道、內(nèi)澆口、余料等。直澆道的中心線與壓鑄機壓室的中心線應(yīng)在同一條直線上。另外由于直澆道與高溫高壓的熔融鋁合金接觸所以外面要加個澆口套。澆口套要進行淬火處理，這樣可以延長模具的使用壽命。橫澆道的截面積采用扁梯形。直澆道與橫澆道采用圓角過渡，這樣可以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。橫澆道表面不必很光，可以使金屬液的冷卻皮層固定，有利于保溫。橫澆道與

24、內(nèi)澆口采用圓弧過渡，有利于金屬液的流動及填充。內(nèi)澆口主要有兩個作用，一是起控制作用，二是壓力撤銷后封鎖型腔，不產(chǎn)生倒流。余料主要是避免冷料進入型腔影響鑄件的質(zhì)量和堵塞澆口。本模具排氣系統(tǒng)采用間隙排氣。利用分型面的配合間隙自然排氣。下面是推出機構(gòu)的設(shè)計。推動的動力來源有手動推出、機動推出和液壓推出機構(gòu)。本模具設(shè)計采用壓鑄機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)鑄件的自動脫模。接著是推出機構(gòu)的設(shè)計。本模具設(shè)計采用鑄件留在動模，要保證鑄件不應(yīng)推出變形或損壞，還要保證鑄件的良好外觀和結(jié)構(gòu)可靠。2.1鑄件工藝性分析壓鑄件的工藝分析主要是分析所鑄件能否滿足壓力鑄造的要求。測試端蓋壓鑄件外形尺寸為107mm&

25、#215;71.4mm×17.9mm，制品俯視投影面積約為4692.87mm2,體積約為2.82×104mm3 ，重量為75.6g，屬于小型壓鑄件；鑄件平均壁厚為5.6mm，壁相對較薄，設(shè)置合理的澆注排溢系統(tǒng)能防止氣孔和縮孔；壓鑄件一般不需要機加工，若要進行加工則本設(shè)計加工余量為0.5mm。綜上分析測試端蓋鑄件符合工藝要求。測試端蓋壓鑄件三維造型如圖2.1所示：（a）（b）圖2.1測試端蓋壓鑄件的三維二維示意圖2.2鑄件工藝參數(shù)壓鑄生產(chǎn)是液態(tài)金屬充填的過程，在影響充填的主要因素中，主要是壓力、速度、溫度和時間，各個因素相互制約，只有對這些參數(shù)合理選擇，才能在保證其他條件良好

26、的情況下，生產(chǎn)出合格的壓鑄件。2.2.1充填速度的選擇選擇原則：對于簡單厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應(yīng)選擇低充填速度。 對于薄壁復(fù)雜或表面質(zhì)量要求高的鑄件，應(yīng)選擇高充填速度根據(jù)表2.1結(jié)合鑄件的特征選擇充填速度為20m/s 。表2.1充填速度推薦值合金種類鋁合金鋅合金鎂合金黃銅充填速度20603050409020502.2.2溫度參數(shù)選擇（1）澆注溫度 鑄件的平均壁厚3mm，為結(jié)構(gòu)簡單件，范圍590630。取620。（2）壓鑄模溫度 T型=t澆±t=×600±25 即范圍在 175225 預(yù)熱溫度范圍120°150° 取130°左右

27、。連續(xù)工作溫度取160°左右。2.2.3時間參數(shù)選擇定義：壓鑄時間包括充填、持壓、以及壓鑄件在壓鑄模中停留的時間充填時間：從液態(tài)金屬進入壓鑄模型腔開始到充滿型腔為止所需的時間選擇原則: 對大而簡單的鑄件，充填時間較長，對于復(fù)雜和薄壁鑄件充填時間要短些測試端蓋壓鑄件的平均壁厚為5.6mm，結(jié)合表2.2，選擇充填時間為0.06s：表2.2壓鑄件的平均壁厚與充填時間的推薦值鑄件平均壁厚/mm1.51.82.02.32.53.03.85.06.4型腔充填時間/s0.010.030.020.040.020.060.030.070.040.090.050.10.050.120.060.20.08

