鍍層性能檢驗標準 文件號： 格式號： 版本號： 共 6 頁 第 1 頁1 目的：為了使公司生產的及外托加工的部件符合產品標準;2 適用范圍：所有的電鍍部件;3 定義：(無)4 要求： 4.1電鍍部件具體電鍍部件如下表:檢 驗 項 目檢 驗 標 準檢 驗 方 法1鍍層外觀應達到相應的工藝要求目測法 A2鍍層光澤亞光(6-30)%,半光(30-70)%,高光澤(70%以上)光澤儀法 B3鍍層厚度工件的平面鍍層厚度為3-15um磁性法 C4鍍層硬度鍍層硬度要求達到HB以上鉛筆硬度法 D5鍍層結合力兩條劃線間的鍍層有任何部分脫離基體金屬,則認為結合力不好劃格法 E6鍍層孔隙率孔隙率為25個/cm2濾紙法 F7鍍層耐蝕性噴霧達48h，漆膜不變色，不起泡、不脫落NSS試驗 H5. 相關文件：（無）6. 附件及表單：（無）7. 發行范圍：事業一二部品管部、事業一二部技術設備部、采購部、技術開發中心生技部 及開發部 附錄A 鍍層外觀檢驗方法1. 本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層外觀的檢驗；2. 試樣：已電鍍的工件； 3. 儀器: 6倍放大鏡4. 測試方法:燈光照度要求大于500LX,觀在天然光或混合照明條件，其中天然光照度要求不小于300Lx，觀察方向與水平成45度,眼睛距工件的距離為30CM處目視,采光系數最底值為2%；具體檢驗標準如下表： 批準： 生效日期： 審核： 制定：檢驗項目檢驗標準檢驗方法要求等級1鍍層顏色鍍層的顏色應調和一致,不許有雜質混色現象;目視法A級2鍍層光澤應優美,達到產品設計要求;目視法A級3顆粒 主視面不允許顆粒的面積大于0.5mm2 ,且直徑不大于0.3mm、高度不得超過0.2mm,同一平面內不多于(310)處(視面積大小);可視面不允許顆粒的面積大于1mm2 ,且直徑不大于0.5mm、高度不得超過0.3mm. 平面內不多于(510)處(視面積大小);不可視面不允許顆粒的面積大于2mm2 ,且直徑不大于0.8mm、高度不得超過0.5mm(不影響產品的使用或裝配性能).目視法A級B級C級4內陷點主視面的同一平面內不可有2個1cm2的點,不同視面上不可有4個0.5cm2點;可視面的同一平面內不可有4個1cm2的點,不同視面上不可有6個0.5cm2點;目視法A級B級5污點斑點主視面不允許的污點斑點面積大于0.2mm2 ,且直徑不大于0.2mm、高度不得超過0.2mm,同一平面內不多于(13)處(視面積大小);可視面不允許的污點斑點面積大于0.5mm2 ,且直徑不大于0.3mm、高度不得超過0.2mm. 平面內不多于(25)處(視面積大小);不可視面不允許的污點斑點面積大于1mm2 ,且直徑不大于0.5mm、高度不得超過0.4mm(不影響產品的使用或裝配性能).目視法A級B級C級6粗面主視面不允許粗面的面積大于2mm2,同一平面內不多于2處(視面積大小);可視面不允許粗面的面積大于3mm2,同一平面內不多于3處(視面積大小);不可視面不允許粗面的面積大于4mm2, 同一平面內不多于4處(視面積大小);(不影響產品的使用或裝配性能);目視法A級B級C級7質地破損主視面的3cm2內,長1mm-2mm內的傷痕1個以內;可視面的3cm2內,長1mm-4mm內的傷痕2個以內;目視法A級B級8擦傷主視面的3cm2內,長1mm-5mm內的傷痕1條以內,寬為0.05mm以內;可視面的3cm2內, 長3mm-10mm內的傷痕2條以內,間隔20mm以上,寬為0.1mm以內;目視法A級B級9劃傷、劃痕主視面的3cm2內,直徑0.5mm的劃痕2個以內;可視面的3cm2內,直徑0.5mm1.0mm內的劃痕2個以內;目視法A級B級10針孔主視面不允許有針孔,并在同一平面內此面積不得多于3處,且氣孔直徑不得大于0.1mm;目視法A級11露底主、可視面不允許有露底現象;不可視面允許有輕微的露底現象;目視法B級C級12縮孔主視面不允許有縮孔現象;可視面允許有輕微的縮孔現象;目視法A級B級13生銹工件內外及焊縫處不許有生銹現象;目視法C級14其他工件表面鍍層不應許有膨脹、剝落、燒焦、研磨紋、Ni或Cu露出、孔口掛黃等不良現象;目視法C級注意：A級工件主視面的外觀要求 B級工件可視面的外觀要求 C級工件不可視面的外觀要求 依不同的工件在現場作具體的樣本示范; 附錄B 鍍層光澤的測定1. 