機械制造工藝學課程設計指導湖南工業大學機械工程學院 第二章機械加工工藝規程的制定 第一節零件的分析與毛坯的選擇 第二節工藝路線的確定 第三節工序設計及工藝文獻的填寫 附錄一機械制造技術基礎課程設計闡明書實例 附錄二部分有關原則………第一章概述機械制造技術基礎課程設計，是以切削理論為基礎、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術基本能力的培養；是綜合運用機械制造技術的基本知識、基本理論和基本技能，分析和處理實際工程問題的一種重要教學環節；是對學生運用所掌握的“機械制造技術基礎”知識及有關知識的一次全面訓練。機械制造技術基礎課程設計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內容進行的設計。即以所選擇的一種中等復雜程度的中小型機械零件為對象，編制其機械加工工藝規程，并對其中某一工序進行機床專用夾一、課程設計的目的機械制造技術基礎課程設計是作為未來從事機械制造技術工作的一次基本訓練。通過課程設計培養學生制定零件機械加工工藝規程和分析工藝問題的能力，以及設計機床夾具的能力。在設計過程中，學生應熟悉有關原則和設計資料，學會使用有關手冊和數據庫。1、能純熟運用機械制造技術基礎課程中的基本理論以及在生產實踐中學到的實踐知識，對的地處理一種零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。2、學會使用手冊、圖表及數據庫資料。掌握與本設計有關的多種資料的名稱、出處，可以做到純熟運用。二、課程設計的內容規程及工藝裝備設計課程設計包括編制工藝規程、設計夾具及編寫課程設計闡明書三(1)編制工藝規程工藝規程的編制重要包括如下四個內容：①零件工藝分析。抄畫零件圖，熟悉零件的技術規定，找出加工表面的成型措施。②確定毛坯。選擇毛坯制造措施，確定毛坯余量，畫出毛坯圖。劃分加工階段，選用加工設備及工藝裝備。④進行工藝計算，填寫工藝文獻。計算加工余量、工序尺寸，選擇、計算切削用量，確定加工工時，填寫機械加工工藝過程綜合卡及機械加工工序卡。(2)課程設計闡明書。內容包括：課程設計封面、課程設計任務書、目錄、正文(工藝規程和夾具設計的基本理論、計算過程、設計成果)、參照資料。1、基本規定(1)工藝規程設計的基本規定機械加工工藝規程是指導生產的重要技術文獻。因此制定機械加工工藝規程應滿足如下基本規定：①應保證零件的加工質量，到達設計圖紙上提出的各項技術規定。在保證質量的前提下，能盡量提高生產率和減少消耗。同步要盡量減輕工人的勞動強度。②在充足運用既有生產條件的基礎上，盡量采用國內外先進工藝應規范化、原則化。工藝規程的格式與填寫措施以及所用的術語、符號、代號等應符合對應原則、規定。2、學生在規定的時間內應交出的設計文獻(1)零件圖1張(2)機械加工工藝過程綜合卡1套(3)機械加工工序卡1張(4)課程設計闡明書1份四、課程設計進度安排課程設計計劃時間三周，詳細安排如下：1、設計中制圖按照原則、規范進行。標題欄、明細欄格式見附2、綜合工藝過程卡、工序卡按照附錄規定格式規定填寫。3、工序簡圖應標注的四個部分：(1)定位符號及定位點數；(2)夾緊符號及指向的夾緊面；(3)加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標上加工符號，其中該工序的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應標注粗糙度數值。其他工序不標粗糙度數值；(4)工序尺寸及公差。定位、夾緊符號參見附錄。第二章機械加工工藝規程的編制編制機械加工工藝規程前，應至少具有下列原始資料：②產品的生產類型或者是零件的生產大綱。如有也許，搜集產品的總裝圖、同類產品零件的加工工藝以及生產現場的狀況(設備、人員、毛坯供應)等。編制機械加工工藝規程時，應首先遵照如下原則：①應以保證零件加工質量，到達設計圖紙規定的各項技術規定為②在保證加工質量的基礎上，應使工藝過程有較高的生產效率和③應充足考慮零件的生產大綱和生產類型，充足運用既有生產條件，并盡量做到平衡生產；④盡量減輕工人勞動強度，保證安全生產，發明良好、文明的勞⑤積極采用先進技術和工藝，力爭減少材料和能源消耗，并應符合環境保護規定。編制機械加工工藝規程中，可以按照下列程序進行：①繪制零件圖，分析零件特點，找出重要規定。②確定零件各表面的成型措施及余量，繪制毛坯圖。③安排加工次序，制定工藝路線。③進行工序計算。④填寫工藝文獻。第一節零件的分析與毛坯的選擇一、零件分析工藝特點，同步對零件的工藝性進行研究。1、抄畫零件圖。理解零件的幾何形狀、構造特點以及技術規定，如有裝配圖，理解零件在所裝配產品中的作用。零件由多種表面構成，既有基本表面，如平面、圓柱面、圓錐面及球面，又有特形表面，如螺旋面、雙曲面等。不一樣的表面對應不一樣的加工措施，并且各個表面的精度、粗糙度不一樣，對加工措施的規定也不一樣。2、確定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度規定，結合生產類型，可查閱工藝手冊(或附錄表)中經典表面的經典加工方案和多種加工措施所能到達的經濟加工精度，選用該表面對應的加工措施及通過幾次加工。