淺析采購質量管理對企業的作用鄭武福建捷聯電子有限公司供應商品保部福建福州摘要質量是當下微利時代，企業競爭的有利武器，以低價優質贏取企業的市場美譽度以及客戶的忠誠度，可使企業立于不敗之地。零部件做為產品的關鍵組成部份，是產品質量的源頭；采用先進的采購質量管理方法，選擇合適的供應商，通過對其進行嚴格的過程管控與來料監控，層層預防不良產生，道道攔截不良流出，并與供應商聯動對品質波動做出實時反應，以提高最終產品質量。起到減少管理費用、降低檢驗費用、提高生產效率，最終贏取客戶的忠誠度，以及企業產品的美譽度的作用。關鍵詞采購質量質量管理供應商選擇供應商管理供應商質量管理目錄引言1一、采購質量管理概述2一采購質量管理的定義21、質量22、采購質量23、采購質量管理2二采購質量管理的重要性2三采購質量管理的作用31、減少管理費用32、降低檢驗費用33、提高生產效率34、留住客戶并建立客戶忠誠度3二、供應商質量認證和評估4一新供應商書面評估41、書面評估的定義42、書面評估的目的43、書面評估的內容4二樣品驗證51、提交樣品能力驗證52、測試、組裝驗證5三現場評鑒51、制程品質審核QPA62、質量體系審核QSA63、消防審核6四合同簽訂6三、供應商生產過程質量管理7一生產前準備71、樣品試跑72、規格制定73、生產流程74、失效模式分析75、QC工程圖86、組織建立8二生產時質量管理81、量測系統分析（MSA）82、進料品質控制（IQC）83、統計過程控制（SPC）84、制程巡檢控制IPQC95、首、末件檢驗（FAI）96、成品檢驗（FQC）97、可靠性測試ORT98、出貨檢驗控制（OQC）9三變更管理101、采購組織要求變更ECN102、供應商要求變更SCR103、變更導入首樣評估FAI10四制程稽核10五持續改進10四、采購后質量管理12一來料品質檢驗121、IQC的應具備的素質122、抽樣方案轉移規則123、IQC工作原則12二VLRR管理12三使用異常處理121、制程異常定義122、市場異常定義133、異常處理流程13四損失賠償與處罰131、損失賠償132、違約處罰13五供應商評級131、評級要素及權重142、等級劃分143、評級頻率144、訂單調整14六合格供應商輔導141、輔導時機142、輔導方式153、輔導內容15七合格供應商資格取消16五、應用案例冠捷科技集團17一公司簡介17二采購質量管理的實際應用171、采購職責分權管理172、供應商管理規范化18三采購質量管理工作內容181、每日工作內容182、每周工作內容183、每月工作內容194、季度工作內容195、年度工作內容19結論20致謝語錯誤未定義書簽。參考文獻錯誤未定義書簽。1引言隨著經濟全球化的逐步深入，我國逐步成世界工廠，企業對全球市場的依賴度越來越高；受本輪經濟危機的影響，全球市場的購買力普遍下降，客戶訂單急聚減少，造成大量工廠產能過剩。工廠也隨之進入微利時代，以求薄利多銷，但仍面臨著非常嚴峻的競爭壓力，近年出現廣東告急、福建告急、山東告急、江蘇告急、浙江告急，大量的中小企業倒閉。各工廠開始意識到，僅僅靠低價競爭已經無法生存發展；必須要從中國制造轉為中國“質”造，才能贏取客戶或消費者的忠誠度，才能在當前環境下生存發展。要提升企業產品質量，必須通過人、機、料、法、環、測等方面的綜合提高，才能得以實現。然而占企業產品總成本50以上的零件部質量，必須首先得到保證，否則企業產品質量無從談起。據統計,零部件品質不良在企業所有質量異常中的比例通常高達40以上，這給企業生存與發展帶來極大挑戰。