28、0.32.2.4脫模斜度脫模斜度主要是為了便于脫模。脫模斜度表如2.3所示，一般規(guī)律為：a鑄件的壁厚大時，成形收縮大，脫模斜度要大；b形狀復(fù)雜的部分要比形狀簡單的部分有較大的脫模斜度；d型腔的深溝槽部分需要較大脫模斜度。一般選取3°5°。表2.3脫模斜度合金配合面的最小脫模斜度非配合面的最小脫模斜度外表面a內(nèi)表面外表面a內(nèi)表面鋅鋁，鎂銅0°100°150°300°150°300°450°150°301°0°451°1°30為了使鑄件易于從模具內(nèi)脫出，必須保

29、證鑄件的內(nèi)外壁具有足夠的脫模斜度。根據(jù)根據(jù)上面脫模斜度表參照壓鑄模設(shè)計手冊可選擇脫模斜度內(nèi)外表面均取（0°30，）。2.2.5鑄孔可壓鑄出的最小孔徑如表2.4所示：表2.4鑄孔最小孔徑以及孔徑與深度的關(guān)系合金最小孔徑d/mm深度為孔徑d的倍數(shù)經(jīng)濟上合理的技術(shù)上可能的不 通 孔通 孔d>5d<5d>5d<5鋅合金1.50.86d4d12d8d鋁合金2.52.04d3d8d6d鎂合金2.01.55d4d10d8d銅合金4.02.53d2d6d3d端蓋壓鑄件鑄孔的直徑為3.3的通孔，由表2.4兩種孔均可鑄出。但是考慮到工藝可行性和經(jīng)濟性，兩孔均不鑄出。2.2.6表面

30、粗糙度及表面質(zhì)量用新模具壓鑄可以獲得Ra0.8um表面粗糙度的壓鑄件，在模具的正常使用壽命內(nèi)，鋅合金壓鑄件有可能保持在Ra1.63.2um范圍內(nèi)；鋁合金壓鑄件大致在Ra3.26.3um范圍內(nèi)；銅合金壓鑄件表面最差，受模具龜裂的影響很大，以表面粗糙度為依據(jù)的壓鑄件表面質(zhì)量分級。壓鑄件表面粗糙度如表2.5所示：表2.5壓鑄件表面粗糙度級別使用范圍備注1級要求高的表面，需鍍烙、拋光、研磨的表面，相對運動的配合面，危險應(yīng)力區(qū)表面Ra1.6um2級涂料要求一般或要求密封的表面，鍍鋅、陽極化、油漆、不打膩，以及裝配接觸面Ra 3.2um3級保護性涂裝表面及禁固接觸面、油漆打膩表面，其他表面Ra 6.3um

31、根據(jù)上述結(jié)合鑄件特征，確定鑄件表面質(zhì)量為2級2.3鑄件的材料分析及尺寸精度：該鑄件件選擇ZL102材料，鋁硅系合金，也叫“硅鋁明”或“矽鋁明”。有良好鑄造性能和耐磨性能，熱脹系數(shù)小，在鑄造鋁合金中品種最多，用量最大的合金，含硅量在1025。有時添加0.20.6鎂的硅鋁合金，廣泛用于結(jié)構(gòu)件，如殼體、缸體、箱體和框架等。鑄件的尺寸精度一般是根據(jù)使用要求確定的，但還必須充分考慮鋁合金的性能及成型工藝的特點。由于該鑄件要求其外表面光滑，既不會在使用過程中對人造成傷害，還要必須考慮其外形的美觀。因此該鑄件取精度等級為3級。2.4型腔數(shù)目的確定：型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低。這不僅由于型腔加工精度的參差

32、，也由于金屬液在模具內(nèi)的流動不勻所致。所以精密鑄件盡量不用多腔模形式。按照SJ/T 1062895標準中規(guī)定，端蓋鑄件采用一模一腔。2.5分型面的確定：壓鑄模的定模與動模表面通常稱為分型面，分型面是由壓鑄件的分型線所決定的。而模具上的垂直于鎖模力方向上的接合面，即為分型基面。合理地確定分型面，不但能夠簡化壓鑄模的結(jié)構(gòu)，而且能保證鑄件的質(zhì)量。確定分型面時，主要依據(jù)以下原則：1）開模時，能保持鑄件隨動模移動方向脫出定模，使鑄件保留在動模內(nèi)。為便于從動模中取出鑄件，分型面應(yīng)取在鑄件的最大截面上。2）有利于澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的合理布置。3）為保證鑄件的尺寸精度，應(yīng)使加工尺寸精度要求高的部分盡可能位于同

