一機組特點（一）軋機采用液壓壓上方式，實現AGC自動控制。具有恒輥縫位置控制，恒壓力控制，秒流量控制，厚度預控、厚度監控（AGC）。（二）軋機、卷取、開卷機的電機采用直流傳動，控制自動化系統采用先進的PLC及遠程通訊技術，通過兩級網絡（現場總線和以太網）將軋機供電、傳動控制、自動化系統、HMI、遠程I/O聯成一體并統一設計各系統的接口關系，從而構成了現代化軋機的整體自動化控制系統。（三）板型控制采用：軋輥傾斜、工作輥具有正負彎輥、中間輥橫移、中間輥正彎控制手段。（四）軋制線標高采用階梯塊和斜楔調整。（五）AGC油缸和位置傳感器集成布置。（六）開卷機具有CPC自動對中功能。（七）機組主要檢測元件有X射線測厚儀，張力計。（八）工藝潤滑系統設置供液裝置、磁過濾、攪拌裝置、撇油裝置及真空過濾裝置。（九）軋機軋輥潤滑采用油氣潤滑，潤滑效率高，提高軸承壽命，潤滑油耗量低，污染低、維護量小。

二機組結構機組結構主要包括開卷機、三輥直頭機、入口彎曲輥、入口測張轉向輥、1#卷取機、1550六輥可逆冷軋軋機、剪切機、出口彎曲輥、出口口測張轉向輥、2#卷取機、換輥裝置、軋輥冷卻和潤滑系統、軋機液壓系統、集中稀油潤滑系統、軸承油氣潤滑系統、煙霧排放系統等。三軋機故障及處理方法一）AGC系統1AGC系統又稱為自動輥縫控制系統（automaticrollgaugecontrol），AGC系統在軋機應用領域中的工作原理是當軋機的軋制力發生變化就會實現軋機的自動補償和調整動作，用測厚儀測得板材實際厚度與給定厚度比較，將偏差以電壓的形式通過伺服閥達到控制液壓缸的動作，調整軋機的軋輥輥縫，從而使出口板厚恒定，保證產品的目標厚度，同板差、異板差達到性能指標要求。該軋機有2個壓上缸，分別位于操作側和驅動側，每個壓上缸各有1個壓力傳感器、伺服閥和電磁溢流閥。伺服閥的供油管路前后各有1個液控單向閥。壓上缸壓上時2個單向閥處于開通狀態，電磁溢流閥做溢流閥用（壓上缸的進油口壓力大于調定壓力時溢流）。壓上缸下降時電磁溢流閥換向進行卸荷，液控單向閥關閉油路對伺服閥進行保護。2AGC系統故障分析及處理（1）兩側AGC液壓缸從快抬位置（228mm）快速上升到10mm輥縫位置的過程中，一側無動作導致傾斜超限。可能引起該現象的原因有：電磁溢流閥閥芯卡死，一直在進行卸荷。判斷是否卡死的依據有電磁溢流閥是否異常發熱和是否有卸荷的聲音。處理方法--更換電磁溢流閥，需要注意的是更換完成后需要調節新閥至指定的溢流壓力值；伺服閥航空插頭里的信號線發生脫落，表現為伺服閥給定值和反饋值相差超過5%，處理方法更換航空插頭；伺服閥內泄嚴重，更換伺服閥；（2）換輥后在校輥過程中到軋制力差清零步驟時，兩側液壓缸位置傾斜大于0.7mm報警無法正常校輥，可能的原因有：中間輥或工作輥安裝偏差大。通過觀察在壓上至標定軋制力過程中軋制力和兩側AGC缸位置變化，如位置變化同步，完成后軋制力差大于200KN，處理方法換輥；或者壓力傳感器異常，更換壓力傳感器；如AGC缸位置變化不同步，觀察哪一側與輥縫變化相差大，更換伺服閥。（二）集中稀油潤滑系統1壓力低報警?？赡茉蚣疤幚矸椒ㄓ校海?）溫度過高，開啟冷卻閥門（2）過濾器堵塞，切換備用濾芯（3）安全閥調節不合適，調整安全閥2壓力高報警。可能原因及處理方法有：（1）溫度過低，關小冷卻閥門，打開加熱器（2）安全閥調節不合適，調整安全閥（三）換輥車無法換輥（工作輥負彎壓力大于20bar，正彎壓力大于70bar為正常）。可能原因及處理方法有：1高壓輔助泵或主泵壓力低；觀察溫度，如果正常切換備用泵2主泵及輔助泵壓力正常，正彎與負彎壓力低，更換比例減壓閥，如果無效，通知電氣人員更換比例減壓閥開口度，一般增加5%（四）板帶厚度波動大?？赡茉蚣疤幚矸椒ㄓ校?測厚儀故障。處理方法為預吸收標定測厚儀；出入口的各個通道的電離室測試噪音，如果StdDev<1‰設備正常。2PLC和SONY磁尺。方法為重啟PLC和SONY磁尺。3軋輥輥系誤差大。在位置模式，軋制力達到7000KN時保持10分鐘不要轉動，然后再讓速度提到120。在軋制力模式下軋制力達到5000KN保持1