所以，企業需要專門進行采購質量管理。謹慎選擇合適的供應商，通過對其進行嚴格的過程管控與來料監控，層層預防不良產生，道道攔截不良流出，并與供應商聯動對品質波動做出實時反應，以提高最終產品質量。2一、采購質量管理概述一采購質量管理的定義1、質量質量是指若干存在于產品、過程、體系、組織、人、資源等實體內的特性滿足相關方明示的、通常隱含的或必須履行的要求的程度。質量的好壞的體現是滿足要求的程度。質量要在相同等級的基礎上進行比較，質量與等級兩者不能混淆。等級是指“對功能用途相同的實體所做的不同要求的分類或分級”（如動車的座位級別、酒店的星級等）。2、采購質量采購質量就是指“一個組織通過建立采購質量管理保證體系，對供應商提供的產品進行選擇、評價和驗證，確保采購的產品符合規定的質量要求”。3、采購質量管理質量管理是指“為保證和提高產品質量所進行的調查、計劃、組織、協調、控制、檢查、處理及信息反饋等各項活動的總稱，它的實質是通過企業一系列的管理工作來保證和提高產品質量，從而讓用戶滿意和放心”。采購質量管理，是指“對采購質量的計劃、組織、協調和控制，通過對供應商進行質量評估和認證，從而建立采購管理質量保證體系，保證企業的物資供應活動的總稱”。二采購質量管理的重要性當前，企業生存的內外部環境的快速變化給企業帶來了前所未有的壓力。企業間的競爭，已經上升到供應鏈之間的競爭。從質量來看，最終產品的質量優劣與采購的零部件質量有直接的關系。從交付分析，大多情況下最終產品不能及時交付原因是供應商未能及時交貨所造成。從成本考慮，制造企業零部件的成本占產品成本的50以上。零部件的質量、交期和成本對企業的競爭力起決定性作用。采購質量管理應做為采購管理工作中關鍵環節。部分零部件的安規或可靠性異常所引起的損失非常巨大，甚至會造成企業破產倒閉。零部件質量問題已成為當前各企3業最突出的質量問題，它在所有質量異常中的比例高達40以上，這給企業生存與經營帶來極大挑戰。所以，采購質量管理水平的高低直接影響到零部使用部門能否生產出合格的產品，消費者能否購買企業的產品，這是關系到企業生死存亡的大問題，企業應該給予充分的重視。三采購質量管理的作用1、減少管理費用通過采購質量管理減少來料品質不良，減少企業內部相關人員處理來料品質不良的時間與精力。2、降低檢驗費用若供應商品質不穩定，需要花費大量的時間，對其每一批零部件進行加嚴抽樣檢驗。提升與保持供應商品質穩定性，每個料件連續幾批進料檢驗合格后，可以從正常檢驗轉為減量檢驗，最后轉為免驗；可以大大減少檢驗費用。3、提高生產效率提高零部件來料質量水平，減少或避免生產過程中的返工、停線、篩選、報廢等，以提高生產效率。4、留住客戶并建立客戶忠誠度減少來料品質不良，以保證生產計劃按時完成，并按承諾的時間向客戶交貨。避免產品因來料品質不良引起客戶退貨，或從市場上召回產品，報廢庫存等。以確立“優質”品牌產品，提高公司信譽和知名度。4二、供應商質量認證和評估如果直接按照最低價原則把招標合同授予某個供應商，但結果其產能或者技術能力滿足不了要求，或者其體制、價值觀與買方格格不入，又或者財務狀況堪憂、現金流出現問題甚至破產倒閉無法完成工作，那局面將非常尷尬。所以，采購組織為確保潛在供應商有能力履行合同，并且達到相應的標準必須對供應商進行資格審查。這一過程能夠避免時間、精力和成本的浪費，從而帶來增值。資格審查就是“劃定一個評判標準，對供應商做一個初步篩選，只有那些滿足特定的最低能力、產能以及兼容性標準的供應商來做為采購組織的合格供應商”。