配件生產過程控制程序起草部門：生產制造部、品質部起草人：祝高明、李高柱批準：受控標識：修訂狀態修改碼修改理由/內容修改/日期批準/日期A/1完善文件/內容：5.10.2.1,5.10.2.2，5.10.2.3李高柱03-12-15目的為了有效控制配件生產過程，確保產品品質的一致性，保質、保量按時完成生產任務，對制程異常狀況加以預防和改善，確保生產順利進行，以滿足總裝正常生產的需要，特制定本規程。適用范圍適用于本公司配件車間生產過程管理3定義3.1特殊過程：隨后的檢驗或試驗不能充分驗證其結果，過程能力要求預先鑒定的過程，即由具備資格的人員完成或要求進行連續監視，要求對過程、設備、人員預先鑒定。3.2關鍵工序：對最終產品特性影響重大的工序。3.3重點工序：容易出現不合格的工序。4職責4.1車間主任負責配件過程的策劃及實施情況的監督和管理。4.2車間生產調度負責配件車間生產計劃的合理安排、組織和控制，向各生產工段、班組下達生產指令。4.3車間各工藝工程師負責控制計劃（QC工程表）、作業指導書等車間工藝文件的制定及執行情況的檢查和監督。4.4車間設備主管負責車間設備管理規程、操作說明的制定及執行情況的檢查和監督。4.5車間檢驗人員負責配件加工過程首件確認、巡回檢驗質量檢驗和控制以及制程品質異常處理，確保配件加工質量。4.6檢驗室配件檢驗員負責配件半成品質量抽檢和把關。4.7各工段、班組長負責執行生產指令，檢查、督促操作人員嚴格按相關工藝、作業文件完成生產任務。4.8車間物料員負責配件車間物料管理及收發工作。4.9各操作人員負責按相關作業指導文件進行生產作業。管理內容5.1配件過程控制流程：配件過程策劃配件過程策劃計劃主管下達3天計劃主管下達3天生產排程NONO車間調度對生產條件確認車間調度對生產條件確認生產準備NO生產準備NOYESYESNOIPQC首件確認NOIPQC首件確認YESYES批量生產批量生產NO不合格品處理NO員工自主NO不合格品處理NO員工自主檢驗YESYESNONOIPQC巡回檢驗NONOIPQC巡回檢驗YESYESNO檢驗室配件驗驗員半成品抽檢NO檢驗室配件驗驗員半成品抽檢YESYES半成品入庫待用半成品入庫待用5.2過程策劃對于如何控制生產過程，應進行周密的策劃，策劃的核心是針對影響產品特性的因素，即對人、機、料、法、環、測（5M1E）實施控制措施，包括：5.2.1制訂產品控制計劃（或QC工程表）。配件車間主任負責組織車間工藝工程師將設計輸出的產品質量特性轉換為控制過程的特性，制訂產品《控制計劃表》（即QC工程表）。配件《控制計劃表》由工藝工程師負責編制，車間主任審核，工藝品質部長核準后發放有關生產管理、品質檢驗等現場管理人員作為現場管制的依據。5.2.2必要時，應制訂作業指導書：對關鍵、重要、特殊工序以及實施某種新工藝時，應提供足夠的能指導操作的確保質量的作業文件。5.2.3提供滿足工藝要求的設備、工裝，并進行適當的維護和管理。生產設備應能滿足工藝要求，應有適當的工序能力，并定期檢驗和評估，當工序能力不足時，應及時進行調整和維修，設備管理具體依《設備管理規程》執行；工裝模具應能滿足工藝要求，對涉及A類質量特性的工裝應進行周期性檢查，并進行相應的調整和維修，工裝管理具體依《工藝裝備管理規程》執行車間工藝工程師、車間檢驗人員定期收集質量數據，編制《零部件檢驗評估表》，對關鍵工序、重要工序的工序能力進行評價，數據分析、統計過程控制具體依《數據分析管理程序》執行。5.2.4應配備必要的測量和監控設備，以控制重要的過程參數和質量特性，測量和監控設備管理具體依《監視和測量裝備控制程序》執行。5.2.5對過程運行狀況實施必要的監控活動。應根據工藝文件要求監控重要的過程參數并保存相應的記錄，具體依《噴涂作業指導書》、《碰焊作業指導》執行。應識別過程關鍵工序、重要工序，設置適當的過程監控點并標識，采用適當的控制方法實施監控，如檢查表、控制圖等，關鍵、重要工序標識及控制方法依《工序監控點管理規程》，數據分析、統計過程控制具體依《數據分析管理程序》執行。應在過程中通過首檢、巡檢和完工檢來監控產品質量特性是否符合要求。5.2.6對員工的崗位技能進行必要的培訓和評價，員工培訓依《人力資源管理程序》。5.3下達生產計劃及安排生產排程5.3.1計劃供應室計劃主管依《外銷業務訂單》及《內銷需求計劃》和庫存情況，排定《月度生產計劃》，并根據物料、設備、工裝模具情況，于每天2：00前向車間下達《3天生產排程表》，具體依《生產計劃控制程序》執行。5.3.2《3天生產排程》的編排盡量以同類型產品、同顏色、同模具、同機臺為原則，以免模具的上落頻繁及同一機臺頻繁轉產。5.4生產條件確認車間生產調度依《3天生產排程表》進行作業前生產條件確認，確認內容包括：5.4.1生產使用的工藝文件、圖紙資料是否齊備且為正確有效版本，包括：《控制計劃表》（《QC工程表》）《作業指導書》或《工藝標準》《檢驗標準》生產樣板5.4.2生產使用的物料、工裝模具、設備狀況：生產使用的物料須有IQC檢驗合格的合格標識，特殊情況下，經檢驗室主任批準后，可予以緊急放行，具體依《來料入廠檢驗管理規程》執行。