1、粉末冶金新技術摘要本文主要從粉末冶金的基本工藝過程闡述粉末冶金工業(yè)今年出現的新工藝，粉末冶金的制粉，成型，燒結等方面論述了粉末冶金的新工藝以及這些工藝的特點及相關應用，論述粉末冶金的新工藝的發(fā)展方向關鍵字：粉末冶金、新技術、粉末冶金工藝1.引言粉末冶金是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金法與生產陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技術也可用于陶瓷材料的制備。由于粉末冶金技術的優(yōu)點，它已成為解決新材料問題的鑰匙，在新材料的發(fā)展中起著舉足輕重的作用粉末冶金是一門新興的材料制備技術。近代粉末冶金興

2、起于19世紀末20世紀初。至20世紀30年代, 粉末冶金整套技術逐步形成, 工業(yè)生產初具規(guī)模, 對工藝過程及其機理的研究也取得了一定成果。20世紀中期, 粉末冶金生產技術發(fā)展迅速, 產品應用領域不斷擴大, 成為現代工業(yè)的重要組成部分。并在此基礎上, 為適應科學技術飛速發(fā)展對材料性能和成形技術提出的更高要求, 開發(fā)了多項粉末冶金新工藝, 包括: 熱等靜壓、燃燒合成、快速凝固、噴射成形、機械合金化、粉末注射成形、溫壓成形、快速全向壓制、粉末鍛造、熱擠壓、爆炸。2.粉末冶金新技術-制粉2.1霧化法制備金屬粉末-低氧含量鐵粉生產在無氧氣氛中進行, 并包含一些石蠟,這些分解為碳與氫。碳與鐵反應, 形成很

3、薄的富碳表面層。碳含量使顆粒的延性降低, 但提高了表面的燒結活性。在粉末壓塊中, 碳易于擴散到顆粒中心及相鄰的顆粒中, 因而可用于生產不需添加石墨的粉末冶金鋼。瑞典IPS鋼粉公司每年低氧含量霧化鐵粉, 其氧含量低于 (0.015%)。對于粉末冶金應用來說,這種無氧粉末允許使用便宜的合金元素(鉻和錳等)代替鎳和銅。鎳作為戰(zhàn)略性資源，不但價格昂貴，并且還是一種致癌物, 應盡量避免使用。這種粉末也很適合于用溫壓與熱等靜壓工藝來生產高強度部件。2.2燒結硬化粉為提高燒結鋼的力學性能,通常在燒結后還須進行熱處理。為降低生產成本,開發(fā)了許多燒結后已硬化、不須再進行熱處理的材料。美國Hoeganaes公司推

4、出了一種燒結硬化鐵基粉末Ancoresteel737SH,其淬透性與壓縮性均比現有的燒結硬化材料高。利用燒結硬化粉可生產不需要再淬火或很少再淬火和回火的粉末冶金零件；除降低成本外,燒結硬化可提供更好的公差控制(淬火和回火常引起一定程度的變形)。 這種粉末可用于汽車工業(yè),特別適用于發(fā)動機部件,傳動部件及近終形齒輪等。2.3燃燒火焰-化學氣相法生產納米粉末采用燃燒火焰-化學氣相法生產納米粉末。在此法中,穩(wěn)定的平頭火焰是由低壓燃料/氧氣混合氣的燃燒產生的。化學母體與燃料一起導入燃燒室,在火焰的熱區(qū)進行快速熱分解。由于燃燒室表面溫度分布良好,氣相逗留時間短以及化學母體濃度均勻,并在很窄的熱區(qū)進行熱分解

5、,因而能生產出粒度分布集中的高質量的納米粉。2.4機械化學法生產廉價的納米粉末澳大利亞開發(fā)出一種機械化學法,可廉價生產納米金屬粉與陶瓷粉。它采用球磨機來激活化學反應,使形成極細的納米金屬或化合物晶粒,再分離與提取微細晶粒。例如機械研磨FeCl3,由鈉、鈣或鋁將其還原為鐵與氯化物的混合物。用適當洗滌法去除氯化物后,便可得到納米鐵顆粒。這一方法可成功生產1020nm的粉末,化學純度高,表面氧化物低于10%15%。也可生產氧化物粉末,粒度小于5nm。潛在高技術應用:切削工具、先進陶瓷、高密度磁記錄介質、磁流體、催化劑等。2.5聲化學制取納米金屬粉美國科學家采用聲化學技術制取納米金屬粉。聲化學是研究液