供應商資格審查步驟一新供應商書面評估1、書面評估的定義采購組織對所要了解的內容編制成問題表格，并制定評分標準；將問題表格以電子郵件方式發給潛在供應商，請潛在供應商在規定的期限內按表格填寫，并提供佐證資料；按事先制定的評分標準，由采購組織的采購、品質、工程技術人員共同評估,做出合格與否的評估判定。2、書面評估的目的以書面提出問題清單的方式向潛在供應商搜集基本資料，以評估潛在供應商是否有能力持續經營、并持續適價、適質、適時、適量、適地的提供采購組織所需的零部件。通過對所有潛在供應商做初步篩查，以減少不必要的考察費用。3、書面評估的內容1供應商簡介了解其經濟環境、銷售趨勢、財務情況、體系認證情況、客戶群、交貨方式、交期、人員培訓及勞工情況。2公司管理了解其組織結構是否健全合理、是否具備持續競爭能力。3品質管理了解其品管功能是否完善、品質管理流程是否合理。4設計與工程了解其研發人員的受教育程度、研發經費、研發規劃。5生產工藝流程圖或QC工程圖了解其生產流程是否順暢、合理。56客戶抱怨處理程序了解其接到客戶抱怨時的處理途徑。7可靠性試驗項目了解其可靠性試驗項目是否充分、合理。8材質證明了解其產品所用材質狀況。9出貨檢驗報告了解出貨的質量管理項目。10生產檢測設備清單了解其生產及檢測設備是否能保證產品品質要求。11限制管理物質管理了解管制物質管理能否滿足要求。二樣品驗證為避免供應商對采購組織所要采購的零部件等級、標準、質量水平等要求不熟悉或不了解，盲目接單，造成通過評估后，無法生產出符合采購組織要求的產品。所以當潛在供應商通過書面評估后，不是馬上安排前往供應商工廠進行現場評鑒，而應先向供應商發出小批量樣品需求，進行樣品驗證。1、提交樣品能力驗證通過樣品確認供應商是否有能力在規定期限內完成樣品制作，并且能夠出示樣品符合技術性規格、可靠性、安規、ROHS等檢測報告以及關鍵參數的CPK值（有偏移情況的過程能力指數）是否大于133。以評估潛在供應商的制樣能力與樣品交期、檢測能力是否滿足要求。2、測試、組裝驗證采購組織會對收到樣品進行復測（或送第三方測試）并進行小批量組裝試跑，驗證供應商的產品同設計要求的一致性，也驗證供應商產品滿足采購組織生產技術要求的能力，以及供應商產品質量的穩定程度。三現場評鑒為了保證供應商在正式交易時，能夠適價、適質、適時、適量、適地為采購組織持續提供所需的產品，需對通過書面評估與樣品驗證的供應商，進行現場考察。以現場確認供應商的生產能力、產能、現有控制系統、現金資源、交付能力、質量保證與控制、服務水平、成本、文化和技術的兼容性、合規性、安全等。供應商質量管理方面的考察61、制程品質審核QPA采購組織應對所采購的各種不同類別的零件，制定專門的制程稽核表。分別對進料檢驗、倉庫、IPQC制程檢驗、FQC、OQC的成品與出貨檢驗、設備維護與保養、綠色產品、儀校管理、變更管理、信賴性或可靠性試驗、SPC統計過程管控、產品安規及各個生產工序的人、機、料、法、環等制定詳細的最低要求與評分標準，對供應商生產與控制的各個環節進行細致的評估。2、質量體系審核QSA采購組織應制定一份統一的質量體系審核表；對供應商進行質量體系審查，審查內容主要有供應商的品質管理體系、管理職責、資源管理、設計和開發、采購、生產和服務提供、產品防護、監視和量測設備的控制、產品的監視和量測、不合格品管制與改善等；審查其歷史記錄與實際執行情況，確認是否有按質量體系要求作業。3、消防審核值得注意的是，由于近幾年因供應商工廠火災事故，造成交期延誤和供貨中斷的事故頻頻發生。采購組織在進行現場評鑒中，最好增加消防安全評鑒。