1、聚丙烯（pp）水杯注塑模設計摘 要：本文對水杯的技術要求和工藝結構進行了分析，確定了工藝方案及模具形式。而且對水杯進行了相關數據的分析與計算, 根據分析結果選注塑機和注塑工藝，從而確定聚丙烯水杯設計思路及方案，最后在設計過程中運用pro/e、auto cad軟件進行注塑模結構設計與計算并繪制出模具總裝圖以及部分非標準圖形。從而得出完整的理論設計結果,為今后工程設計打下了基礎。關鍵詞：聚丙烯水杯，塑模，設計, 型芯, 型腔design of injection mold of polypropylene cupabstract: this paper analyzes the technolog

2、ical requirements and the technical structures of polypropylene cup to determine the technical solution and the mold styles. this paper also analyzes and calculates the relevant data of the cup, and whereupon selects the injection machine and injection technique, determines the design idea, makes th

3、e general drawing of mold, and some non-standard drawings with pro/e and autocad, to obtain the final theoretical design. the design lays a foundation for future design. key words: polypropylene cup, plastic mold, design, core, cavity目 錄1.聚丙烯（pp）水杯的工藝分析21.1.塑件的工藝性分析21.2.收縮率31.3.塑件壁厚31.4.塑件尺寸精度和表面粗糙度

4、41.5.脫模斜度42.注塑機的選用52.1.噴嘴尺寸62.2.定位環尺寸62.3.模具厚度72.4.模具的長度與寬度73.注射模設計步驟83.1.塑件成型方案的確定83.2.型腔數目的確定83.3.成型零部件的設計計算93.4.澆注系統設計123.4.1.主流道的設計123.4.2.澆口的設計143.5.模具溫度調節系統153.5.1.溫度調節對塑件質量的影響153.5.2.溫度調節對生產力的影響153.6.合模導向和定位機構163.7.緊固系統設計183.8.側向抽芯系統設計183.8.1.側向分型抽芯距的確定193.8.2.側向分型抽芯力的計算193.8.3.斜導柱的設計193.8.4.

5、斜導柱側向分型抽芯的應用形式213.9.頂出機構213.10.推出脫模機構213.11.標準模架的選取233.12.排氣系統設計233.13.注塑機參數的校核243.13.1.開模行程的校核243.13.2.注射量的校核253.13.3.鎖模力的校核254.模具圖265.模具總裝圖271. 聚丙烯（pp）水杯的工藝分析1.1. 塑件的工藝性分析 聚丙烯（pp）水杯是我們日常生活所必須的用品，是裝水的良好用具。其產品主要通過注塑模成型制造，塑件產品圖和詳細尺寸見圖1-1和圖1-2。圖1-1主要尺寸 圖1-2 3d1.2. 收縮率前人已經為我們總結了常用的塑料常用收縮率，對于生產性的塑件，實際已經

6、證明，這些數據已經能夠應付實際的生產要求了。即使對于精密塑件也給予了其它方面的補償。故而，對于實際的生產只要按照經驗數據就可以滿足生產要求了。表1-3給出常見塑料的收縮率，以備查詢：表 1-3 常用塑料的收縮率塑料名稱聚乙烯聚丙烯聚氯乙烯聚苯乙烯聚碳酸脂尼龍abs聚甲醛縮寫pepppvcpspsn6abspom計算收縮率1.5-3.61.0-2.50.6-1.50.6-0.80.5-0.80.8-2.50.3-0.81.2-3.0對于聚丙烯水杯產品，材料為pp，理論收縮率為15/1000，而實際與理論是有區別的。按照前人經驗此項設計收縮率取20/1000。1.3. 塑件壁厚 塑料制品應該有一定

7、的厚度，這不僅是為了塑料制品本身在使用中有足夠的強度和剛度，而且也是為了塑料在成型時有良好的流動狀態。塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件幾何尺寸以及成型工藝等眾多因素的制約。根據成型工藝的要求，應盡量使制件各部分壁厚均勻，避免有的部位太厚或者太薄，否則成型后會因收縮不均勻而使制品變形或產生縮坑，凹陷燒傷或者填充不足等缺陷。熱塑性塑料的壁厚應該控制在1mm4mm之間。太厚，以產生氣泡和缺陷，同時也不易冷卻。該產品圖反映出，此塑料件最大壁厚為4.0mm，最小壁厚為1.2mm，壁厚均勻，在1mm4mm的推薦值之間。易于成型。1.4. 塑件尺寸精度和表面粗糙度表1-2 精度等級選用推薦值：類別塑料

