供應鏈環境下某汽車企業整車訂單交付一體化研究(1)幻燈片PPT本課件PPT僅供大家學習使用學習完請自行刪除，謝謝！本課件PPT僅供大家學習使用學習完請自行刪除，謝謝！供應鏈環境下某汽車企業整車訂單交付一體化研究(1)幻燈片PP供應鏈環境下某汽車企業整車訂單交付一體化管理研究目錄課題產生背景、意義和技術路線1整車訂單交付一體化改進和創新2綠色、敏捷、智慧供應鏈研究3整車訂單交付一體化創新與不足4供應鏈環境下某汽車企業整車訂單交付一體化管理研究目錄課題產生課題產生背景第三利潤源物流被稱為繼“資源”，“人力”之后第三利潤源第四利潤源企業也在通過提高供應鏈運作效率，實現利潤增加，看到其巨大的價值空間，導致各廠家快速擴張可持續發展需求市場競爭激烈產能庫存壓力整車訂單交付一體化研究和改進課題產生背景第三利潤源第四利潤源導致各廠家快速擴張可持續發展整車訂單交付一體化研究概念OTD縮短OTD庫存汽車行業中的年庫存持有成本約占產品價值的15%左右，庫存水平的高低直接造成各整車制造商在利潤上的差異，而整車制造商的約12%的零件采購成本則是由零部件供應商的物流活動所引起的。整車訂單交付OTD(OTD是從訂單建立到產品交付的過程)，這是4S店經銷商依據客戶訂購情況和季節性預測數據，向供應鏈后方發出訂單需求，訂單在企業資源系統中流轉并拉動制造系統運作，最終將整車交付經銷商的過程。買車顧客的訂單周期是小于OTD周期的，經銷商訂單必需具有預測性，緩沖庫存是必需。兩個周期的差距越小，經銷商的預測時間段就越短，準確性越高，緩沖庫存的數量也可以大大減少。當OTD小等于最終買車顧客的訂單周期時，經銷商不再需要進行預測，也不需要緩沖庫存，供應鏈內實現即時生產。整車訂單交付一體化研究概念OTD縮短OTD庫存汽車行業中的年研究目的整車訂單交付一體化研究技術路線研究供應鏈管理在該汽車企業創新與實踐，包括自身供應鏈內改進，以及一體化供應鏈向經銷商和供應商端的創新性延伸改進根據供應鏈分工、分模塊進行整車訂單交付一體化管理研究提出進行智慧、敏捷、綠色供應鏈研究和發展方向設想一體化研究一體化改進發展方向降低OTD周期是降低庫存水平，降低運營成本和實現更精益供應鏈運作戰略的最重要前提研究目的整車訂單交付一體化研究技術路線研究供應鏈管理在該汽車某汽車企業供應鏈框架圖采購流程物流部銷售預測分析制造部采購部規劃部銷售訂單及預測管理經銷商管理生產制造管理整車出廠物流管理整車生產計劃管理零部件計劃管理零件入廠物流管理銷售訂單管理經銷商訂單需求整車庫存管理整車產能管理生產計劃管理訂單生產執行零件產能控制零件庫存管理物料計劃管理供應商全過程管理零件供應商供應管理中長期預測計劃管理包裝器具管理設備管理整車運輸管理整車倉儲管理零部件運輸管理RDC/CC管理物料拉動上線現場物流規劃人員管理生產制造控制工藝管理制造規劃市場部TotalCostSourcingTotalCostSourcing某汽車企業供應鏈框架圖采購流程物流部銷售預測分析制造部采購部整車訂單一體化管理（大循環）OTD一體化管理系統訂單及預測管理SAP生產計劃管理SAP-VFS零部件計劃管理SAP-HARP入廠物流管理SAP-ESchedule生產制造管理FlexMelos成品物流管理SAP經銷商管理DMS供應商一體化供應鏈整合有以下4個特征：閉環有基于KPI的客觀評估具有自動控制和糾錯功能供應鏈內不斷改進機制整車訂單一體化管理（大循環）OTD一體化訂單及預測管理生產計整車訂單一體化管理（內循環）a)銷售訂單管理b)銷售預測分析2)訂單及預測管理a)整車庫存管理b)整車產能管理c)生產計劃管理d)訂單生產執行e)中長期計劃管理3)生產計劃管理a)零件庫存管理b)零件產能管理c)物料計劃管理d)零件供應商供應管理e)供應商全過程管理f)TotalCostSourcing（總價定點管理）4)零部件計劃管理a)包裝器具管理b)零部件運輸管理c)RDC/CC管理d)物料拉動上線e)現場物流規劃5)入廠物流管理a)設備管理b)人員管理c)生產制造控制d)工藝管理e)制造規劃6)生產制造管理a)整車倉儲管理b)整車運輸管理7)成品物流管理訂單整車交付市場部市場部物流部/市場部物流部/采購部物流部/采購部制造部/物流部物流部/市場部1)經銷商管理整車訂單一體化管理（內循環）a)銷售訂單管理2)訂單及預測供應鏈環境下整車訂單一體化改進供應商內部供應鏈客戶1.供應商全過程管理價值鏈管理向供應商延伸1.整車訂單交付OTD改進內部價值鏈管理改進1.經銷商訂單管理優化價值鏈管理向客戶延伸2.供應商總成本管理