對供應商廠區的易燃物管理、制程中化學品更換與添加管理、電焊施工管理、消防設施等方面進行詳細規定與審核。在現場評鑒后，評鑒組長會收集所有組員的稽核問題點，匯整后發給供應商限期整改，并將稽核問題點對照審核表進行評分。只有評分達標,并能夠在規定期限內完成改善的供應商，才算現場評鑒合格。四合同簽訂對于通過書面評估、樣品驗證、現場評鑒后的供應商，采購組織與其簽定采購合約、品質合約、技術協議、限制管理物質合格保證書后，將其納入采購組織的合格供應商名錄，并寫明可交易的零部件類別，供使用部門選擇。協議執行的30天內，采購組織應與供應商提供基于這一協議下生產的每一新品就品質控制點的目標進行磋商，一旦確定下來，該目標將包含入協議里。目標應基于實際達成的歷史數據（去年或前12個月）來制定，公式為目標實際達成平均值（實際達成平均值實際達成最低值）707三、供應商生產過程質量管理雖然與采購組織正式交易的供應商，一般通過了采購組織（或采購組織委托的第三方）前期資格審查階段的層層審核，不代表供應商所提供的商品就能完全符采購方的要求，由于品質受人、機、料、法、環等多因素的影響，來料品質不達標的情況還是時有發生，采購部門仍需對供應商持續進行品質管理。采購組織需要與供應商共同制定供應商品質管理計劃書，并通過日報、周報、月報、季報、年報形式監督供應商的計劃完成情況。一生產前準備1、樣品試跑供應商應將采購組織提供的需求信息，轉化成初步的零部件規格,并制做樣品給采購組織試跑；供應商自采購組織小量試跑階段起就要追蹤各試跑階段的問題點，并提供不良的根本原因分析及糾正措施。直至追蹤結案。2、規格制定供應商每一個新品經過采購組織試跑驗證合格后，采購組織應要求供應商按規定的格式提供每一個新品詳細的規格，包含外觀、尺寸、結構圖、電氣/機械/生物/化學性能、可靠性、所使用的零件清單、零件認證報告、包裝方式、環境管理物質不使用證書、環境管理物質合格保證書、所執行的國際/國家/行業標準、關鍵參數測試報告等內容；由雙方簽字承認后生效，作為后續品質管控與爭議解決的依據。3、生產流程在新品準備生產前，供應商應提供詳細的產品制程流程圖，并對每道生產工序制定標準作業指導書。需包含從進料檢驗、生產到最后運輸出貨的所有過程。所有生產流程的變更須進行修改控制，并按文件規定的供應商變更申請SCR流程進行操作。未經采購組織同意，變更不得導入。4、失效模式分析采購組織應要求供應商制定DFMEA、PFMEA，以便夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施,從而減輕事后危機。85、QC工程圖供應商需制定制程品質控制圖，列出進料檢驗、生產到最后運輸出貨的所有過程中的過程名稱、生產設備、工具、是否為關鍵控制工序、控制點、規格/公差/過程、檢驗儀器、方法、檢驗數量、檢驗頻率、記錄/控制方法、反應計劃等做出詳細的規定。供應商必須在產品生產前提供QC工程圖給采購組織，采購組織批準同意后方可發布使用；以規范供應商的過程管理，確保所采購的零部件品質。若需要QC工程圖進行更改，應提交供應商變更申請SCR給采購組織核準。6、組織建立要求供應商在其工廠內指派一名專門的項目經理，該項目經理擁有從各個相關部門指派的成員組成其下屬組織；代表采購組織負責對其工廠內部的品質進行管理；以日報、周報、月報、季報、年報的形時向采購組織報告。二生產時質量管理1、量測系統分析（MSA）應要求供應商定期對所有工序的檢驗測備、檢驗人員進行量測系統分析（重現性、再現性）,以確保量測數據波動是來自產品本身，而非檢驗儀器或檢驗人員。