查多種加工措施的余量，確定表面每次加工的余量，并可計算得到該表面總加工余量。3、確定重要表面。按照構成零件各表面所起的作用，確定起重工藝規程是應首先保證。零件分析時，著重抓住重要加工面的尺寸、形狀精度、表面粗糙度以及重要表面的互相位置精度規定，做到心中有數。1、選擇毛坯制造措施毛坯的種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件及沖壓件。確定毛坯種類和制造措施時，在考慮零件的構造形狀、性能、材料的同步，應考慮與規定的生產類型(批量)相適應。對應鍛件，應合理確定其分模面的位置，對應鑄件應合理確定其分型面及澆冒口的位置，以便在粗基準選擇及確定定位和夾緊點時有所根據。查毛坯余量表(參見附錄),確定各加工表面的總余量、毛坯的尺寸及公差。余量修正。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比，若毛坯總余量比加工總余量小，則需調整毛坯余量，以保證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增長走刀次數，或是減小毛坯總余量。毛坯輪廓用粗實線繪制，零件實體用雙點畫線繪制，比例盡量取1:1。毛坯圖上應標出毛坯尺寸、公差、技術規定，以及毛坯制造的分模面、圓角半徑和拔模斜度等。第二節工藝路線的確定零件機械加工工藝過程是工藝規程設計的中心問題。其內容重要包括：選擇定位基準、安排加工次序、確定各工序所用機床設備和工零件的構造、技術特點和生產批量將直接影響到所制定的工藝規程的詳細內容和詳細程度，這在制定工藝路線的各項內容時必須隨時以上各方面與零件的加工質量、生產率和經濟性有著親密的關系，“優質、崗產、低耗”原則必須在此化解中得到統一的處理。因此，設計時應同步考慮幾種方案，通過度析比較，選擇出比較合理的對的地選擇定位基準是設計工藝過程的一項重要內容.也是保證零件加工精度的關鍵。定位基準分為精基準、粗基準及輔助基準。在最初加工工序中，只能用毛坯上未經加工的表面做為定位基準(粗基準)。在后續工序中，則使用已加工表面作為定位基準(精基準)。為了使工件便于裝夾和易于獲得所需加工精度，可在工件上某部位作一輔助基準，用以定選擇定位基準時，既要考慮零件的整個加工工藝過程，又要考慮零件的特性、設計基準及加工措施，根據粗、精基準的選擇原則，合理選定零件加工過程中的定位基準。一般在制定工藝規程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準以保證到達精度規定并把各個表面加工出來，即先選擇零件表面最終加工所用精基準和中間工序所用的精基準，然后再考慮選擇合適的最初工序的粗基準把精基準面加工出來。二、確定零件加工工藝路線在零件分析中確定了各個表面的加工措施后來，安排加工次序就成了工藝路線確定的一種重要環節。一般機加工次序安排的原則可概括為十六個字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。按照這個原則安排加工次序時可以考慮先主后次，將零件分析重要表面的加工次序作為工藝路線的主干進行排序，即零件的重要表面先粗加工，再半精加工，最終是精加工，假如尚有光整加工，可以放在工藝路線的末尾，次要表面穿插在重要表面加工次序之間；多種次要表面排序時，按照喝重要表面位置關系確定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基準面的加工，最背面工序的可安排清洗、去毛刺及最終檢查。對熱處理工序、中間檢查等輔助工序，以及某些次要工序等，在工藝方案中安排合適的位置，防止遺漏。對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇，重要表面粗、精加工階段要劃分開，假如重要表面和次要表面互相位置精度規定不高時，重要表面的加工盡量采用工序分散的原則，這樣有助于保證重要表面的加工質量。根據零件加工次序安排的一般原則及零件的特性，在確定零件加工工藝路線時，多種工藝資料中簡介的多種經典零件在不一樣產量下的工藝路線(其中已經包括了工藝次序、工序集中與分散和加工階段的劃分等內容),以及在生產實習和工廠參觀時所理解到的現場工藝方案，皆可供設計時參照。設備(即機床)及工藝裝備(即刀具、夾具、量具、輔具)類型的選擇應考慮下列原因：1、零件的生產類型；3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸；5、該工序的加工質量規定以及生產率和經濟性等相適應。選擇時還應充足考慮工廠的既有生產條件，盡量采用原則設備和設備及工藝裝備的選擇可參閱有關的工藝、機床和刀具、夾具、量具和輔具手冊。四、工藝方案和內容的論證根據設計零件的不一樣的特點，可有選擇地進行如下幾方面的工1、對比較復雜的零件，可考慮兩個甚至更多的工藝方案進行分析比較，擇優而定，并在闡明書中論證其合理性。2、當零件的重要技術規定是通過兩個甚至更多種工序綜合加以保證時，應對有關工序驚醒分析，并用工藝尺寸鏈措施加以計算，從而有根據地確定該重要技術規定得以保證。3、對于影響零件重要技術規定且誤差原因較復雜的重要工序，需要分析論證怎樣保證該工序技術規定，從而明確提出對定位精度、夾具設計精度、工藝調整精度、機床和加工措施精度甚至刀具精度(若有影響)等方面的規定。