8、品種建議采用的等級高精度 一般精度 低精度1ps34 5abs聚甲苯丙烯酸甲脂pcpsu 聚砜pf氨基塑料30玻璃纖維增強塑料2聚酰胺6.66 610 9.10 1045 6氯化聚乙醚pvc硬3pom5 6 7pppe低密度4pvc6 7 8pe高密度塑件的尺寸精度是指成型后所獲得的塑件產品尺寸和圖紙中尺寸的符合程度。一般而言，塑件尺寸精度是取決于塑料因材質和工藝條件引起的塑料收縮率范圍大小，模具制造精度、型腔型芯的磨損程度以及工藝控制因素。而模具的某些結構特點又在相當大程度上影響塑件的尺寸精度。故而，塑件的精度應盡量選擇的低些。對于本產品，圖紙未注明尺寸精度，查表1-2，我們取it7級精度。

9、表面質量一般要求較高，在ra0.8以上。1.5. 脫模斜度 由于制品在冷卻后產生收縮，會緊緊包住型芯或型腔突出的部分，為了使制件能夠順利從模具中取出或者脫模，必須對塑件的設計提出脫模斜度的要求，要求在塑件設計時或者在模具設計時給予充分的考慮，設計出脫模斜度。目前并沒有精確的計算公式，只能靠前人總結的經驗數據。塑件的脫模斜度與塑料的品種，制品形狀以及模具結構均有關，一般情況下取0.5度，最小為15分到20分。下表為常用的脫模斜度如表1-1： 表1-1 幾種塑料的常用脫模斜度制品斜度聚酰胺通用聚酰胺增強聚乙稀聚甲基丙稀酸甲脂聚苯乙烯聚碳酸脂abs塑料脫模斜度型腔20-4020-5020-4520-

10、4035-13035-140-120型芯25-4020-4020-4530-130-130-5035-1由于塑料制品的產品圖可知，塑件的外壁有2的斜度。此結構本身就在常用的脫模斜度范圍內，本身就有利于制品脫模，且此塑料制品的材料為pp，此產品能夠脫模，故無需另行設計。2. 注塑機的選用注塑機的選用包括兩方面的內容：一是確定注塑機的型號，是塑件、塑料、注塑模及注射工藝等所需要求的注塑機的規格參數在所選注塑機的規格參數范圍之內；二是調整注塑機的技術參數至所需要的參數。 根據塑料的品種、塑件的結構、成型方法、生產批量、現有設備及注射工藝等進行選擇。本制品采用臥式注塑機低壓注射。選用g54-s200/

11、400螺桿式注塑機。其技術規格為：1 螺桿直徑 55mm2 注射容量（理論） 400 cm33 注射重量（ps） 482g4 注射壓力 109mpa5注射速率 2000g/s6塑化能力（ps） 31g/s7注射行程 160mm8螺桿轉速 16/28/48r/min9料筒加熱功率 10kw10鎖模力 2540kn 11拉桿內間距（水平x垂直） 290x368mm12允許最大模具厚度 406mm13允許最小模具厚度 165mm14移模行程 666mm15模板最大開距 260mm16油泵電機功率 18.5kw17油箱容積 456l18機器尺寸（長x寬x高） 4.7x1.44x1.8m19最小模具尺寸

12、（長x寬） 532x634mm23定位圈直徑 125mm24噴嘴前端孔徑 4mm25噴嘴前端球面半徑 r1826螺桿與機箱徑向間隙 =0.03mm27冷卻系統效率：連續運轉一小時，油溫不超過562.1. 噴嘴尺寸注塑機噴嘴頭一般為球面，其球面半徑r應與模具的主流道始端的球面半徑吻合，以免高壓熔體從隙縫處溢出，一般模具的主流道始端的球面半徑應比噴嘴球半徑大25mm，否則主流道內的塑料凝料無法脫出，其相應尺寸關系如圖3-1。 圖 3-1噴嘴與澆口套的尺寸關系圖其中 ，r=r+（25）mm d=d+（0.51）mm2.2. 定位環尺寸注塑機定模固定板上有一規定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相應設計有定