TotalCostSourcing3.供應商本地化制造推進4.進口零件交貨周期改進（包括3PL模式推廣）該汽車企業把供應鏈第四階段作為OTD一體化管理的5年發展目標，通過供應鏈上所有環節的共同努力與持續改善，整合供應商、內部供應鏈和客戶，打造強大的核心競爭能力。7.供應商訂單生產模式推廣（BTO）3.銷售預測準確率提高4.庫存有效性改進2.經銷商訂單看板管理5.國產零件交貨周期改進6.SUP交貨周期改進總計7項改進總計4項改進總計17項改進（8.PT一物流9.小顏色訂單制造策略10.設備備件庫存優化其它5項改進11.流程優化12.售后流程優化IT系統改進

2.生產計劃調整與整車庫存控制流程改進3.SUP流程優化－王港關閉與港口直發模式4.進口件訂貨策略與庫存策略優化5.降低零件在途庫存6.零件庫區面積優化7.整車庫區優化供應鏈環境下整車訂單一體化改進供應商內部供應鏈客戶1.供應商一體化供應鏈環境及供應鏈發展階段供應鏈發展階段一體化供應鏈環境及供應鏈發展階段供應鏈發展階段提高銷售預測準確率當前狀態：

市場部按照不同的車型的不同訂購周期提供物流部相關的車型預測需求，之前在訂購周期內的車型級別的平均銷售預測準確率為75%問題剖析： 由于受到汽車市場波動的影響，在訂購周期內的銷售預測變動較大KPI名稱目前狀態改進目標提高預測準確率75%78%KPI(改進目標）：改進計劃：編號改進工作計劃1.提高汽車市場的預測分析能力，盡可能降低在訂購周期內的銷售預測大幅波動2.深入并細化分析到經銷商訂單與銷售狀況，提高全國輻射到區域到經銷商的整個市場鏈的準確銷售判斷與分析能力，達到銷售預測準確率的提高3.進一步縮短配置件的訂購周期，加速各車型顏色件國產化，以此提高配置之間與顏色之間對市場需求的快速響應，減少銷售波動因素并提高銷售預測準確率提高銷售預測準確率當前狀態：KPI名稱目前狀態改進目標提高預生產計劃調整與整車庫存控制名稱當前狀態改進目標進一步降低庫存汽車企業＋經銷商:61天MIN30-MAX50天當前狀態：

1.市場部月度向公司匯報銷售計劃,經批準后物流部根據其產量需求制定生產計劃。

2.之前汽車企業和經銷商的總庫存平均周轉天數為61天,其中汽車企業庫存周轉天數:20天,經銷商庫存周轉天數:41天存在的問題和問題剖析：

1.由于銷售模式以推動為主，月度批準的計劃往往與真實的市場需求有差異,而且導致經銷商庫存偏高。

2.進口車受到訂購周期太長的制約，不能及時響應市場波動導致進口車總體庫存較高。KPI(改進目標）：改進計劃：編號改進工作計劃1設定新的整車庫存控制方法與原則，包括庫存目標與計算方法，月末庫存合理范圍：Min:35天(汽車企業:7天,經銷商:28天)

Max:45天(汽車企業:10天;經銷商:35天）2改進整車庫存結構，降低經銷商的庫存，與汽車企業滯銷車庫存。3控制汽車企業與經銷商庫存，目標控制：月末庫存合理范圍：Min:33天(汽車企業:5天,經銷商:28天)

Max:43天(汽車企業:8天;經銷商:35天）生產計劃調整與整車庫存控制名稱當前狀態改進目標進一步降低庫存整車訂單變更的緊急響應能力改進當前狀態：

1.尚未正式建立響應市場部緊急訂單變更（顏色或選裝）的系統和業務流程機制問題剖析：

1.SAP系統對訂單變更處理的運行性能不理想

2.對于在線生產的訂單變更涉及較多人工協調和處理環節，需要物流、制造及信息部門各方協同配合以滿足訂單變更響應的時間要求。序號名稱當前狀態改進目標1響應緊急訂單變更的能力N/A6小時編號改進工作計劃1改進SAP系統性能，縮短訂單創建的響應時間。