6、體中高強度超聲波產生的小氣泡的形成、長大與內向破裂等現象的學科。這些超聲波氣泡的破裂,產生很強的局部加熱而在冷液中形成“熱點”,瞬時溫度約為5000,壓力約1GPa,持續(xù)時間約10億分之一秒。 粗略而形象地說,上述這些數據相當于太陽的表面溫度,大洋底部的壓力,閃電的時間。當氣泡破裂時,氣泡內所含金屬的易揮發(fā)化合物分解成單個金屬原子,而后聚集為原子簇。這些原子簇含有幾百個原子,直徑約為23nm。這些小的磁性金屬原子簇,像順磁體材料一樣,磁矩由原子簇的原子自旋構成,且所有自旋均在同一方向上,因而磁矩比普通材料高100多倍。包覆這些顆粒可形成穩(wěn)定鐵膠體,顆粒永遠處于懸浮態(tài),現已作為“磁流體”工業(yè)化生

7、產,用于揚聲器,磁性墨水,磁流體密封,潤滑劑,軸承,醫(yī)學等。2.6機械合金化機械合金化是一種用高能球磨法制取粉末新材料的技術, 可以合成常規(guī)方法難以合成的偏離平衡態(tài)的 不可能的合金( ImpossibleAlloys) 。一些形成熱為正的材料系、在液相和固相都不互溶及熔點相差懸殊的合金材料, 可以通過機械合金化制取。機械合金化可以顯著提高固溶度, 例如, 鋯在鋁中500 的固溶度( 平衡態(tài)) 只有0. 5%( 質量分數) , 而通過機械合金化可達20. 19%。概括起來, 機械合金化在科學技術上的價值, 在于通過下述機理研制各種新型料:1) 細化彌散相;2) 細化顆粒或晶粒使其達到納米級;3)

8、 使有序金屬無序化, 轉變成非晶態(tài);4) 增大固溶度, 使在液態(tài)和固態(tài)均不互溶及熔點相差懸殊的金屬形成合金;5) 在低溫下引發(fā)化學反應。機械合金化技術起初是為制取氧化物彌散強化和相沉淀硬化的鎳基高溫合金而開發(fā)的, 隨后發(fā)展成為生產各種彌散強化鎳基、鈷基、鐵基、鈦基和鋁基粉末材料的系統方法。3.粉末冶金成型新工藝3.1粉末鍛造20世紀60年代末出現的粉末鍛造, 是對鐵基粉末冶金材料和零件制造技術的重大突破。它將粉末冶金工藝與精密鍛造相結合, 使機械零件達到全致密和獲得高性能成為可能, 適合制造力學性能高的鐵基結構零件, 因而增加了粉末冶金機械零件的品種, 擴大了應用領域。粉末鍛造過程中, 被加熱

9、到鍛造溫度的粉末壓坯產生物質流動,填充陰模模腔, 可成形具有較復雜形狀的零件。粉末鍛造最初見于1941年, 當時以海綿鐵粉壓坯通過熱鍛制成高射炮的彈藥供給棘爪, 其密度為7. 8g/ cm3。但此后20年間, 這項技術無甚進展。直到1968年, 美國GM汽車公司研制成功粉末鍛造后橋差速器齒輪, 并于1970年與Cincinnati公司合作建立世界上第一條粉末鍛造自動生產線,粉末鍛造才重新興起。但是, 在從實驗室轉向工業(yè)生產時, 由于受粉末質量、模具壽命、缺乏專用設備等條件的制約, 以及主機廠對粉末鍛造零件能否承受繁重負荷懷有疑慮, 延緩了粉末鍛造的發(fā)展。至80年代中期, 全球汽車工業(yè)的高速發(fā)展