4、其他的在設計中需要應加以論證分析的內容。第三節工序設計及工藝文獻的填寫對于工藝路線中的工序，按照規定進行工序設計，其重要內容包1、劃分工步。根據工序內容及加工次序安排的一般原則，合理2、確定加工余量。用查表法確定各重要加工面的工序(工步)余量。因毛坯總余量已由毛坯(圖)在設計階段定出，故粗加工工序 (工步)余量應由總余量減去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面僅需一次粗加工即成活，則該表面的粗加工余量就等于已確定出的毛坯總余量。3、確定工序尺寸及公差。對簡樸加工的狀況，工序尺寸可由后續加工的工序尺寸加上名義工序余量簡樸求得，工序公差可用查表法按加工經濟精度確定。對加工時有基準轉換的較復雜的狀況，需用工藝尺寸鏈來求算工序尺寸及公差。4、選擇切削用量。切削用量可用查表法或訪問數據庫措施初步確定，再參照所用機床實際轉速、走刀量的檔數最終確定。5、確定加工工時。對加工工序進行時間定額的計算，重要是確定工序的機加工時間。對于輔助時間、服務時間、自然需要時間及每批零件的準備終止時間等，可按照有關資料提供的比例系數估算。二、填寫工藝文獻1、填寫機械加工工藝過程綜合卡工藝過程綜合卡的格式參見附錄。該工藝過程綜合卡包括上面內容所述的有關選擇、確定及計算的成果。機械加工此前的工序如鑄造、人工時效等在工藝過程綜合卡中可以有所記載，但不編工序號，工藝過程綜合卡在課程設計中只填寫本次課程設計所波及到的內容。2、填寫指定工序的機械加工工序卡該工序由懂得教師指定。其工序卡的格式參見附錄。該工序卡除包括上面內容所述的有關選擇、確定及計算的成果之外，在工序卡上規定繪制出工序簡圖。工序簡圖按照縮小的比例畫出，不一定很嚴格。如零件復雜不能在工序卡片中表達時，可用另頁單獨繪出。工序簡圖盡量選用一種視圖，圖中工件是處在加工位置、夾緊狀態，用細實線畫出工件的重要第3條。附錄1課程設計闡明書例一CA6140車床撥叉機械加工工藝規程及工藝裝備設計：通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓1、小頭孔φ20以及與此孔相通的φ8的錐孔、M6螺紋孔3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm,小頭孔上端面與其中心件毛坯。查《機械制造工藝設計簡要手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。查《機械制造工藝設計簡要手冊》第41頁表2.2-5,選用加工簡圖加工面加工余量等級加工余量說明HHHHH555要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。(二)制定工藝路線械制造工藝設計簡要手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11,選擇工序I粗銑φ20、φ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立工序Ⅱ粗銑φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑工序Ⅲ粗銑φ50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑工序IV鉆、擴φ20孔，以φ32外圓和T2為基準，采用Z525工序V粗鏜φ50孔，以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床精銑φ20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加精銑φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加粗鉸、精鉸φ20孔，以T2和φ32外圓為基準，采用工序X精銑φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專工序XI半精鏜φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜工序XⅡ鉆、鉸φ8錐孔，以T1和零件中線為基準，采用Z525(三)機械加工余量、工序尺寸及公差確實定量級工序尺寸半精鏜鉆擴序工序內容鑄件上端面上端面下端面精銑φ50孔端面加工余量基本尺寸經濟精度888工序尺寸00000工序余量加工規定：粗銑φ20孔下端面，加工余量4mm;2.切削用量1)確定切削深度ap由于余量較小，故選擇ap=4mm,一次走刀即可完畢。2)確定每齒進給量fz由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據《切削手冊》表3.5,使用YG6硬質合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw(據《簡要手冊》表4.2-35,X51立式銑床)時：3)確定刀具壽命及磨鈍原則根據《切削手冊》表3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm;由于銑刀直徑do=125mm,故刀具使用壽命T=180min(據《簡要手4)計算切削速度vc和每分鐘進給量vrksv=0.8。