2建立ITHelpdesk對汽車企業各工廠緊急訂單變更的響應機制，及時運行訂單信息傳遞的系統接口程序。3建立訂單更改協調,重打印，重貼，標簽重刷的SOS操作流程，以滿足目標響應時間。

KPI(改進目標）：改進計劃：整車訂單變更的緊急響應能力改進當前狀態：序號名稱當前狀態改進中長期預測計劃管理當前狀態：

1.規劃部負責整車及動力總成產品中長期（5年）銷量預測報執委會和董事會審核，每年6月及12月更新、發布，同時更新、發布對零部件供應商的產能要求。 2.市場部負責整車短期銷量（12個月）制訂和調整，每月報執委會審議，會后更新、發布。

3.采購部負責依據更新發布的供應商產能要求，提升供應商的合同產能。問題剖析：

1.某些產品項目的中長期銷量預測與實際銷量情況脫節

2.整車中長期銷量預測變化波動，尤其在去年特別明顯，年初與年末預測相差20~35%編號改進工作計劃1在產品項目實施過程的關鍵節點加強相應的對產品生命周期產量預測審核評估，做出及時調整2增加每季度對中長期銷量預測的動態檢測，以便及時調整當年及未來五年的中長期銷量目標3進一步優化供應商產能監控流程，跟蹤中長期預測及供應商產能要求的變化，及時提升供應商的合同產能改進計劃：中長期預測計劃管理當前狀態：編號改進工作計劃1在產品項目實施進口件訂貨策略與庫存策略序號名稱當前狀態改進目標1生產性物料老木箱數1501990編號改進工作計劃1將“高價值高空運費零件”的安全庫存設0；2按照空運采購周期來發布“高價值低空運費零件”海運訂單和預測，必要時將運輸方式改為空運。3將緩慢銷售配置的特殊進口件安全庫存設04嚴密監控上述3種零件的庫存情況。5生產計劃根據整車庫存，車型計劃以及實際銷售情況，結合各工廠提交的高價值高空運費進口零件的庫存情況及周度進口件訂貨報告，批準的前提下，制作RollingSchedule。6根據該RollingSchedule制定進口件的訂單和預測。對非高價值的進口零件，綜合考慮各方面的因素，設定少量的安全庫存。KPI(改進目標）：改進計劃：當前狀態：

1.安全庫存根據RollingSchedule的變化情況由各制造工廠每周進行調整。

2.進口件訂貨組每周CentralOrderingMeeting上匯報各車型的庫存情況，和安全庫存目標。問題剖析：

1.安全庫存策略制定和調整比較被動。

2.沒有將進口件安全庫存的設定和進口件價值及運費等因素結合起來。進口件訂貨策略與庫存策略序號名稱當前狀態改進目標1生產性物料縮短進口零件OTD當前狀態：

1.16%的海外直接采購供應商(41家)提供的OTD周期高于合同中規定的2周。

2.進口海運目前每周僅一班船，部分集箱需要在港口等待下一班船，使得運輸時間增長。問題剖析：

1.在定點進口零件時沒有和海外供應商充分溝通OTD要求，對供應商是否能做到2周OTD也沒有進行評估。

2.在定點海運承運商時曾要求每周提供2次運輸服務，以降低運輸時間，但沒有找到能提供此服務的合適的承運商。序號名稱當前狀態改進目標1縮短海外直接采購周期8周7周KPI(改進目標）：改進計劃：編號改進工作計劃1通過預報關的方式將清關商檢時間縮短2天。2和一般采購通力合作，對箱量較集中的航線尋找合適承運商，研究1周2班船的可行性。3對現有OTD高于2周的海外直接采購零件，與供應商談判要求縮短。4對新增海外直接采購供應商，在定點時和供應商充分溝通OTD要求，不定點不符合SOR規定的供應商。5協同生產采購推進進口零件本地化生產，以縮短訂貨周期，加快供應鏈響應速度。縮短進口零件OTD當前狀態：序號名稱當前狀態改進目標1縮短海縮短國產零件訂貨OTD當前狀態：