10、為粉末熱鍛技術提供了機遇, 而且上述問題也逐一得到解決, 才使粉末鍛造零件生產規(guī)模明顯擴大。粉末鍛造主要用于生產汽車零件, 如: 發(fā)動機連桿、變速器凸輪、軸承圈、同步器齒環(huán)、發(fā)動機閥座、離合器轂、鏈鋸鏈輪、棘輪、手動扳手, 以及各種齒輪, 等等。汽車連桿是發(fā)動機中承受強烈沖擊和高動態(tài)應力的典型零件, 粉末鍛造連桿可靠性高, 已在大量使用中得到證明。粉末鍛造技術由于其產品性能和經濟上的優(yōu)勢, 發(fā)展前景令人樂觀。3.2動磁壓制技術將粉末裝于一個導電的容器(護套)內,置于高強磁場線圈的中心腔中。電容器放電在數微秒內對線圈通入高脈沖電流,線圈腔中形成磁場,護套內產生感應電流。感應電流與施加磁場相互作用

11、,產生由外向內壓縮護套的磁力,因而粉末得到二維壓制。整個壓制過程不足1ms。動磁壓制的優(yōu)點：由于不使用模具,成型時模壁摩擦減少到0，因而可達到更高的壓制壓力有利于提高產品，并且生產成本低；由于在任何溫度與氣氛中均可施壓,并適用于所有材料,因而工作條件更加靈活；由于這一工藝不使用潤滑劑與粘結劑,因而成型產品中不含有雜質，性能較高，而且還有利于環(huán)保。許多合金鋼粉用動磁壓制做過實驗,粉末中不添加任何潤滑劑,生坯密度均在95%以上。動磁壓制件可以在常規(guī)燒結條件下進行燒結,其力學性能高于傳統壓制件。動磁壓制適用于制造柱形對稱的近終形件、薄壁管、縱橫比高的零件和內部形狀復雜的零件。動磁壓制有可能使電機設計

12、與制造方法產生革命性變化,由粉末材料一次制成近終形定子與轉子,從而獲得高性能產品,大大降低生產成本。動磁壓制正用于開發(fā)高性能粘結釹鐵硼磁體與燒結釤鈷磁體。由于動磁壓制的粘結釹鐵硼磁體密度高,其磁能積可提高15%-20%。3.3熱等靜壓熱等靜壓是在冷等靜壓( CIP) 基礎上發(fā)展起來的。冷等靜壓又稱液靜壓或水靜壓, 出現較早。1913年, MADDEN獲冷等靜壓技術的專利。1936年, 美國應用冷等靜壓技術制造鎢鉬條材, 1942年用于制造鎢鉬管材。此后不久, 德國應用冷等靜壓技術制造大型鎢制品。1935年以后陶瓷工業(yè)在廣泛應用冷等靜壓技術生產火花塞的瓷絕緣子和壓電陶瓷等特殊陶瓷制品。前西德在2

13、0世紀70年代用冷等靜壓制造出d300mm1400mm、質量為140kg的異形不銹鋼過濾器, 以及超大型絕緣電瓷。冷等靜壓能夠成形凹形、空心和長細比大等復雜形狀坯件, 坯件密度均勻, 強度較高, 在粉末冶金成形工藝中占有重要地位。我國在20世紀50年代末建立了冷等靜壓實驗裝置。熱等靜壓技術則在開發(fā)新材料和改進現有材料方面大顯神威。已用熱等靜壓制造和處理的材料有: 工具鋼、高溫合金、硬質合金、稀土永磁、彌散強化和纖維強化鋁合金、鈦合金、鈹、難熔金屬、復合材料, 等等。此外, 熱等靜壓技術還用來消除鑄錠內部缺陷和修復貴重部件。3.4流動溫壓技術流動溫壓技術以溫壓技術為基礎,并結合了金屬注射成形的優(yōu)

14、點,通過加入適量的微細粉末和加大潤滑劑的含量而大大提高了混合粉末的流動性、填充能力和成形性, 這一工藝是利用調節(jié)粉末的填充密度與潤滑劑含量來提高粉末材料的成形性。它是介于金屬注射成形與傳統模壓之間的一種成形工藝。流動溫壓技術的關鍵是提高混合粉末的流動性，主要通過兩種方法來實現：第一種方法是向粉末中加入精細粉末。這種精細粉末能夠填充在大顆粒之間的間隙中,從而提高了混合粉末的松裝密度。第二種方法是比傳統粉末冶金工藝加入更多的粘結劑和潤滑劑,但其加入量要比粉末注射成形少得多。粘結劑或潤滑劑的加入量達到最優(yōu)化后,混合粉末在壓制中就轉變成一種填充性很高的液流體。將上述兩種方法結合起來,混合粉末在壓制溫度