33、一半壓鑄模內(nèi)；4）使壓鑄模的結(jié)構(gòu)簡化并有利于加工；5）其他：如考慮鑄造合金的性能、避免壓鑄機承受臨界負荷（或避免接近投影面積）。分型面位置如圖2.2所示：圖2.2分型面位置示意圖根據(jù)分型面選擇原則，開模后，鑄件盡量留在動模上，考慮模具加工的方便及脫模的難易程度，選擇-分型面，如上圖所示。2.6壓鑄成型過程及壓鑄機選用：2.6.1臥式冷室壓鑄機結(jié)構(gòu)臥式冷室壓鑄機基本組成如圖2-3所示：圖2.3臥式冷室壓鑄機1增壓器；2蓄能器；3壓射缸；4壓射沖頭；5壓室；6定座板；7拉桿；8動座板；9頂出缸；10曲肘機構(gòu)；11支承座板；12模具高度；13合模缸；14機體；15控制柜；16電機及泵此類壓鑄機的基本

34、結(jié)構(gòu)分為5部分：(1)壓射機構(gòu) 主要作用是在高壓力下將熔融的金屬液壓入型腔的壓射機構(gòu)。壓射壓力、壓射速度等主要工藝參數(shù)都是通過它來控制的，其中包括壓室、壓射沖頭、壓射缸、增壓器和蓄能器。(2)合模機構(gòu) 其作用是實現(xiàn)壓鑄模的開啟和閉合動作，并在壓射成型過程中具有足夠而可靠的鎖模力，以防止在高壓壓射時，模具被推開或發(fā)生偏移。(3)頂出機構(gòu) 在壓鑄件冷卻固化成型并開啟模具后，頂出缸驅(qū)動壓鑄模的推出機構(gòu)，將成型壓鑄件及澆注余料從模具中頂出，并脫出模體，其中包括頂出缸和頂桿。(4)傳動系統(tǒng) 通過液壓傳動或機械傳動完成壓鑄過程中所需要的各種動作。包括電機、各種液壓泵及機械傳動裝置。(5)控制系統(tǒng) 控制系統(tǒng)

35、控制柜指令液壓系統(tǒng)和機械系統(tǒng)的傳動元件，按壓鑄機壓射過程預(yù)定的工藝路線和運行程序動作，將液壓動作和機械動作有機的結(jié)合起來，完成準確可靠、協(xié)調(diào)安全的運行規(guī)則。2.6.2壓鑄成型過程臥式冷室壓鑄機的壓住成型過程主要分為4個步驟，如圖2.4所示：（a） 合模過程 （b）壓射過程（c） 開模過程 （d）鑄件推出過程圖2.4壓鑄成型過程(a)合模過程 壓鑄模閉合后，壓射沖頭1復(fù)位至壓室2的端口處，將足量的液態(tài)金屬3注入壓室2內(nèi)。(b)壓射過程 壓射沖頭1在壓射缸中壓射活塞高壓作用下，推動液態(tài)金屬3通過壓鑄模4的橫澆道6、內(nèi)澆口5進入壓鑄模的型腔。金屬液充滿型腔后，壓射沖頭1仍然作用在澆注系統(tǒng)，使液態(tài)金屬

36、在高壓狀態(tài)下冷卻、結(jié)晶、固化成型。(c)開模過程 壓鑄成型后，開啟模具，使壓鑄件脫離型腔，同時壓射沖頭1將澆注余料頂出壓室。(d)推出鑄件過程 在壓鑄機頂出機構(gòu)作用下，將壓鑄件及其澆注余料頂出，并脫離模體，壓射沖頭同時復(fù)位。2.6.3壓鑄機型號的選用及其主要參數(shù)1）壓鑄壓力的選擇在保證鑄件成型和使用要求的前提下，選用較低的比壓，此件為一般件，范圍為3050Mpa，選用35Mpa。2）投影面積核定（1）鑄件在分型面上的投影面積：A1=4692.87mm2（2）澆道系統(tǒng)的投影面積：A2=(0.150.30)×A1,其中范圍取0.2；則A2=0.2×4692.87=938.574