13、位環。為了使模具的主流道的中心線與注塑機噴嘴的中心線相重合，模具定模固定板上的定位環或主流道襯套與定位環的整體式結構的外徑尺寸d應與注塑機固定模板上的定位孔呈間隙配合，便于模具安裝。定位環的高度小型模具為710mm，大型模具為 10 15mm，定位孔深度應大于定位環的高度。2.3. 模具厚度在模具設計時應使模具的總厚度位于注塑機可安裝模具的最大模厚和最小模厚之間.同時應校核模具的外形尺寸,使得模具能從注塑機拉桿之間裝入.模具閉合后的厚度（閉合厚度）hm應在注塑機允許的最大模具厚度和最小模具厚度之間，即 式中: 2.4. 模具的長度與寬度模具外形尺寸要與注塑機拉桿間距相適應，校核其安裝時能否穿過

14、拉桿空間在動、定模固定板上固定。模具在注塑機動、定模固定板上安裝的方式有兩種：用螺釘直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一種方法時，動、定模座板上的螺釘孔尺寸及間距應與注塑機對應模板上所開設的螺孔相適應（注塑機動、定模安裝板上開著許多不同間距的螺釘孔，只要保證與其中一組相適應即可）;若采用后一種方法，靈活性大，只需在模具動、定模固定板附近有螺孔就行。3. 注射模設計步驟3.1. 塑件成型方案的確定通常，塑料按照性能分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩種，兩種塑料的成型方式有所不同，對于熱塑性塑料大多數都是注射成型，本產品聚丙烯，要求材料為pp，pp為熱塑性塑

15、料，且多為注射成型，根據實際，我們采用注射成型。3.2. 型腔數目的確定對于一個塑件的模具設計的第一步驟就是型腔數目的確定。單型腔模具的優點是：塑件精度高；工藝參數易于控制；模具結構簡單；模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產率低、成本高。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產。多型腔模具的優點是：塑件成型的生產率高，成本低。缺點是：塑件精度低；工藝參數難以控制。模具結構復雜；模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量、長期生產的小塑件。根據塑件的精度：根據經驗，在模具中每增加一個型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。確定型腔數目的方法：考慮到塑件的技術要求，本設計采

16、用根據注射量方法確定型腔數目。即：式中，g注塑機的最大注射量（200g）單個塑件的重量（25g）澆注系統的重量（14.9g） 但根據產品結構和尺寸形狀來看不起，由于該塑件尺寸形狀很大，只能為一模1腔。根據需要和后續加工的要求我們確定為平行于塑件的最大尺寸方向，中心分布。3.3. 成型零部件的設計計算成型零部件的設計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。而對于塑件尺寸精度的影響因素主要有以下方面：1.成型零部件的磨損 其主要是塑料熔體在成型行腔中的流動以及脫模時塑件與型腔或型心的摩擦，而一后者為主。為簡化設計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的不于考慮，而忽略不計。

17、中小形塑件我們取c=1/6。2.成型零部件的制造誤差 成型零部件的制造包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應公差的1/3左右 ，z=1/3 ,通常取it6it9級精度。3.塑件的基本尺寸計算：3.4. 澆注系統設計流道設計包括主流道、澆口的設計。3.4.1. 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或是型腔。由于主流道要與高溫塑料熔體及注塑機噴嘴反復接觸，所以在注塑模中主流道部分常設計成可以拆卸更換的主流道襯套。在臥式或立式注塑機上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面。為了使塑料熔體按順

18、序的向前流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有24的錐角，內壁有ra0.8以下的表面粗糙度，拋光時應沿軸向進行，其結構如圖4-5。若沿圓周進行拋光，產生側向凹凸面，使主流道凝料難以拔出。同時澆口套與注塑機噴嘴接觸平凡，為防止撞傷，應采取淬火處理使其具有較高的硬度（48hrc52hrc）。在直角式注塑機上使用的模具中，因主流道開設在分型面上，故不需要沿軸線方向拔出主流道內的凝料，主流道可以設計成等粗的圓柱形。主流道的基本尺寸通常取決于兩個雙方面：1) 第一個方面是所使用的塑料種類，所成型的制品質量和壁厚大小。其表如表4-1：表4-1 參考表制品質量/gd1/mm

19、r/mm02030.52040414015051150300623005008250015001022) 第二個方面，注塑機噴嘴的幾何參數與主澆道尺寸的關系，如圖：熱塑性塑料的主流道襯套與注塑機噴嘴的尺寸：主流道始端直徑b=a+（0.51）mm，球面凹坑半徑mm，半錐角a為，盡可能縮短長度l（小于60mm為佳）。如圖4-2：圖 4-2 澆口套與注塑機噴嘴關系本套模具主流道設計要點是：1. 為便于凝料從主流道中拉出，主流道設計成圓錐形，其錐角=3 ，內壁粗糙度為ra=0.63，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。2. 主流道大端處是根據注塑機的噴嘴頭來設計的，呈圓角，其半徑r=21mm，