15、下就可轉變成為流動性很好的黏流體,它既具有液體的所有優(yōu)點,又具有很高的黏度。混合粉末的流變行為使得粉末在壓制過程中可以流向各個角落而不產生裂紋。流動溫壓工藝，可成形零件的復雜幾何形狀。國外已利用常規(guī)溫壓工藝成功制備出了一些形狀較復雜的粉末冶金零件,如汽車傳動轉矩變換器渦輪轂、連桿和齒輪類零件等。密度高、性能均一。流動溫壓工藝由于松裝密度較高,經溫壓后的半成品密度可以達到很高的值。由于流動溫壓工藝中粉末的良好流動性,由此得到的材料密度也更加均勻。適應性較好。流動溫壓工藝已經用于低合金鋼粉、不銹鋼316L粉、純Ti粉和WC-Co硬質合金粉末。原則上它可適用于所有的粉末體系，唯一的條件是該粉末體系須

16、具有足夠好的燒結性能,以便達到所要求的密度和性能，簡化了工藝,降低了成本。3.5噴射成型噴射成形或稱霧化沉積, 是制造金屬材料的一種新技術。噴射成形技術的創(chuàng)新在于, 將液態(tài)金屬霧化( 快速凝固) 與霧化熔滴沉積( 熔滴動態(tài)致密固化) 結合, 在一步冶金操作中直接將液態(tài)金屬轉化為一定形狀的、具有快速凝固組織、整體致密( 相對密度可高達99. 5%99. 8%) 的高性能材料成形坯或半成形坯。噴射成形不但可明顯改善材料組織, 而且材料受污染少。噴射成形M2高速鋼, 其碳化物晶粒細小( 2 3m) 且分布均勻, 熱處理性能好, 可磨削性比同類鑄錠鋼提高60%。噴射成形12%Cr 不銹鋼鍛造制品, 與

17、鑄鍛材料相比, 其伸長率由7%提高到19%, 面縮率由17%提高到57%,并增強了材料的耐點蝕性。噴射成形軋輥的一次碳化物晶粒明顯細化且彌散均勻分布, 其壽命為鑄造軋輥的350倍。采用噴射成形制造的青銅合金,綜合性能好, 強度高, 耐摩擦, 電導率高, 冷熱加工性好, 冷變形后彈性模量低、流變性能高, 適合制造彈簧。我國采用噴射成形Zn-27A-l 1Cu合金制造滑動軸承, 其使用壽命比鑄造ZA27合金高1. 5倍, 比巴氏合金高1. 8倍。3.6冷成形工藝美國開發(fā)出一種能在室溫下生產全致密零件而無需后續(xù)燒結的粉末冶金工藝。此工藝稱之為“冷成形粉末冶金”。它采用特殊配制的活化溶液與革新的進料靴

18、技術,在壓力下精確地將粉末注入模中。加壓輸送的進料靴使粉末填充更加均勻,而活性溶液則防止形成氧化物,從而大大促進了冷焊效應。采用這一工藝可制得全致密的接近最終形狀的零件，而壓制后無需燒結及機加工。此工藝采用包覆粉末。但許多市售的金屬或非金屬粉末也可使用。目前該工藝的開發(fā)工作主要集中于生產熱操作零件，但這一工藝也適用于生產結構件及其他用途的零件。3.7粉末注射成形粉末注射成形包括金屬注射成形( MIM) 和陶瓷注射成形( CIM) , 起源于20世紀20年代后期。二戰(zhàn)期間, 氣相擴散濃縮鈾工藝所采用的鎳過濾管是用有機黏結劑成形的。20世紀40年代, 用粉末注射成形制造了陶瓷火花塞。50年代, 前

19、蘇聯用石蠟作黏結劑成形了陶瓷制品。60年代以前, PIM技術主要用于陶瓷件成形。1978年, 美國RIVERSRD提出第一個金屬注射成形專利。1979年, 小WIECH等組建的Par-matech公司有2項粉末注射成形產品( 噴氣式客機鎳螺紋密封環(huán)、液體推進火箭發(fā)動機鈮合金推進室和噴射器) 獲得國際粉末冶金會議設計大獎, 引起工業(yè)界的注意, 并且導致金屬注射成形技術正式面世。1980年, RAYMONDW提出第一個實用化金屬注射成形專利。超高壓水霧化和高壓惰性氣體霧化技術, 為金屬注射成形解決了細粉供應問題, 而粘結劑成分和脫脂工藝的改進顯著縮短了脫脂周期。這樣, 金屬注射成形技術競爭能力大大