37、（3）余料的投影面積：A3=3.14×d2/4;：選壓室直徑d為40mm,則A3=3.14×402÷4=1256mm2（4）排溢系統(tǒng)：A4=(0.10.2)×A1,范圍定為0.15,則A4=0.15×4692.87=703.93mm2（5）總投影面積A總=A1+A2+A3+A4=7591mm2（6）鑄件是一般鑄件，選壓射比壓：Pb=35MPa F脹=35×7591=265.69KN F鎖KF脹=1.25×265.69=332.11KN所以可初選用鎖模力為630KN的J116型壓鑄機。采用J116壓鑄機，參數(shù)如下：鎖模力 63

38、0KN開模力 70KN壓射力 60KN壓室直徑 30/40/45mm壓射比壓 35MP壓室內(nèi)最大合金容量 鋁合金 0.6kg 鑄件最大投影面積 95cm2壓射沖頭回程力 2-5噸模具最大尺寸 360x450mm模板最大間距 570mm合模行程 320mm壓室偏心距離 60mm3）注射量校核（1）鑄件凈重，ZL102鋁合金的密度為=2.68g/cm3;所以 G1=28.2×2.68=75.6g （2）澆道的重量：G2=V2=9.39×0.6×2.68=15.1g（3）余料G3:設(shè)余料厚度為30mm;G3=V3=12.56×3.0×2.68=101

39、g （4）排溢系統(tǒng)G4 設(shè)溢流槽的深度為5mm:G4=7.03×0.5×2.68=9.42g（5）澆入的總量：G澆=G1+G2+G3+G4=201.1g 選J116時，沖頭直徑40mm的澆注量為G室=，L查得為19.3cm；D為0.4cm；k為充滿度為4075。得G室=325g>G澆所以充滿度符合要求。4）模具閉合高度和開模距離的校核壓鑄模具的厚度H為222mm，Hmin+10mmHHmax-10mm 也就是（150+10）mm222mm（350-10）mm，所以模具的厚度符合要求。壓鑄機開模后，應(yīng)使壓鑄機動模座板行程（L）大于或等于能取出鑄件的最小距離L取，由于動模

40、座板行程L為320mm，取出鑄件的最小距離L取L芯+L件+k ，L芯為型芯的距離，L件為鑄件的距離，K一般取10mmL取17mm+17mm+10mm=44mm，因為320mm44mm，所以也符合要求。第三章 壓鑄模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計3.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計將金屬液引入到型腔的通道稱為澆注系統(tǒng)。它是從壓室開始到內(nèi)澆口為止的進料通道的總稱，一般由直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、余料組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮以下設(shè)計原則：a. 澆口要設(shè)在不影響鑄件外觀質(zhì)量的地方及部位；b澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)成型特性，以保證成型周期及鑄件質(zhì)量；c. 澆注系統(tǒng)根據(jù)型腔數(shù)的多少和布局確定；d. 澆注系統(tǒng)根據(jù)成型鑄件的形狀及尺寸確定；e.

41、澆注系統(tǒng)盡量采用短流程，以減少熱量和壓力的損耗及節(jié)約原材料；f. 澆注系統(tǒng)應(yīng)有利于良好的排氣，并防止型芯的變形及嵌件的位移。澆注系統(tǒng)示意圖如圖3.1所示：圖3.1 澆注系統(tǒng)示意圖3.1.1直澆道的設(shè)計直澆道是傳遞金屬液壓力的首要澆道，其尺寸大小可以影響金屬液的流動速度，充型時間，氣體的儲存空間和壓力損失的大小，起著能否使金屬液平穩(wěn)引入橫澆道和控制金屬液充型條件的作用。本模具設(shè)計采用臥式冷式壓鑄機，它由壓鑄機上的壓室和壓鑄模上的澆口套組成。澆口套如圖3.2所示：圖3.2 澆口套示意圖直澆道如圖3.3所示：圖3.3 直澆道示意圖直澆道直徑。所選取J116型壓室直徑為35 40 可選。選取40。直澆