20、以減小料流在轉向時過渡的阻力。3. 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑r= x +( 25 )mm，x=18mm，取r=21mm。其主澆道小端直徑d1 =d2 +( 0.51 ) mm,取d1=4mm。4. 流道應保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。本套產品澆口套如圖4-3：圖 4-3 澆口套3.4.2. 澆口的設計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵組成部分。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質量影響很大。澆口的作用主要有以下幾點：1. 熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注塑機螺

21、桿抽回時可防止熔體向流道回流。2. 熔體在流經狹窄的澆口時產生的摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。3. 易于切除澆口尾料，二次加工方便。4.對于多型腔模具，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用于控制熔接痕的位置。澆口的截面積通常為分流道的截面面積的0.03%0.09%。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種。澆口長度約為0.52mm左右。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側澆口、重疊式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口。澆口開設的位置對制品的質量影響很大，在確

22、定澆口的位置時應注意以下幾點：1. 澆口應設在能使型腔各個角落都可以同時填滿的位置。2. 澆口應設置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。3. 澆口的部位應選在易于排除型腔內空氣的位置。4. 澆口的位置應選在能避免制品表面產生熔合紋的部位。當無法避免產生熔合紋的產生時，澆口位置的選擇應考慮到熔合紋產生的部位是否合適。5. 澆口的設置應避免引起熔體斷裂的現象。6. 澆口應設置在不影響制品外觀的部位。7. 不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。由于設計零件是表面要求較高的塑件，又因為該模具因其結構復雜為3板模機構，故選擇點澆口為佳。并且

23、表面網格的孔上。3.5. 模具溫度調節系統塑料模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝不同，模具溫度也要求不同。因此在設計注塑模具時必須考慮用加熱或冷卻裝置來調節模具的溫度。對于一般的熱塑性塑料注射成型時只需考慮冷卻裝置。3.5.1. 溫度調節對塑件質量的影響溫度調節對塑件質量的影響主要有以下幾個方面:a尺寸精度利用溫度調節系統來保持模具溫度的恒定或采取較低的模溫，可減少塑件成型收縮率的波動，提高塑件精度。b形狀精度模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。特別對于壁厚不一致和形狀復雜的塑件，經常會出現因收縮不均勻而變

24、形的情況，必須采用合適的冷卻回路，使模具型腔各個部位的溫度基本上均勻。c表面粗糙度模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態，使塑件的表面粗糙度降低。d塑件的力學性能3.5.2. 溫度調節對生產力的影響溫度調節系統對生產力的影響主要由冷卻時間來體現。通常注射到型腔內的塑料熔體的溫度為200左右，塑件從型腔中取出的溫度在60以下。熔體在成型時釋放的熱量中約有5%以輻射、對流的形式散發到大氣中，其余95%需冷卻水帶走，否則由于塑料熔體的反復注入將使模溫升高。為了保持模溫的恒定，在每一循環中，必須由冷卻系統把塑料熔體的熱量帶走。因此模具的冷卻時間主要取決于冷卻系統的冷

25、卻效果。一般的模具冷卻時間占整個注射循環周期的2/3，因此縮短成型周期中的冷卻時間是提高生產率的關鍵。根據牛頓冷卻定律，冷卻系統從模具中帶走的熱量為q=k*a*t/3600式中：q模具與冷卻系統所傳遞的熱量（j）。 k冷卻管道孔壁與冷卻介質間的傳熱系數j/(m2*h*)。a冷卻介質傳熱面積（m2）。模溫與冷卻介質之間的溫度差（5）。t冷卻時間（s）。由式中可知，當所需傳遞的熱量不變時，可通過提高傳遞系數k，提高模具與冷卻介質溫度差及增大冷卻介質的傳熱面積a等三種方法來縮短冷卻時間，提高生產效率。3.6. 合模導向和定位機構注塑模閉合時為了保證型腔形狀和尺寸的準確性，應按一定的方向和位置合模，所