20、增強,促使其在80年代中期進入蓬勃發(fā)展時期, 并且, 通過成形高性能材料而進入制造技術的前沿領域。1985年以后, 美國注射成形生產年增長率達30%。金屬注射成形將塑料注射成形與粉末冶金工藝完美結合, 特別適合制造用常規(guī)粉末冶金方法不能或難以成形的特殊形狀的零件。其工藝特點是, 使加熱軟化的注射料在壓力下流動, 均勻充填模腔各個部位, 將其形狀拷貝下來, 從而獲得幾何形狀與模腔完全相同的坯件。其優(yōu)勢在于能以低成本大批量生產復雜形狀、高精度和高性能的零件。4.粉末冶金新型燒結技術4.1微波燒結技術微波燒結是通過被燒結粉體吸收微波，將電磁波能量直接轉化成物質中粒子的能量，使其內部產生熱而燒結的方法

21、。它熱效率高，可急速升溫縮短燒結時間，加上微波與粒子間的交互作用，降低了粒子間的活化能，加速材料的致密化。它比傳統電爐以熱傳導、熱對流和熱輻射的外部加熱方式有更高的效率。避免了外部加熱由于內外溫度梯度而造成燒結體裂痕或大幅度變形等缺陷。已燒結成多種材料：如陶瓷和鐵氧體等材料。另外，在日本又開發(fā)出相似的毫米波燒結技術，并成功地在2023K下保溫1h燒結成全致密的AlN材料。4.2放電等離子燒結（SPS）放電等離子燒結是將金屬等粉末裝入由石墨等材質制成的模具內，利用上、下模沖和通電電極將特定燒結電源和壓制壓力施加在燒結粉末。經放電活化、熱塑變形和冷卻階段完成制取高性能材料或制件的一種方法。它是粉末

22、冶金的一種新的燒結技術，是將電能和機械能同時賦于燒結粉末的一種新工藝。SPS原理是利用強脈沖電流加在粉末顆粒上產生的諸多有利于快速燒結的效應：1）由于脈沖放電產生的放電沖擊波以及電子、離子在電場 中反方向的高速流動, 可使粉末吸附的氣體逸散, 粉末表面的起始氧化膜在一定程度上可被擊穿, 使粉末得以凈化、活化;2）由于脈沖是瞬間、斷續(xù)、高頻率發(fā)生, 在粉末顆粒未接觸部位產生的放電熱, 以及粉末顆粒接觸部位產生的焦耳熱,都大大促進了粉末顆粒原子的擴散, 其擴散系數比通常熱壓條件下的要大得多,而達到粉末燒結的快速化;3）快速脈沖電流的加入, 無論是粉末內的放電部位還是焦耳發(fā)熱部位, 都會快速移動,

23、使粉末的燒結能夠均勻化。與傳統的粉末冶金工藝相比，SPS工藝的特點是： 粉末原料廣泛：各種金屬、非金屆、合金粉末，特別是活性大的各種粒度粉末都可以用作SPS 燒結原科。成形壓力低：SPS燭結時經充分微放電處理，燒結粉末表面處于向度活性化狀態(tài)為此，其成形壓力只需要冷壓燒結的l/101/20。 燒結時間短：燒結小型制件時一般只需要數秒至數分鐘，其加熱速度可以高達106/s，自動化生產小型制件時的生產率可達400件/h。美國國立標準技術研究所和機械工程實驗室與日本國際貿易工業(yè)部門合作, 共同開發(fā)了高效發(fā)動機用的大尺寸耐熱、高強梯度材料。現已能批量生產 150, 厚15, 11層的ZrO2 梯度材料。

24、采用的SPS工藝參數是: 壓力2040MPa, 溫度12431293, 升溫速率50K/Min, 真空度10Pa。采用SPS燒結得到了兩頭分別是100%的玻璃與100%的304不銹鋼, 而中間呈4層的梯度材料。燒結溫度1073,保持時間15Min, 真空下進行。通過SPS技術可以制造SiGe/PbTe/BiTe/FeSi/CoSb3系熱電轉換元件,以及廣泛用于電子領域的各種功能材料, 如超導材料、磁性材料、靶材、介電材料、貯氫材料、形狀記憶材料、固體電池材料、光學材料等。4.3燃燒合成燃燒合成最初稱為自蔓燃高溫合成, 興起于20世紀60年代。其實, 人們早就發(fā)現化學反應的放熱現象和反應過程的自