42、道厚度 H=（12 13 ）D=1217 取H=15壓室與澆口套連接方式采用圖3.4所示的連續(xù)式壓室。圖3.4 連續(xù)式壓室澆口套尺寸偏差為上偏差為+0.064，下偏差為 +0.020.壓室直徑Do偏差為+0.025。壓射沖頭d 偏差為上偏差-0.050，下偏差-0.089。壁厚取10。其設(shè)計要點如下：a.根據(jù)所需壓射比壓和壓室充滿度選定壓室和澆口套的的內(nèi)徑Db.澆口套的的長度一般應(yīng)小于壓鑄機的壓射沖頭的跟蹤距離，便于余料從壓室中脫出。c.道入口應(yīng)開設(shè)在壓室上部內(nèi)徑三分之二以上部位，避免金屬液在重力作用下進入橫澆道，提前開始凝固。d.壓室和澆口套的內(nèi)孔，應(yīng)在熱處理和精磨后，再沿軸線方向進行研磨，

43、其表面粗糙度不大于Ra0.2um。本模具設(shè)計采用的壓鑄機是J116，取壓室直徑為40mm。為使?jié)部谔字械慕饘僖喝菀酌撾x直澆道，應(yīng)設(shè)有脫模斜度，這個斜度一般最小不小于1°，最大不超過4°。直澆道的脫模斜度不能過大，否則在壓鑄時會產(chǎn)生渦流和流速過慢等現(xiàn)象。主流道應(yīng)保持光滑的表面，避免留有影響金屬液流動和脫模的尖角毛刺等。3.1.2橫澆道的設(shè)計橫澆道是連接直澆道和內(nèi)澆口的通道，橫澆道的作用就是把金屬液從直澆道引入內(nèi)澆口內(nèi)。橫澆道的結(jié)構(gòu)形式和尺寸缺覺于內(nèi)澆口的結(jié)構(gòu)、位置、方向和流入口的寬度，而這些音速的根據(jù)壓鑄件的形狀、結(jié)構(gòu)、大小、澆注位置和型腔個數(shù)來確定的。橫澆道設(shè)計原則 （1）

44、橫澆道截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口截面積，否則用壓鑄機壓力-流量特性曲線進行的一切計算都是無效的。（2）為了減少流動阻力和回爐橫澆道，橫澆道的長度應(yīng)盡可能的短，轉(zhuǎn)彎處應(yīng)采取圓弧過渡。（3）金屬液通過橫澆道的熱損失應(yīng)盡可能的小，保證橫澆道比壓鑄件和內(nèi)澆口后凝固。（4）橫澆道的截面積應(yīng)從直澆道開始向內(nèi)澆口方向逐漸縮小。這點臥式壓鑄件較立式壓鑄機易于做到。如果在澆道中出現(xiàn)節(jié)流現(xiàn)象，金屬液流過時會產(chǎn)生負壓，必然會吸入分型面上的空氣，從而增加了金屬液流動過程中的渦流，降低了內(nèi)澆口前的壓射壓力，致使金屬液供應(yīng)不充分，充填結(jié)束時增壓上升緩慢。但實際上，橫澆道的設(shè)計在許多情況下并沒有遵循這一原則，尤其在那些大而扁平的壓

45、鑄件上進行橫澆道截面積和內(nèi)澆口截面積協(xié)調(diào)是比較困難的。但是，在一般情況下應(yīng)盡可能不違背這一原則。為了避免金屬液在流動過程中產(chǎn)生紊流，一般采用收斂截面的形式如圖3.5所示：圖3.5 扇形澆道形式通常Ar=(1.22.0)Ag式中：Ar為扇形澆道入口處截面積，Ag為內(nèi)澆口截面積。扇形澆道開口角90°扇形澆道長度L內(nèi)澆口寬度Wg，L與Wr的比值越大，則越小。扇形澆道入口處的寬度Wr與深度Dr之比越大，則越小，有利于防止渦流產(chǎn)生，但金屬液熱量易損失，一般取（23）：1設(shè)計步驟1）先計算內(nèi)澆口尺寸，再計算出其他尺寸。 內(nèi)澆口面積Ag=63.3mm2； 內(nèi)澆口厚度Dg=1.5mm； 內(nèi)澆口寬度W

46、g=42mm； 2）據(jù)內(nèi)澆口面積Ag來確定扇形澆道入口處截面積Ar。 Ar：Ag=2：1； Ar=2×63.3=126.6mm2 3）扇形澆道入口處寬度Wr，厚度Dr， Ar=126.6mm2 Wr：Dr=3:1； Wr=19.5mm； Dr=6.5mm。 4）扇形澆道長度L的確定 L：Wg1，選1.34； Wg=42mm； L=42×1.34=56.3mm。3.1.3內(nèi)澆口的設(shè)計設(shè)計內(nèi)澆口時，主要是確定內(nèi)澆口的地位置和方向，并預(yù)計合金充填過程的流態(tài)，可能出現(xiàn)的死角區(qū)和裹氣部位，以便設(shè)置適當?shù)囊缌鞑酆团艢獠邸?nèi)澆口的主要形式如圖3.6所示。其中圖a因除去內(nèi)澆口時易損傷鑄件，