26、以必須設有導向定位機構，最常見的導向定位機構是在模具型腔四周設24對互相配合的導向柱和導向孔，導柱設在動模邊或在定模邊均可，但一般設在主芯型周圍。導向機構主要有導向定位和承受注塑時產生側壓力三個作用：1.導向作用動定模合模時按導向機構的引導，使動定模按正確方位閉合，避免凸模進入凹模時因方位搞錯而損壞模具或因定位不準而相互碰傷，因此設在型芯周圍的導柱應比主型芯高出至少68mm。這對于移動式模具采用人工合模時特別重要。2.定位作用在模具閉合后使型腔保持正確的形狀和所有由動定模合模構成的尺寸的精度，例如定位不準引起桶形塑件壁厚不均或尺寸精度下降。3.承受注塑產生的側壓力 當塑件形狀不對稱或通過側澆口

27、注入塑件時都會產生單向側壓力，該力會使動定模在分型面處產生錯動，當側壓力很大時，還不能單靠導柱來承擔，需要設錐面或斜面進行定位，例如采用圓錐面作分型面能起很好的定位作用。導柱和導套在模具上的安裝使用如模架圖。對導柱尺寸和結構有以下幾點要求：（1）直徑和長度 導柱的直徑在1263mm之間時，按經驗其直徑d和模板寬度b之比為d/b0.060.1，圓整后選標準值。導柱無論是固定段的直徑還是導向段的直徑，其形位公差與尺寸公差的關系應遵循包容原則，即軸的作用尺寸不得超過最大實體尺寸，而軸的局部實際尺寸必須在尺寸公差范圍內才合格。導柱長度應該比凸模端面的高度高出68mm（2）形狀 導柱的端部做成錐形或半球

28、形的先導部分，錐形頭高度取與相鄰圓柱直徑的1/3，前端還應倒角，使其能順利進入導向孔。大中型模具導柱的導向段應開設油槽，以儲存潤滑油脂。（3）公差配合 安裝段與模板間采用過渡配合h7/k6，導向段與導向孔間采用動配合（間隙配合）h7/f7。（4）粗糙度 固定段表面用ra0.8,導向段表面采用ra0.4。（5）材料 導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此多采用中碳鋼（45號鋼），碳（0.50.8mm深），經淬火處理（rc5660）或碳素工具鋼（t8a，t10a）經淬火或表面處理（hrc5055）。對導套尺寸和結構設計有以下幾點要求。導向孔可以直接加工在模板上，這種結構加工簡便，但模

29、板上未淬火的導向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多數模具的導向孔鑲有導套，它既可淬硬以提高壽命，又可在磨損后方便更換。（1）形狀 可分為直導套和帶軸肩導套兩類。（2）公差配合與表面粗糙度 導套內孔與導柱之間采用動配合h7/f7。 外表面與模板孔為較緊的過度配合h7/n6（直導套）或h8/k7帶軸肩導套），其前端可設計長3mm的引導部分，按松動配合h8/e7制造，其粗糙度內外表面均可用ra0.8或ra1.6。 （3）材料 導套的材料可用耐磨材料，如銅合金制造，當用碳鋼時也可采用碳素工具鋼淬火處理。硬度hrc5055，或采用45號鋼碳淬火，其表面硬度為hrc5660，但其硬度最好比導柱低5度左右

30、。 本注塑模選帶軸肩的導套，導套、導柱與模板間均采用過渡配合的固定方式。3.7. 緊固系統設計模具所有的模板和零件（除導套和導柱外）都是用內六角螺釘連接的。用圓柱銷和導柱來定位的。3.8. 側向抽芯系統設計抽芯形式其結構如圖4-11： 圖 4-11 如圖4-11所示，此側向抽芯機構是由（15）斜導柱等構成。側向抽芯的實現是在開模時定模底座帶動斜導柱運動，而斜導柱又帶動（2）定模板運動分開，從而實現側抽芯。3.8.1. 側向分型抽芯距的確定一般情況下，側向抽芯距通常比塑件上的側孔、側凹的深度或側凹凸臺的高度大23mm。塑件上側凹深38mm，。定抽芯距最少為（382）mm即40mm。3.8.2.