1.48%的主機廠城市的國內供應商的Leadtime是2天

2.97%的非主機廠城市的國內供應商的Leadtime是2天問題剖析：

1.汽車企業給國內供應商的Leadtime1~2天

2.外省供應商涉及運輸周期，1天時間無法響應交貨序號名稱當前狀態改進目標1縮短國產零件采購周期2天1天2該汽車企業全國各主機廠全面實施2天1天編號改進工作計劃1將所有車身車間國產零件的OTD從2天降為1天2將總裝車間國產零件的所有上海地區的供應商OTD從2天降為1天3將總裝車間國產零件的所有非上海地區的供應商OTD從2天降為1天KPI(改進目標）：改進計劃：縮短國產零件訂貨OTD當前狀態：序號名稱當前狀態改進目標1供應商全過程管理當前狀態： 沒有專門部門在供應商定點中參與并提出服務方面的要求，建立物流評審體系并對供應商物流要求進行技術評審。問題剖析：

1.全球項目供應商要求過長的Leadtime 2.全球項目供應商不能滿足該汽車企業的精益物流序號名稱當前狀態改進目標1供應商先期物流資質評審無建立2供應鏈管理中對物流要求的KPI和標準無建立KPI(改進目標）：改進計劃：編號改進工作計劃1建立供應商先期物流資質評審體系。2按確認的業務需求開發系統3根按SOR進行服務評估。4對關鍵供應商的物流體系進行診斷，設立KPI,協助其不斷改進5進行供應商的物流體系評審，依據KPI指標發布PRR，并在采購系統中共享數據供應商全過程管理當前狀態：序號名稱當前狀態改進目標1供應商先TotalCostSourcing當前狀態：

新車型項目上，供應商先期物流報價比主機廠聯運后期實際運作的單車成本低62RMB。物流無法得到準確和細分的物流報價信息。問題剖析：

對于全球聯合采購零件，在Globalleaderbuyer提供給采購之前，需要得到物流部的認可，此流程正與Global供應鏈溝通中；改進計劃：1.采購、物流、財務部門對業務需求達成一致，并在IT評估下，已經完成共享BidderList初步計劃；2.總價采購定點流程（TotalCostSourcing）基本定稿，正準備走各部門經理、總監會簽流程；編號改進工作計劃1完成對EP系統進一步需求改進，其中包括相關流程制定與接口開發2正式啟動SupplyChainAdvancedManagement，其中包括：相關流程制定、評分標準制定等3在后續新車型項目上先行實施總成本定價流程。4與Homeroom確認SupplyChainCost計算結果5所有項目上全面推廣實施總成本定價流程。TotalCostSourcing當前狀態：編號改進工作降低備件庫存資金占設備資產比率當前狀態：

1.備件庫存指標的確定與生產響應的需求關聯緊密，確定長期的控制目標有利與各相關工作的開展。

2.目前的狀態：庫存資金占設備資產比例率達到了3.88%。在同行中已經處于領先水平，同行水平在4.0%～5.0%間。問題剖析：

1.為增值性的業務活動，可以提高公司資金的利用率。

2.若平衡不好關系，將對影響設備運行、生產計劃造成影響。

3.工作按期完成將對以后的目標制定和方法創新提供良好的示范效應。序號名稱當前狀態改進目標1庫存資金占設備資產比率3.88%3.7%編號改進工作計劃1控制新項目、新設備所增加備件的比率（減少庫存1000萬）2通過寄售、招標等方式提高生產輔料的庫存周轉率（減少庫存350萬）3通過修復利用替代進口，降低申購量（減少庫存600萬）4控制采購申請，提高緊急采購物料的準確性（減少庫存18萬）改進計劃：通過以下方法的推進，在今年使庫存資金減少2000萬，為提出更高的目標要求做準備。KPI(改進目標）：降低備件庫存資金占設備資產比率當前狀態：序號名稱當前狀態改進整車倉儲優化當前狀態： 城市J年外借VDC從年初的9個，已整合至目前5+1個，但布局仍分散，庫存不精益 城市D年需通過外借VDC來克服產銷波動，庫存不精益 城市S廠內VDC能夠滿足產銷，通過廠內挖潛盡可能克服外借VDC的風險問題剖析： 整車庫存不精益，城市JVDC外庫需集中、整合管理；應通過廠內挖潛盡可能克服外借VDC的風險序號名稱當前狀態改進目標1城市S廠內VDC擴建項目無外庫