47、因此較少采用。圖b、c適用于平板類鑄件。圖適用于厚壁鑄件，圖b、c、d在去除澆口時都不會損傷鑄件。圖e、f、g、h適用于深腔鑄件（其中圖制造比較困難），因為它們具有合理的金屬液引入方向，有利于型腔排氣及避免金屬液進入型腔時沖擊型芯。圖3.6 內(nèi)澆口的形式內(nèi)澆口截面積的計算按式3.1計算：An = G / (Vg t ) 式（3.1）式中 An 內(nèi)澆口的截面積，m²G 通過澆口的金屬液總質(zhì)量，g 液態(tài)金屬的密度，g/cm3Vg內(nèi)澆口流速， 內(nèi)澆口的尺寸確定： An=G/Vgt =201.1/（2.65×20×0.06）=63.3mm2內(nèi)澆口厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如表3.1所

48、示：表3.1 內(nèi)澆口厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)鑄件壁厚（mm）0.61.5>1.53>36>6合金種類復(fù)雜件簡單件復(fù)雜件簡單件復(fù)雜件簡單件為鑄件壁厚%內(nèi)澆口厚度（mm）鉛、錫0.40.80.41.00.61.20.81.51.02.01.52.02040鋅0.40.80.41.00.61.20.81.51.02.01.52.02040鋁、鎂0.51.00.61.20.81.51.01.81.52.51.83.04060銅0.81.21.01.81.02.01.83.02.04.04060內(nèi)澆口厚度確定：表3.1選內(nèi)澆口厚度為1.5mm。內(nèi)澆口寬度確定：s為內(nèi)澆口截面積 Ag與內(nèi)澆口厚度之

49、比，故為42.2mm。3.1.4溢流槽的設(shè)計溢流槽的作用：排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和涂料殘渣的冷污金屬液，與排氣槽配合，迅速引出型腔中的氣體，增強排氣效果，轉(zhuǎn)移縮松縮孔，渦流裹氣和產(chǎn)生冷隔的部位。控制金屬液的充填流態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流。調(diào)節(jié)模具各部位的溫度，改善模具熱平衡狀態(tài)，減少留痕，澆不足等現(xiàn)象。作為鑄件脫模時推桿推出的位置，防止鑄件變形或在逐漸的表面的留下推桿痕。在動模上設(shè)置溢流槽可以增大動模的抱緊力，使鑄件在開模時隨動模帶出。溢流槽設(shè)計時要便于從鑄件上去除，而不損壞鑄件的外觀形狀。在溢流槽上設(shè)置排氣槽時，應(yīng)合理設(shè)計溢流口，避免過早堵塞排氣槽。注意避免在溢流槽和鑄件間產(chǎn)生熱節(jié)。避免

50、金屬業(yè)倒流。溢流口的截面積應(yīng)大于連接在溢流槽后的排氣槽截面積，否則排氣槽的截面積將被削減。根據(jù)金屬壓鑄工藝與模具設(shè)計，全部的溢流槽的溢流口截面積的總和An應(yīng)等于內(nèi)澆口截面積Ag的60%70%，即Ag=63.3×0.6=38mm2。溢流槽采用分布在分型面上的溢流槽形式，截面為半圓形。結(jié)構(gòu)如圖3.7所示：圖3.7 溢流槽結(jié)構(gòu)鋁合金溢流槽經(jīng)驗尺寸如下：溢流口寬度 b=812mm 取10mm溢流槽半徑 R=510mm 取 5mm溢流口長度 a=23mm 取2mm溢流口厚度h=0.50.8mm 取 0.6mm溢流槽長充中心距 B（1.52）b=18mm(4個)另外，在金屬液最后填充的部位，合金