切削速度計算公式為：kw=kx·ksv=1.0×0.8=0.8,uv=0.2,P=0,m=0.32,T=180min,根據《簡要手冊》表4.2-36,選擇ne=300r根據《切削手冊》表3.24,近似為Pcc=3.3kw,根據機床使用闡明6)計算基本工時tm=L/V=(176+40)/390=0工序Ⅲ粗銑D50上端面，以T4為定位基準,故實際切削速度當n=300r/min時，工作臺每分鐘進給量應為計算切削工時L=72+y+△=72+10=82mm工序IV鉆、擴Φ20孔，以①32外圓和T2為基準，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度到達IT10。1.選擇鉆頭鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角α?=12°,二重刃長度be=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬1=4mm,棱帶長度=1.5mm,2φ=100°,β=30°(1)確定進給量按加工規定確定進給量：查《切削手冊》,f=0.43~0.53mm/r,f=(0.43～0.53)×0.5=(0.215～0.265)mm/r按鉆頭強度選擇：查《切削手冊》表2.8,鉆頭容許進給量為：f=2.0mm/r;按機床進給機構強度選擇：查《切削手冊》表2.9,機床進給機構容許軸向力為8330N時，進給量為f=0.93mm/r。以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝規定，其值為：0.215~0.265mm/r。根據《簡要手冊》表4.2-16,最終選擇進給量f=0.22mm/r。由于是通孔加工，為防止即將鉆穿時鉆頭折斷，故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。根據《切削手冊》表2.19查出，鉆孔時軸向力Fr=2500N,軸向力修正系數為1.0,故F=2500N。根據Z525立式鉆床使用闡明書，機床進給機構容許的最大軸向力為8830N>Fr,故所選進給量可用。(2)確定鉆頭磨鈍原則及壽命后刀面最大磨損程度(查《簡要手冊》)為0.6mm,壽命T=45min.(3)切削速度查《切削手冊》表2.30,切削速度計算公式為：f=0.22,查得修正系數：kw=1.0,=,k=0.85,kw=1.0,故實際的切(4)檢查機床扭矩及功率查《切削手冊》表2.20,當f≤0.26,d?≤19mm時，M=31.78N-m,修正系數均為1.0,故Mc=31.78N·m。由于M<Mm,P<P,故切削用量可用，即：f=0.22mm/r,n=nc=272r/min,vc=15.4m/min3、計算工時查《切削手冊》表2.10,擴孔進給量為：f=0.7~0.8mm/r,并由機根據資料，切削速度v=0.4v,其中v為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔工序V粗鏜D50孔，以D1為定位基準單邊余量z=2.5mm,a,=2.5mm由《簡要手冊》4.2-20查得取f=0.52mm/r計算切削工時工序VI銑斜肩，以D1和T2為定位基準刀具：硬質合金三面刃銑刀現采用X51立式銑床，?。簄=100r/min,故實際切削速度為：fm=f?:Z·nw=0.10×16×10計算切削基本工時：L=l+y+△=12.5+25=37.5mm工序VⅡ精銑D20下端面，以T2為基準查《切削手冊》表3.5,進給量f?=0.5~1.0mm/min,取為0.5mm/r參照有關手冊，確定v=124m/min,采用YG6硬質合金端銑刀，現采用X51立式銑床，根據《簡要手冊》表4.2-36,取nm=300r/minf=f:z·n=0.5×12×300=1800mm/min,取為980mm/min工序Ⅲ精銑D20上端面，以T1為基準切削用量同工序VⅡ工序IX粗鉸、精鉸D20孔，以T2和①32外圓為基準，刀具：專用鉸刀根據有關手冊的規定，鉸刀的進給量為fz=0.8～1.2mm/z,進給量取f?=0.81mm/r,機床主軸轉速取為n=140r/min,則其切削速度為：根據有關手冊的規定，鉸刀的進給量取f=0.48mm/r,機床主軸工序X精銑①50端面，以D1為基準。刀具：硬質合金立銑刀(鑲螺旋形刀片),由《切削手冊》表3.6工作臺每分鐘進給量f,應為：fm=f?·z·nw=0.08×6×210=工序XI半精鏜P50孔，以D1做定位基準。由《切削手冊》表1.6查得，進給量f?=0.25~0.40mm/r,取為工序12鉆、鉸D8錐孔，以T1和零件中線為基準。查Z525機床使用闡明書，現取f=0.22mm/r。查《切削手冊》表2.15,v=17m/min,計算機床主軸轉速：按機床選用nw=680/min,因此實際切削速度為：工序Ⅲ鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準(1)鉆螺紋底孔φ4.8mm刀具：高速鋼麻花鉆根據《切削手冊》查得，進給量為f=0.18～0.22mm/z,現取查《簡要手冊》表4.2-15,取n=960r/min。