25、蔓延特點。如1825年發(fā)現非晶鋯在室溫下燃燒并生成氧化鋯, 1865年發(fā)現鋁熱反應, 等等。但是, 直到20世紀60年代, 才將燃燒合成發(fā)展成為一項制備材料的新技術。1967年, 前蘇聯科學院化學物理研究所BROVINSKAYA等發(fā)現鈦硼混合物自蔓燃燒合成現象。60年代末,發(fā)現許多金屬和非金屬難熔化合物的燃燒合成現象, 并將這種依靠自身反應發(fā)熱來合成材料的技術稱為自蔓燃高溫合成。1972年, 自蔓燃高溫合成開始用于粉末的工業(yè)生產, 前蘇聯化學物理研究所建造了年產難熔金屬粉末1020t 的實驗設備。1975年開始研究把自蔓燃高溫合成與燒結、熱壓、熱擠、軋制、爆炸、堆焊和離心鑄造結合, 直接制造陶

26、瓷、金屬陶瓷和復合管材等致密材料。燃燒合成的反應溫度高, 使雜質充分揮發(fā), 產品純度高; 反應時間短, 容易獲得微米級、亞微米級甚至納米級粉末; 致密化溫度低, 勿需高溫爐,節(jié)能。燃燒合成以其工藝的特點而成為制備高性能、特殊結構產品的先進技術。例如, 反應燒結、反應熱壓和反應熱等靜壓用于金屬間化合物的制備, 可克服粉末制備困難、成形性和燒結性差的缺點; 可制取具有梯度孔隙度和孔徑的過濾材料; 用燃燒合成法制取有機物, 具有節(jié)能、節(jié)省設備、工序少、污染小等優(yōu)點。燃燒合成產品已有: 磨料、高溫潤滑劑、二硅化鉬加熱體、硬質合金、形狀記憶合金、難熔金屬碳化物、氮化物、硼化物、硅化物、氧化物、氫化物、金

27、屬間化合物、高溫結構合金、復合材料、梯度材料、耐火材料、鐵氧體、過濾材料、納米材料、有機物及環(huán)保材料, 等等。利用燃燒合成技術可實現不同材質包括鋼、高熔點金屬、石墨、陶瓷的2個部件的自焊和互焊, 以及金剛石與基座之間的焊接。我國于20世紀80年代開始這項技術的研究。現在研究單位已達20多家。90年代中期, 開發(fā)了陶瓷內襯復合鋼管和不銹鋼內襯復合鋼管, 并將陶瓷內襯復合鋼管產業(yè)化, 產品用于輸送煤灰渣、礦粉和焦炭等。90年代末, 研制出自蔓燃高溫快速加壓密實材料制備系統( SHS/ QP) , 實現材料合成與致密化一步完成。總結粉末冶金應用領域不斷擴大, 新技術層出不窮。我國的粉末冶金工業(yè)起步不

28、算晚, 但產品數量、質量與技術方面與先進國家相比, 尚有不小差距。因而應及時了解與掌握不斷出現的新技術, 尤其重要的是, 要主動開發(fā)我們自己的新技術。參考文獻：1. 梁 華. 粉末鍛造的現狀 J. 粉末冶金技術, 1992,10(2): 142 1452. 李念辛, 李森蓉. 我國鐵基粉末冶金鍛造技術的發(fā)展J . 粉末冶金技術, 1996, 14(1): 58 62.3. 張樹格. 燃燒合成技術的起源及其在我國的發(fā)展 J. 粉末冶金技術, 1997, 15( 4) : 295 298.4. 向青春, 周彼德, 李榮德. 快速凝固法制取金屬粉末技術的發(fā)展概況 J. 粉末冶金技術, 2000, 18( 4):283 291.5. 余 揮, 王恩珂, 丁福昌. 快速凝固T15高速鋼粉末中碳化物相的研究 J . 粉末冶金技術, 1991, 9( 3):139 145.6. PICKERING S. Bicycle industry takes MMCfor ari