無外庫；通過廠內VDC擴建克服2城市D控制整車庫存1個外庫；7.3萬M2

無外庫3城市JVDC規劃（集中、整合、精益）5+1個外庫；61萬M23+1個外庫；39萬M2編號改進工作計劃1城市S基地，通過廠內資源的建設與交付、峰值階段批量南移的策略，不租借外庫。2城市D基地，通過控制產銷，確保不租借外庫。3城市J基地，通過廠內挖潛、整合廠區周邊資源，優化SUP流程，實現整車儲運的集中運作。KPI(改進目標）：改進計劃：整車倉儲優化當前狀態：序號名稱當前狀態改進目標1城市S廠內V綠色、智慧、敏捷供應鏈研究降低排放提高能源利用率縮短OTD周期快速響應客戶綠色供應鏈GreenSupplyChain敏捷供應鏈AgileSupplyChain供應鏈運作透明化供應鏈管理智能化智慧供應鏈SmartSupplyChain進一步降低整車訂單交付周期綠色、智慧、敏捷供應鏈研究降低排放縮短OTD周期綠色供應鏈敏建立供應鏈安全保障體系供應鏈面臨諸多挑戰產品及配置不斷增加，產量持續上升新基地、新工廠零部件全球定點，海內外供應商增加，供應鏈被拉長影響因素產能限制供應商財務狀況、勞資狀況（如罷工）地緣政治因素全球自然災害物流運作的影響對策優化整合供應鏈（如分布、數量）加快關鍵件國產化關注二級/三級供應商本地化實施及產能管理協同采購、質量部門共同實施供應商質量項目，提高供應商能力建立供應鏈安全保障體系供應鏈面臨諸多挑戰敏捷供應鏈的整體規劃以汽車企業為龍頭，規劃配套供應商在工廠周邊，逐步形成汽車城的規劃全新的基地供應鏈整體規劃，考慮全局，形成閉環智能體系在貫穿供應鏈全程的同時向兩端延伸前瞻性地運用最新技術、理念與運作模式規劃鐵路入廠，工廠靠近碼頭，形成水運、路運、鐵運立體交通網絡整車廠內物流運輸的自動化規劃方向敏捷供應鏈的整體規劃以汽車企業為龍頭，規劃配套供應商在工廠周協同合作與信息透明信息交互平臺與供應商、經銷商和第三方物流企業間信息的高度共享，形成一體化信息交互平臺，致力于信息共享和集成預測、生產計劃、物料計劃及整車零部件庫存的信息共享集成訂單、運輸、生產、產能、包裝、庫存、報警等全過程業務信息收集的透明及快速傳遞供應鏈可視性提高供應鏈信息的可視性完善訂單跟蹤管理體系各個過程狀態的可視性利用可視性使整個配送過程得到有效控制企業合作共享打破企業界限，實現跨企業合作，將供應鏈管理流程延伸到供應商(包括二、三級及原材料)及經銷商原材料資源共享，能源等應急資源共享協同合作與信息透明信息交互平臺與供應商、經銷商和第三方物流企智慧物流是第三次信息技術革命產物智慧物流企業的智慧供應鏈更透徹的感知更全面的互聯互通更深入的智能化產品智能可追溯網絡系統物流可視化智能網絡系統智能化企業物流配送中心智慧物流包含三個維度智慧物流的四大應用領域智慧物流是第三次信息技術革命產物智慧物流企業的智慧供應鏈更透智慧物流在OTD領域的具體應用智能產品可追溯網絡整車、PT產品及零部件的質量追溯零件發貨、在途、入庫、移庫、消耗的實時監控管理；整車入庫、出庫、在途、移庫、交付等實時監控管理物流、信息流、資金流全面協同；主數據集成管理；整車生產控制；電子物料拉動；智能配送物料；無人搬運車進行物料搬運；供應商全過程管理；優化整車生產計劃與整車庫存聯動機制；管理向經銷尚、供應商及3PL延伸；全面的產能規劃、監控與控制物流過程可視化智能管理智能化的企業物流配送中心企業的智慧供應鏈智慧物流在OTD領域的具體應用智能產品整車、PT產品及零部件綠色供應鏈關鍵要素綠色供應鏈綠色規劃綠色運作綠色技術綠色工廠、倉庫選址規劃綠色供應鏈布局總體規劃綠色物流上線方式規劃改善包裝模數化、通用化、循環應用比例環保包裝材料/器具開發料箱輕量化設計改進綠色上線工具應用優化線路設計、減少車輛空載改進運輸工具的環保性優化配送路線提高效率，降低能耗綠色生產計劃：優化訂單與庫存綠色供應鏈關鍵要素綠色綠色規劃綠色運作綠色技術綠色入廠物流運輸環節裝卸reload車輛vehicle滿載Fullload布局Location聯運UniTrans某汽車企業綠色運輸鏈實施GreenTransportation運輸卡車歐III排放車輛達到100%，并推廣歐IV。加入Milkrun聯運網絡