對于分析結果不合格，需找出原因加以改善。要求供應商以月報形式提交進料檢驗、制程檢驗、出貨檢驗的儀器與檢驗員的MSA分析結果。2、進料品質控制（IQC）供應商的所使用的關鍵原輔料，必須要求實施進料檢驗。采購組織應事先審核供應商納入檢驗的原輔料類別、檢驗儀器設備、治具及操作說明、檢驗作業導書、抽樣方案、檢驗標準。要求供應商對關鍵零件的關鍵參數計算CPK進行管控，CPK須大于133，小于133時需要求二級供應商提供預防糾正措施。任何進料品質控制計劃的變更須提交供應商變更申請（SCR）來進行。供應商須每周提供IQC報告，并詳細說明進料批數、進料數量、檢驗數量、批退數、不良數量、批退目標、批退料件二級供應商的糾正預防措施。3、統計過程控制（SPC）采購組織應要求供應商提供關鍵控制點的清單，要求供應商對各控制點需要控制的關鍵輸入特性與關鍵輸出特性，使用統計過程控制SPC的控制圖進行管控，并對計9量型項目計算出偏移情況下的過程能力指數（CPK值要大于133）進行管控，以持續監控各工序的品質波動情況，及時進行品質預判和改善。供應商須提供所采用管制圖的管制界限，并設定的各控制點不良率目標。采購組織須在供應商導入前審核這些資料。任何有關制程控制的變更，應提交供應商變更申請（SCR）。如果管理制圖趨勢異常或不良率超出目標,必須提供糾正預防措施。供應商須提供制程控制的周報、月報。4、制程巡檢控制IPQC應要求供應商對生產過程的各個工序，根據人、機、料、法、環、測制定專門點檢表，由專人對生產過程進行監督與控制，發現問題要求立即糾正。5、首、末件檢驗（FAI）要求供應商必須在各個可拆分工段，生產出來的半成品、成品進行首件（第一件產出品）檢驗，首件檢驗合格后，才允許開始正式量產。并對單個工單的最后一個產出品進行末件檢驗，以防止過程變異造成不良流出。以做到生產的三不要求“不接收不良品、不生產不良品、不流出不良品”。6、成品檢驗（FQC）采購組織應要求供應商對成品除可靠性測試項目、破壞性檢驗項目外的其它規格參數，借助適當的儀器、設備、工具等進行100檢驗。要求供應商定期對每個檢驗員進行偵測，每批生產前對每個檢驗儀器用不良品點檢，以確保檢驗的精確性與準確性。制定成品檢驗的各單項不良目標與總不良目標，超標的項目必須采取糾正預防措施。供應商須提供成品檢驗的周報、月報。7、可靠性測試ORT采購組織應在每年年底或年初（新供應商為交貨前）要求供應商提供年度產品可靠性測試計劃，每周更新當周可靠性測試結果給采購組織。每顆新料在承認前需提供可靠性測試報告；已有料件若生產工藝、關鍵原材料都相同，可每月或每季度隨機抽取其中兩個以上型號的產品進行測試。測試報告須體現試測試前、測試后的參數。測試前后的參數偏移度不能超過規定的限值。8、出貨檢驗控制（OQC）采購組織應要求供應商在出貨前進行開箱抽驗，檢驗項目應含概零部件規格中的所有項目（除需長期測試的可靠性測試項目），抽樣方案與檢驗標準應嚴于或等于采購組織進料檢驗的抽樣方案與檢驗標準；并制定出貨檢驗判退率目標；對每個判退批次，要求責任部門進行改善。對超過判退率目標，需要進行綜合檢討改善。任何控制10計劃的變更須按照供應商變更申請（SCR）的規定進行。出貨檢驗報告須供應商每批提交，并要求提交OQC檢驗月報給采購組織。三變更管理1、采購組織要求變更ECN因采購組織自身原因，要求供應商變更零部件設計要求時，采購組織應發出正式的變更通知（ECN）給供應商，要求供應商在規定期限內確認并簽核。