因此實際切削速度為：計算切削基本工時：(2)攻螺紋M6刀具：絲錐M6,P=1mmn?=318r/min,按機床使用闡明書選用：n=272r/min,則v=5.1m/min;機動時，l=6+4=10mm,計算切削基本工時：工序XIV銑斷，以D1為基準。根據《簡要手冊》表4.2-39,取n=100r/min,故實際切削速度為：此時工作臺每分鐘進給量f,應為：查《簡要手冊》表4.2-40,剛好有fm=400mm/min。計算切削基本工時：趙家奇，機械制造工藝學課程設計指導書2版機械工業出版社，2023.10.李益民主編，機械制造工藝設計簡要手冊機械工序言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的所有基礎課、技術基礎課以及大部分專業縱機構相連，二下方的φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的φ8的錐孔、M6螺紋孔。3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭直度誤差為0.07mm,小頭孔上端面與其中心已知此撥叉零件的生產大綱為5000件/年，零件的質量是1.0Kg/個，查《機械制造工藝設計簡要手冊》第2頁表1.1-2,可確定該撥叉生產類型為中批生產，因此初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序合適集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。1、確定毛坯種類：零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件構造又比較簡樸，生產類型為中批生產，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡要手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。2、確定鑄件加工余量及形狀：查《機械制造工藝設計簡要手冊》第41頁表2.2-5,選用加工余量為MA-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：號基本尺寸HHHHH555孔降一級孔降一級3、繪制鑄件零件圖(一)選擇定位基準：1粗基準的選擇：以零件的小頭上端面為重要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為制造工藝設計簡要手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11,選擇零工序01粗銑φ20、φ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序02粗銑φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序03粗銑①50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序04鉆、擴φ20孔，以①32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序05粗鏜φ50孔，以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；工序06銑斜肩，以D1和T2為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序07精銑①20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序08精銑φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序09粗鉸、精鉸φ20孔，以T2和φ32外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾工序10精銑φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；工序11半精鏜φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；工序12鉆、鉸φ8錐孔，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；工序13工序14工序15工序16鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床并采用(三)機械加工余量、工序尺寸及公差確實定：內容鉆擴號工序粗銑φ20孔粗銑φ20孔量00最大工序余量最小最大下端面精銑φ20孔上端面8880003、確定切削用量及時間定額：工序01粗銑φ20、①50下端面，以T2為粗基準。1.加工條件加工規定：粗銑①20孔下端面，加工余量4mm;刀具：YG6硬質合金端銑刀。