51、溫度和模且的溫度都有較低，氣體與夾渣較集中，排氣也集中，故布置于此處的溢流槽尺寸要大些。 可取b=12mm,R=7mm,a=3mm,h=0.8mm,B=20mm（1個）3.1.5排氣槽的設(shè)計排氣與溢流槽相配合，布置在溢流槽后端，也在分型面上。由表3.2所示，排氣槽深度為0.100.15mm。寬度為8-25mm。表3.2 排氣槽的尺寸合金種類排氣槽深度/mm排氣槽寬度/mm說明鋁合金0.050.108251.排氣槽在離開型腔2030mm后，可將其深度增大至0.30.4mm，以提高其排氣效率。2.需要增加排氣槽面積時，以增大排氣槽的寬度和數(shù)量為宜，不宜過分增加其深度，以防止金屬液噴出鋅合金0.05

52、0.12鋁合金0.100.15鎂合金0.100.15銅合金0.150.20黑色金屬0.200.30排氣槽的面積一般為內(nèi)澆道截面積的2050，也可按下式3.2進行計算：Aq=0.00224 式（3.2）式中，Aq是排氣槽截面積（mm2）；V是型腔和溢流槽的容積（cm3）；t是氣體的排出時間（s），可近似按充填時間選取；K是充型過程中排氣槽的開放系數(shù)，K=0.11。選取K值時應(yīng)考慮下列因素：當壓鑄件小，金屬液流速低，排氣槽位于金屬液最后充填處時，K值取大些；反之，K值小些。Aq=0.00224=1.61（mm2）鑄件的三維造型如圖3.8所示：圖3.8 鑄件三維造型3.2推出機構(gòu)設(shè)計推出機構(gòu)的作用是

53、鑄件成型后，順利地把鑄件及澆道凝料推出模外。推出機構(gòu)一般由推桿、推管、推板、推桿固定板等零件組成。在設(shè)置推出機構(gòu)時，首先需要確定當模具開啟后，推出機構(gòu)必須是建立在制品所滯留的模具部分中。通常，由于壓鑄機的推出機構(gòu)設(shè)置在動模板一側(cè)，因此大多數(shù)模具的推出機構(gòu)是安裝在動模中的。A推出機構(gòu)的設(shè)計原則：a. 模具的推出機構(gòu)必須有足夠的強度及剛度，使鑄件出模后不致于變形；b推力要均勻。推力面盡可能要大，其推力應(yīng)設(shè)計在鑄件承受力較大的地方如筋部、凸緣及殼體壁部等部位；c推件不應(yīng)設(shè)計在零件外表面，以免影響鑄件外觀質(zhì)量；d推出系統(tǒng)要動作靈敏可靠、動作平穩(wěn)并便于更換與維修。B推出機構(gòu)的類型：a. 推桿推出機構(gòu)的結(jié)

54、構(gòu)特點：鑄件成型后，能一次被推出。設(shè)計要點：推桿的直徑不要過細，應(yīng)有足夠的強度承受推力；推桿的端面應(yīng)距離型腔或鑲件的平面0.08-0.1mm；推桿應(yīng)作淬硬處理。b. 推管推出機構(gòu) 適用于環(huán)形、桶形鑄件或鑄件上中心帶孔部分的頂出，過薄的鑄件盡量不要用這種機構(gòu)，因為過薄的推管加工困難，且易損壞。c.推板推出機構(gòu) 其主要特點是在制件表面不留下頂出痕跡，同時鑄件受力均勻，頂出平穩(wěn)，適用于各種容器、桶形制品及中心帶孔鑄件。d.氣壓推出機構(gòu) 它是推出薄壁深腔殼型鑄件最簡單有效的方法，特別是成型車間設(shè)有壓縮空氣管路，采用此法更加經(jīng)濟合理。根據(jù)以上原則及推出機構(gòu)的類型，以及制品的結(jié)構(gòu)特征，選用推桿推出機構(gòu)。推桿推出部位設(shè)置要點1）推桿應(yīng)合理分布，使鑄件各部分的受推力均衡；2）鑄件有深腔和包緊力大的部位，要選擇推桿的直徑和數(shù)量，同時推桿兼排氣溢流槽的作用；3）避免在鑄件重要表面設(shè)置推桿，可以在增設(shè)的溢流槽上設(shè)置推桿；4）推桿的推出位置盡可能避免與活動型芯發(fā)生干涉；5）必要時，在澆道上應(yīng)合理布置推桿；有分流錐時，在分流錐部位