要對變更庫存品（采購組織與供應商端）、半成品給出處理措施。并追蹤變更品在供應商端的檢測狀況和采購后的檢驗與使用情況。2、供應商要求變更SCR供應商的內部變更將影響產品的兼容、調整、可靠性/市場問題或改變關鍵原材料及改進生產時，應提交供應商變更申請（SCR）給采購組織。任何變更供應商必須提供所有能證明變更可以導入的文件。只有采購組織認可變更后才可以導入。3、變更導入首樣評估FAI要求供應商在新設備、模具、治具、儀器、供應商、材料、改善對策、作業方法導入時要進行首樣檢驗，以確保產品符合規格要求。首樣檢驗必須由品質工程師或檢驗員來實行。首樣檢驗應包含外觀、尺寸、電氣/機械/生物/化學性能及可靠性測試數據。首樣檢驗的報告要寫明供應商名稱、供應商產品型號、采購組織的料號和報告編號。報告中的數據必須經過審核，包括目視檢驗結果、使用檢驗工具量測的參數。供應商在產品出貨前必須提交通過其內部批準的首樣檢驗報告，由采購組織做最終審核。四制程稽核要求供應商內部項目團隊，對其生產制程，用采購組織的制程稽核表（QPA），代表采購組織定期（每月或每季度）進行制程稽核。并將稽核問題點發給采購組織，雙方共同追蹤責任部門改善。采購組織也要制定年度稽核計劃，對供應商進行現場稽核。11五持續改進要求供應商每周通過帕累托圖，找關鍵的不良現象或不良要素，進行持續改善。持續改進的周期性方法如圖31所示，也可認為是“計劃執行檢查糾正”（PDCA）方法的一個變體。以周報形式提供給采購組織。圖31持續改進周期通過監控執行績效情況和收集反饋，識別需要改進的領域分析數據，以識別原因、一般因素或“隱藏的”信息計劃并執行績效改進措施通過監控執行績效情況和收集反饋，對效果進行評估12四、采購后質量管理一來料品質檢驗1、IQC的應具備的素質IQC應熟知意檢驗規格、檢驗方法、質量判定方案；對于新類別料件、新標準，應學習研究其技術原理；應按照規定的抽樣方案進行抽樣，抽取樣品應具有的代表性，按照規定的檢驗方法檢驗零部件的各項規格參數，并將測試結果與規格進行比較，根據抽樣方案，確認是允收還是拒收。對來料的關鍵品質特性計算CPK值進行管控。抽樣檢驗中每一個拒收批和CPK值小于133的批次，都應要求供應商采取糾正預防措施。2、抽樣方案轉移規則GB/T2828中將檢驗分為正常檢驗、加嚴檢驗和放寬檢驗。采購組織在此基礎上，可增設免驗機制，對品質穩定的供應商、連續檢驗合格達到一定批次，且使用無異常的料件，實施免驗。以減少檢驗成本，增近雙方的互信程度。3、IQC工作原則抽樣嚴謹、公平公正的品質判定、尊重供應商、在過程中標識清晰。二VLRR管理VLRR指采購組織確認生產線上使用的供應商產品的不合格率,是采購組織每月或每周發現的供應商不合格產品數與該月或該周生產線上投入的供應商產品總數之比率，其單位以DPPM表示。采購組織應每年與供應商確認一個VLRR目標，每月或每周統計各個供應商VLRR實際達成率，對VLRR超標及有集中性的不良項目，要求供應商采取糾正預防措施。三使用異常處理1、制程異常定義同一生產時段（如2小時）內同一零件同一不良現象由同一不良原因造成超過一13定不良率（如03）或一定數量（如3臺）以上產品不良或由多種原因造成超過一定不良率（如1）或一定數量如10臺以上產品不良。2、市場異常定義采購組織市場上任意一個時期內（如連續3個月）同一機種同一零件由同一原因造成的同一不良現象之不良產品超過一定數量（如10臺）。3、異常處理流程1異常接收根據接收到的不良品或不良圖片，公正的評判該異常是否為來料品質不良引起。