31、側向分型抽芯力的計算其中，fc抽芯力（n）c側型芯成形部分的截面平均周長。h側型芯成形部分的高度。p塑件對側抽芯的收縮力（包緊力），模內冷卻的塑件，p（0.81.2）x 107 pa。取p1.0 x 107 pa。塑件在熱關態時對鋼的摩擦系數，一般0.150.2，取0.18。側抽芯的脫模斜度或傾余角，取20。代入上式得: 3.8.3. 斜導柱的設計1.斜導柱形狀采用圓形截面的斜導柱，其圖如4-12。2.斜導柱傾角一般在設計時不大于25，最常用為1222，通常抽芯距短時取小些，抽芯距長時取大些;抽芯力大時可取小些，抽芯力小時可取大些。另外，斜導柱在對稱布置時，抽芯力可相互抵消，可取大些，而斜導柱

32、非對稱布置時，抽芯力無法抵消，要取小些。綜上所述，因模具的斜導柱為對稱布置，且抽芯距較小，抽芯力也不大，取20。3.斜導柱的直徑計算由抽芯力fc，傾角20，查表得最大彎曲力fw、hw，根據fw和hw以及，查表得斜導柱直徑為25mm。3斜導柱的長度計算粗略計算：l3=ssin，取l為118mm。4.斜導柱的材料及安裝配合圖 4-12 斜導柱圖 4-13 斜導柱壓板斜導柱的材料多為t8,t10等碳素工具鋼，也可以用45鋼滲碳處理。此斜導柱的材料選45鋼。由于斜導柱經常滑動摩擦，熱處理要求硬度hrc55。表面粗糙度ra0.8m。斜導柱與其固定的模板之間采用過度配合h7/m6。為了運動的靈活，滑塊上斜

33、導孔與斜導柱之間可以采用較松的間隙配合h11/b11，或在兩者之間保留0.51mm的間距。其斜導柱壓板圖如4-13：3.8.4. 斜導柱側向分型抽芯的應用形式選擇斜導柱安裝在定模。3.9. 頂出機構該塑料產品可用推桿推出產品,當動模板和定模板分開時，在斜導柱的作用下，定模板左右分開一定距離，然后在推桿的作用下，把塑件一下推出，達到頂出物件的目的。3.10. 推出脫模機構1. 推出脫模機構的選用原則 設計推出脫模機構，必須根據制品的形狀，復雜程度和注塑機推出機構形式選取。采用何種不同類型的推出脫模機構，其選用原則如下：1. 使制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯。2. 制

34、品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能承受較大力的地方，如肋部、凸緣、殼體壁等處。3. 盡量不損傷制品的外觀。4. 推出機構應動作可靠，運動靈活，制造方便，配換容易。2. 推桿的形式推桿是注塑模中使用最多的一種推出零件。推桿的形式很多，最常用的是圓形截面推桿。對于此塑料制品，是采用14根圓形截面的推桿。如圖4-16： 圖 4-16 推桿3. 推桿材料推桿的材料多為45鋼、t8或t10碳素工具鋼，推桿頭部需淬火處理，硬度大于50hrc，表面粗糙度在ra1.6m以下，較好的表面質量可防止推桿與孔咬死，并延長使用壽命。在存放推桿時，為防止有害氣體及介質的侵蝕，應涂上二硫化鉬。4. 推桿的導向對于含

35、有數量較多并且頂出較細小的頂管頂出機構，以及大面積的推板頂出機構來講，防止頂出機構的歪斜和扭曲是非常重要的，不然會造成細小頂管的變形甚至折斷，推板與型芯間的磨損擦傷，為了避免以上現象的發生，要求在脫模機構導向的同時還起到支撐中間墊板的作用，防止中間墊板的彎曲。由于本模具中的頂出桿比較多，必須設計導向系統，即有導柱和導套。5. 推桿的復位使用推桿作為推出零件的脫模機構，在完成一次脫模動作，開始下一次注射工作循環時，與制品接觸的推桿必須回復到初始位置。因此，必須設有復位裝置。本模具設置復位桿（圖4-17），復位桿用45鋼，hrc4550。圖 4-17 復位桿3.11. 標準模架的選取依據前面計算數

36、據,確定選用2930型標準模架.3.12. 排氣系統設計當塑件熔體充填型腔時，必須排出型腔以、澆注系統內的空氣及塑件受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順序的排出，塑件由于填充不足而出現氣泡，接縫或表面輪廓不清等缺陷；甚至因氣體受壓而產生高溫，使塑件焦化。考慮該塑件尺寸，屬于中小型簡單型腔模具，故可以利用推出機構與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值為0.03mm。3.13. 注塑機參數的校核注塑模需安裝在注塑機上才能進行工作，兩者應該相互匹配，所以注塑模設計之前要進行注塑機基本參數的校核。只有這樣，才能處理好注塑模與注塑機之間的關系，使設計出來的注塑模能在注塑機上安裝和使用。3.13.1. 開模行程的校核模具開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最