本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層光澤的測量；2. 試樣：電鍍的工件；3. 儀器: a、光澤計 b、標準板4. 測試方法： 每次操作開始，先將儀器調整，并校準光澤計使其能正確讀出高光澤工作標準板的光 澤值，然后再讀出低光澤工作標準板的光澤值,光澤計校準以后，在試漆膜的平行于涂布 方向的不同位置取得3個讀數，再用高光澤的工作標準板校準儀器以確保讀數沒有偏差 ，如結果誤差范圍小于5個單位，其記錄其平均值作為鏡面光澤值，否則再進行3次測 定，記錄全部6個值的平均值及極限值； 注意：本法僅在平整性好的表面上測定漆膜光澤才有效；5. 要求: 鍍層光澤的要求為亞光(6-30)%,半光(30-70)%,高光澤(70%以上);附錄C鍍層磁性測厚儀法1. 本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層厚度的測量；2. 試樣：電鍍的工件；3. 儀器: 磁性測厚儀：精確度為0.1um；4. 測定方法:先將測厚儀在標準樣板上調零,接著選擇相應的標準值進行校正,在進行測量過程中 ，取距樣品邊緣不少于1CM的上、中、下3個位置進行測量,記錄其測量值并計算平均值；5. 要求：工件的平面鍍層厚度為3-15um; 附錄D 鍍層顯微硬度的測定1. 本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層顯微硬度的測定; 2. 試樣：電鍍的工件；3. 測試設備: 檢驗鍍層顯微硬度的設備是專用顯微硬度計:國產有設備如631 型、71型、HX1000型等多種,顯微硬度計的技術要求如下：A. 放大倍率600倍以上；B. 測微目鏡分度值0.01mm；C. 負荷重量10-200g；D. 工作臺調節范圍10-40mm;4. 測試條件 4.1使用環境 測試應在室溫201，周圍介質干燥，無灰塵及腐蝕性氣體的環境中進 行, 儀器放在穩固，無震動的工作臺上，并保持水平位置; 4.2 試樣表面狀態 受檢測試樣表面應是潔凈，平整，光滑狀態，表面粗糙度Ra0.4; 4.3 測試位置 受檢測的試樣部位可以是鍍層表面或剖面,在鍍層表面測試時，應以主表面 中心為宜（防止電流密度和邊緣影響），并避免鍍層表面缺陷對測試的干擾,試樣同一 測試部位中，壓痕之間的距離應在壓痕對角線長度2.5倍以上; 4.4 負荷重量 載荷大小應根據試樣表面鍍層厚度和硬度不同來選擇,通常載荷大小可按 下式估算： m = HV.2/7.4176 式中 m-載荷質量（g）; HV-估計鍍層硬度值（kg/mm2）; -鍍層厚度（um）; 4.5 加荷速度 一般要求盡量在接近靜壓狀態下選擇合適的速度,通常選用30s左右完成加 荷;5. 試驗方法 5.1 試樣準備 試樣測試部位應平整、光滑、無油污,測量剖面時，則按金相測厚法制備試 樣; 5.2 儀器檢查及校正 按儀器說明書進行，使儀器工作正常、壓痕清晰、并符合標準硬度 值范圍; 5.3 選擇載荷和速度 根據被測鍍層金屬的性質和厚度選擇好載荷質量和加荷速度，在可 能范圍內盡量選用較大負荷和最小的速度; 5.4 加荷將試樣置于硬度計的物鏡下，選擇壓痕合適位置后，緩慢地移至金剛石壓頭 下方，均勻緩慢地進行加荷，直至儀器指示燈指示加荷結束，立即卸去負載; 5.5 觀察壓痕 重新將試樣移至物鏡下，若工作正常，通過硬度計目鏡可以清晰地看出正 方形角錐體壓痕及壓痕的對角線; 5.6 測量壓痕的長度 準確測出壓痕兩條對角線的長度,若兩條對角線長度相等或接近時 ，說明測量有效,然后計算對角線長度平均值，并計算鍍層的硬度值; 5.7 對于同一試樣，應在相同條件下測量三次以上，以算術平均值作為鍍層的測量結束; 附錄E 鍍層結合力的測定1. 本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層結合力的測量；2. 試樣：電鍍的工件；3. 儀器: 刃口為30的硬質劃刀4. 