2收集異常信息發生時間、發生地點、使用時的不良現象、零部件不良現象、型號、批次、使用量、不良數等；3反饋供應商改善要求供應商提供零部件庫存品、在驗品、在途品、供應商庫存品、半成品、原材料等進行處理如返工、篩選、報廢、讓步使用。并在規定期限內查明產生原因與流出原因，采取糾正預防措施（CLCA）。4應急處理協助相關部門統計使用到不良風險批次零部件的半成品、產出品、市場或客戶端產品的數量，并提出處理意見，與相關部門共同協商解決。5對策品追蹤追蹤供應商的對策實施的有效性；首先追蹤對策品（改善品、返工品、篩選合格品、變更品）在供應商端的全檢與抽樣結果。來料后，IQC加嚴抽樣方案進行抽檢；檢驗合格后，通知相關部門共同追蹤料件使用情況。四損失賠償與處罰1、損失賠償因來料品質不良引起的交期延誤，由陸運、海運改為空運的差價；或造成使用部門返工、停線、重新檢驗挑選、擋產的工時損失,需要供應商賠償損失。2、違約處罰按照品質合約，對供應商如下行為進行違約處罰私自更換材料供應商、私自將生產外包或半外包、私自變更、重復發生、重大工時損失、發現其原材料/制程質量/信賴性等問題，未向采購組織報備并擅自評估或降低質量標準、采購組織退貨的料件未經處理或處理不徹底重新交貨、偷工減料、VLRR連續超標、安規問題等。14五供應商評級1、評級要素及權重按采購組織需求定制的評級要素包括1技術（30）產品技術水準；2品質（32）批退率、異常件數、損失工時數、VLRR；3服務（8）失效分析能力、改善措施、技術支持、時效性；4交期（15）足量按時交付；5價格（15）中標率、更多的優惠條件。2、等級劃分一般分為A85以上、B（7585）、C（6575）、D（65以下）級，對不同等級的供應商進行訂單調整與開發限制。3、評級頻率視采購組織的模規大小定義評級頻率，常見的有每月評級、每季度評級。4、訂單調整在一個評級周期內，對A、B級供應商適當增加訂單量，C、D級的供應商減少其訂單量；需減少C級供應商的新料開發量，停止D級供應商新料開發（禁止新料投標），對于連續C級的供應商應按D級供應商處理。對于連續D級的供應商應評估取消其供應商資格。六合格供應商輔導采購部門需規范合格供應商輔導機制，明輔導時機、方式及內容使合格供應商符合采購組織要求。1、輔導時機采購組織可根據問題的嚴重性,明確發生哪些問題，需要對供應商進行輔導,如表”41”所示。表41供應商輔導時機問題性質問題現象有害物質不合格供應商發生重大品質不良發生材料可靠性不良、安規不良15零部件不良造成成品或半成品整批返工、停線、擋產市場發生批次性原材不良導致市場批次性返工或退貨同一料件出現連續三批退貨同一問題三個月內重復發生VLRR連續兩個月超標市場有批次性原材不良導致客訴供應商發生一般品質不良有必要追蹤供應商的對策實施狀況及效果在定期評級中被評為D級供應商的整體品質表現欠缺定期稽核結果為“不合格”2、輔導方式采購組織可根據問題的嚴重性、供應商的遠近、輔導成本高低，來確定是采用實地輔導、供應商來人檢討、郵件或電話會議的方式，如表42所示。表42供應商輔導方式異常類別供應商位置主要輔導方式工廠當地實地輔導境內其他地區實地輔導或供應商來人檢討重大品質不良境外郵件或電話會議（若有必要請供應商來人檢討）工廠當地實地輔導或供應商來人檢討境內其他地區郵件或電話會議一般品質不良境外郵件或電話會議工廠當地實地輔導或供應商來人檢討境內其他地區實地輔導或供應商來人檢討或電話會議整體品質表現欠缺境外郵件或電話會議3、輔導內容針對產品原材品質、可靠性不良，可根據如下重點項目進行審核輔導,如表43所示。