銑削寬度ac≤90,深度ap≤6,齒數z=12,故根據《機械制造工藝設計簡要手冊》(后簡稱《簡要手冊》)表3.1,取刀具直徑do=125mm。根據《切削用量手冊》(后簡稱《切削手冊》)表3.16,選擇刀具前角γo=0°后角ao=8°,副后角ao3=10°,λs=-10°,主偏角Kr=60°,過渡刃Kre=30°,副偏角Kr'=5°。2.切削用量1)確定切削深度ap由于余量較小，故選擇ap=4mm,一次走刀即可完畢。2)確定每齒進給量fz由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據《切削手冊》表3.5,使用YG6硬質合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw(據《簡要手冊》表4.2-35,X51立式銑床)時：3)確定刀具壽命及磨鈍原則故刀具使用壽命T=180min(據《簡要手冊》表3.8)。4)計算切削速度v和每分鐘進給量vr根據《切削手冊》表3.16,當do=125mm,Z=12,ap≤7.5,f?≤0.18mm/z時，k=knw·ksw=1.0×0.8=0.8,uv=0.2,p=0,m=0.32,T=1根據《簡要手冊》表4.2-36,選擇ne=300r/min,ve=390mm/min,因此，實際進給量和每根據《切削手冊》表3.24,近似為Pcc=3.3kw,根據機床使用闡明書，主軸容許功率6)計算基本工時tm=L/V=(176+40)/390=0.工序02粗銑①20上端面，以T1為定位基準。切削用量和時間定額及其計算過程同工序01。工序03粗銑φ50上端面，以T4為定位基準fm=f·Z·nw=0.13×10×3L=72+y+△=72+10=82mm工序04鉆、擴φ20孔，以φ32外圓和T2為基準，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度到達IT10。1.選擇鉆頭(1)確定進給量f=(0.43～0.53)×0.5=(0.215～0.265)mm/r按機床進給機構強度選擇：查《切削手冊》表2.9,機床進給機構容許軸向力為8330N時，進給量為f=0.93mm/r。根據《切削手冊》表2.19查出，鉆孔時軸向力F=2500N,軸向力修正系數為1.0,故(2)確定鉆頭磨鈍原則及壽命后刀面最大磨損程度(查《簡要手冊》)為0.6mm,壽命T=45min.(3)切削速度查《切削手冊》表2.30,切削速度計算公式為：(4)檢查機床扭矩及功率查《切削手冊》表2.20,當f≤0.26,d?≤19mm時，M=31.78N·m,修正系數均為1.0,故Mc=31.78N-m。f=0.22mm/r,n=ne=272r/min查《切削手冊》表2.10,擴孔進給量為：f=0.7～0.8mm/r,并由機床使用闡明書根據資料，切削速度v=0.4v,其中v為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度，故：v=0.4×9.5=3.8m/min,,根據機床使用闡明書選工序05粗鏜50孔，以D1為定位基準。計算切削基本工時：工序06銑斜肩，以D1和T2為定位基準。刀具：硬質合金三面刃銑刀根據《簡要手冊》查得：d=63mm,Z=16。根據《切削手冊》查得：當nw=300r/min時，工作臺每分鐘進給量應為：fm=f·Z·nw=0.10×16×10計算切削基本工時：工序07精銑φ20下端面，以T2為基準。(2)精鉸至①20mmm根據有關手冊的規定，鉸刀的進給量取f=0.48mm/r,機床主軸轉速取為：工序10精銑φ50端面，以D1為基準。d=40,z=6,f?=0.08mm/min工序11半精鏜φ50孔，以D1做定位基準。由《切削手冊》表1.6查得，進給量f?=0.25～0.40mm/r,取為0.27mm/r。由《切查《簡要手冊》表4.2-20,nu取為630r/min。工序12鉆、鉸φ8錐孔，以T1和零件中線為基準。查Z525機床查Z525機床按機床選用nw=680/min,因此實際切削速度為：工序13鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準(1)鉆螺紋底孔φ4.8mm(2)攻螺紋M6基基參照文獻受石R厘國張杰bb.02.4附錄2機制課程設計附表(單位名稱)(圖樣名稱)品簽名(簽名)年月日)簽名)(年月日)比例≥(圖樣代號)審核定位支標注在視圖正面”標注在視圖正面”固定式QQQQ電磁夾緊4.機械加工工藝過程綜合卡片格式 5.機械加工工序卡機械加工工序卡片同時加工件數設計(日期)校對(日期)審核(日期)會簽(日期)(1)工序圖可按比例縮小，并盡量用較少的投影給出。(2)簡圖中的加工表面用粗實線表達。(3)對定位、夾緊表面應以規定符號標明。(4)最終，應表明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。經濟精度公差等級合用范圍L→滾壓(或拋光)合用于除淬火鋼以外的金屬材料粗車→半精車→磨削除不適宜用于有色金火鋼件的加工重要用于有色金屬粗車→半精車→粗磨→精磨→鏡面磨IT5以上IT5以上IT5以上重要用于高精度經濟精度公差等