測試方法： 4.1 用一刃口為30的硬質劃刀,劃兩條相距為2mm的平行線,劃線時,應施以足夠的壓 力，使劃刀一次就能劃破鍍層達到基體金屬,如果兩條劃線之間的鍍層有任何部分脫 離基體金屬,則認為結合力不好; 4.2本試驗的另一劃法是:劃邊長為1mm的正方形格子,觀察格子內的鍍層是否從基體 上剝落; 附錄F 鍍層孔隙率濾紙測定法1. 本方法適用于在鋼鐵上的鍍層孔隙率的測定;2. 儀器：a、150ml燒杯 b、分析天平：感量為0.1mg c、濾紙; 3. 試樣：經電鍍的工件;4. 藥劑：溶液序號鍍層種類溶液成分溶度(g/L)濾紙在鍍層表面上粘貼時間(min)斑點特征1Cr,Ni-Cr,Cu-Ni-Cr鐵氰化鉀氯化氨 氯化鈉 10306010藍色點-孔隙至鋼基體紅褐色點-孔隙至鍍銅基體黃色點-孔隙至鍍鎳基體2Cu-Ni,Ni-Cu-Ni氰化鉀鐵氯化鈉102010藍色點-孔隙至鋼基體紅褐色點-孔隙至鍍銅基體黃色點-孔隙至鍍鎳基體 配制時所用試劑均為化學純,溶劑為蒸餾水;5. 測定方法： 5.1試樣表面用有機溶劑或氧化鎂仔細除凈油污,經蒸餾水清洗后用濾紙吸干,如試樣在鍍 后立即檢驗,可不必除油; 5.2將浸潤相應試液緊貼在被測試樣表面上,濾紙與試樣間不得有氣泡殘留,至規定時間后, 揭下濾紙,用蒸餾水小心沖洗,置于解決6的玻璃板上涼干; 5.3為顯示直至銅或黃銅基體上的孔隙,可在帶有孔隙斑點的濾紙上滴加4%的亞鐵氰化鉀 溶液,這時濾紙上原已顯示試液與鎳層作用的黃色斑點消失,剩下至鋼鐵基體的藍色斑 點和至銅或銅底層作用的紅色斑點,沖洗后貼于玻璃板上干燥; 5.4為顯示直至鎳層的孔隙,可將帶有孔隙斑點的濾紙,放在清潔的玻璃板上,并在濾紙上 平均滴加溶度為500ml/L25%的氨水含二甲基二醛虧2g/L的溶液,這時濾紙上顯示鎳 層的黃色斑點轉為玫瑰紅色,而原顯示至銅層及鋼鐵基體的有色斑點轉為無色,因 而更有利于判別至鎳層孔隙的結果; 5.5檢驗外層為落層的多層鍍層時,應在鍍后放置30min ,進行,在鍍銅的鋼件,銅及銅合金 基體上的鍍層,測定至銅層的孔隙時,其有色斑點不完全印在濾紙上,應計算試樣上呈 現的紅褐色斑點; 5.6孔型的計算:在自然光或熒光燈下直接觀察相應鍍層孔隙的有色斑點,將刻有平方厘米 方格的有機玻璃板,放在印有孔隙痕跡的濾紙上,分別計算一平方厘米方格內的各種有 色斑點數目,并將所得點數相加,最后根據濾紙與試樣接觸面積,計算鍍層的孔隙率: 孔隙率 = n/s (個/cm2) 式中: n-孔隙斑點總數(個) s-所測試樣面積(cm2) 一般以三次試驗的算術平均值作為檢驗的結果;6. 要求：鍍層的孔隙率要求為25個/cm2;附錄H鍍層耐中性鹽霧的測定（NSS）1.本方法適用于鋼鐵為基體的鍍層耐試蝕性的測定;2. 試樣:2.1試樣的數量一般規定為3件，也可按有關方面協商確定;2.2試驗前必須對試樣進行潔凈處理，但不得損壞鍍層和鍍層的鈍化膜;2.3試樣在鹽霧箱中一般有垂直懸掛或垂直線成15-30角兩種放置方式,試樣間距 不得小于20mm,試樣支架用玻璃或塑料等材料制造，支架上的液滴不得落在度樣上; 2.4試驗后用流動冷水沖洗試樣表面上沉積的鹽霧，干燥后進行外觀檢查和評定等級;3. 試驗藥品與設備: 3.1將化學純的氯化鈉溶于蒸餾水中或去離子水中，其濃度為505g/L; 3.2溶液的pH值為6.5-7.2,使用前須過濾; 3.3用于制造試驗設備的材料，必須抗鹽霧腐蝕和不影響試驗結果; 3.4箱的容積不小于0.2m3,最好不大于0.4m3,聚積在箱頂的液滴不得落在試樣上; 3.5要能保持箱內各個位置的溫度達到規定的要求。溫度計和自動控溫元件，距箱內壁 不小于100mm，并能從箱外讀數; 3.6噴霧裝置應包括噴霧氣源、噴霧室和鹽水貯槽三個部分。壓縮空氣經除油凈化，進入 裝有蒸餾水，其溫度高于箱內溫度數度的飽和塔而被濕化，通過控壓閥，使干凈濕化 的氣源壓力控制在70-170kPa范圍內,噴霧室由噴霧器鹽水槽和擋板組成;4. 測定方法; 4.1試驗條件 4.1.1 試驗溫度: 352; 4.1.2 相對濕度: 95%; 4.1.3 鹽水溶液pH值: 6.5-7.2; 4.1.4 降霧量: 1-2mL/h/80cm2