表43供應商輔導內容項目內容問題點描述1重點確認采購組織工廠內導致的問題及影響并共享給供應商；2供應商廠內的問題點描述；原因分析1切實稽核供應商的原因分析是否徹底，是否是真正原因，風險批次的分析是否合理。2源頭流入，可偵測性偵測（廠商可否發現及擋下不良）、過濾（IQC可否發現及擋下不良）短期對策短期對策的有效性及改善措施導入狀況的稽核長期措施長期對策的有效性及測試驗證，改善措施導入狀況的稽核對策有效性確認根據對策品及改善措施的有效性預防再發生及標準化1所有相關物料是否需同步導入對策2稽核其它需導入對策的物料是否有切實執行教育訓練稽核供應商是否有培訓相關人員16對供應商進行輔導后，需追蹤確認改善成效是否符合預期。七合格供應商資格取消隨市場情況的變化對品質要求、技術要求的提高，成本及交期的壓力，原有供應商可能無法繼續滿足采購組織的要求，需要導入適合采購組織當前需求的供應商；以及供應商組織內部管理的惡化，導致供應商評級被連續評為D級，或輔導過程要求改善的項目，不配合改善，導致不良持續發生。采購組織需定期對合格供應商名錄進行增加與刪除，以確保使用部門能夠選擇到能適應當前需求的供應商。17五、應用案例冠捷科技集團一公司簡介冠捷科技集團前身“艾德蒙海外股份有限公司”是臺灣的一家專業電視制造商，90年代初，集團在福清融僑經濟開發區成立了“冠捷電子（福建）有限公司”，隨后逐步發展成為全球第一大顯示器制造商，占領了全球顯示器制造份額超過30，電視產品也位列全球電視制造市場份額前列。集團目前產品系列包含液晶顯示器、液晶電視、一體機、平板電腦、手機等多項產品。集團實現全球化布局，在中國大陸有福清、北京、武漢、廈門、青島、北海等工廠，海外有巴西、墨西哥、俄羅斯、波蘭等制造基地；遍布全球的3000多個銷售和售后服務中心為客戶提供優質及時的服務。集團以臺灣、福清、廈門兩岸一體為核心的研發中心，結合印度、深圳、上海等多點創研室，確保集團核心技術力，每年俱獲得相當數量的發明專利和諸如紅點（REDDOT）、IF、歐洲EISA、CES等多項國際設計大獎。集團自有品牌AOC在北美市場、歐洲市場、南美市場、亞太市場均表現良好，更占據中國區顯示器市場半壁江山。近年來，隨著PHILIPS顯示器和電視品牌的經營，展現出更加優秀的市場競爭能力。二采購質量管理的實際應用1、采購職責分權管理在實際采購質量管理運作過程中，采購質量管理可以單獨由采購部門執行，也可以分拆到各個專門部門進行更專業的管理。冠捷集團是將采購管理分成1供應商品質工程師專門負責供應商日常品質、供應商評監及定期稽核、供應商品質追蹤，確保達到RD提出的要求。歸屬品質保證處，供應商品保部。2進料檢驗員專門負責來料品質檢驗及駐廠品質檢驗，歸屬品質保證處，供應商品保部。3零件工程師負責零部件設計、開發、承認、變更管理、供應商管理、供應商18認證及管理、不良分析、材料環境有害物質管理（HSF）。歸屬研發處的零部件研發。4先期采購員負責新機種報價、價格管控、訂單分配統籌及產能規劃、制定采購策略、供應商評監、參與供應商評價和優勝劣汰管理、開展成本降低。歸屬采購處。5物管員負責物料請購確認、交貨計劃及追蹤、排程協調、庫存控制與分析、料況統籌等，歸屬采購處。2、供應商管理規范化針對供應商管理專門制定供應商評鑒及管理程序，對新供應商評鑒、合格供應商管理做出了祥細的規定。采購質量管理的前期新供應商選擇，主要是由先期供應商品質工程師、先期采購員、零件工程師共同完成。而后期合格供應商的采購質量管理工作，被專門交