應確認工裝、模具及設備狀況良好。5.5下達排產單，準備生產5.5.1生產條件確認完備后，車間生產調度于下午4：00前向各生產工段、班組下達生產任務，編制《配件車間排產單》，發各工段、班組執行。5.5.2各工段、班組依車間排產計劃進行生產準備，組織物料及人員調配，并在班前會向操作人員進行必要的解說，使操作者明白產品特性、品質要求、自檢方法和工藝參數的設定，同時將生產樣板、作業指導書等工藝指導文件放于操作現場附近便于取閱的地方，以方便操作者使用。5.5.3操作者將生產領用物料擺放于機臺附近的指定區域，并協助班組長或技術人員上落模具，由班組長或技術人員將機臺、設備調校至合適的狀態后開始生產，區域定置按《車間平面圖》。5.6首件確認5.6.1作業員在每班開機、換模、修模、設備維修及物料更換時，必須進行首件檢驗。5.6.2IPQC在生產正常后取2~3件產品進行首件確認，并將首檢結果記入《配件車間巡檢記錄表》（Ⅰ）內，發現不合格時，IPQC應指出不合格項目，并立即報告班組長或工段主管進行處理，首檢不合格，不能批量生產。5.6.3首檢確認的依據：《控制計劃表》《作業指導書》《圖紙》、《檢驗標準》、《檢驗作業指導》5.6.3首檢的內容包括（但不限于）：產品全部質量特性，包括外觀、尺寸、性能等要求工藝流程及工藝參數等工藝標準5.7批量生產及自主檢驗5.7.1首檢合格后，方可進行批量生產作業，作業員應熟悉本工序品質標準及工藝要求，并嚴格按作業指導書等相關工藝文件要求進行作業。5.7.2批量生產后，作業員須依據本工序作業指導書要求在生產過程中進行本工序的自檢及上工序的互檢工作，每半小時對工序產品質量進行一次仔細的檢查。5.7.3作業員在自檢互檢過程中如發現產品品質異常時，應及時關機，并向班組長、檢驗員或工段主管報告處理，在未制定改善對策或改善效果不明顯時，不能生產，必要時，如跨部門問題協調解決不了時，由工段主管填制《糾正預防措施單》向相關部門尋求改善對策。5.7.4正常批量生產后，班組長、工段長、檢驗員等現場管理人員應積極監控、督促作業人員嚴格執行工藝文件要求，并及時糾正違章操作。5.8巡回檢驗5.8.1IPQC負責在生產中執行巡回檢驗，按生產流程對每一道工序、機臺生產狀態進行周期性檢查，巡檢的頻次一般每小時進行一次，每次抽檢3-5件產品進行檢驗。5.8.2巡檢的依據：《控制計劃表》《作業指導書》《圖紙》、《檢驗標準》、《檢驗作業指導》5.8.3巡回檢查的內容包括（但不限于）：工序巡檢重點是對產品重要、關鍵質量特性進行檢驗，檢查是否符合規定要求產品工藝流程及工藝參數是否符合工藝標準員工操作方法是否規范不合格品標識、隔離及物料擺放是否按規定執行5.8.4IPQC在巡檢過程中如發現并確認品質異常時，應立即要求操作者停止生產進行糾正，如仍不合格，則報班組長、工段主管進行處理，必要時，如跨部門問題協調解決不了時，由主管填制《糾正預防措施單》向相關部門尋求改善對策，在未制定改善對策或改善效果不明顯時，不能投入生產，并對已生產的產品進行標識和隔離，重新抽檢判定是否合格，不合格處理具體依《不合格品控制程序》執行：如屬工模、夾具異常導致品質不良時，應立即通知維修班組進行維修，并將維修情況記錄在《模具維修記錄表》內，維修完成后由IPQC進行首件確認，直至合格，方可正常批量生產；如屬設備異常導致品質不良時，則通知設備維修人員進行設備檢修及故障排除，并將設備維修情況記錄于《設備維修記錄表》內，維修完成后由IPQC進行首件確認，直至合格，方可正常批量生產；如物料不良導致品質異常時，應對物料予以追溯，如屬來料異常，則依《來料入廠檢驗管理規程》執行5.8.4每次巡檢，IPQC必須及時將巡檢結果及處理情況填寫在《配件車間巡檢記錄表》（Ⅰ）中。5.9關鍵、重要工序控制5.9.1配件過程關鍵、重要工序有：碰焊工序噴涂工序5.9.2對碰焊工序完成后，設置“工序質量監控點”，由全檢員對工序產品質量進行全檢，并將檢查結果記錄在《配件車間碰焊質量檢查表》內，如發現同一不良項目連續或周期性發生，應立即報告班組長或工段主管進行處理。5.9.3對于影響產品質量特性的噴涂工藝參數，噴粉工段應派專人進行監控測試，測試結果應記錄在《配件車間噴粉線參數記錄表》、《涂裝條件及藥品管理》上。噴涂工序完成后，設置“工序質量監控點”，由全檢員對工序產品質量進行全檢，并將檢查結果記錄在《配件車間噴粉質量檢查表》內，如發現同一不良項目連續或周期性發生，應立即報告班組長或工段主管進行處理。5.9.4檢驗室配件檢驗員對碰焊工序、噴涂成品質量進行必要的首檢及巡回檢驗，并將巡檢記錄記入《配件車間巡檢記錄表》（Ⅱ）內，巡檢方法依5.8條執行。5.9.5對以上關鍵工序的監控點應予以標識，關鍵工序監控點的分析依《數據分析管理程序》。5.10半成品入庫前抽檢5.10.1檢驗室配件檢驗員負責配件半成品質量的抽檢驗收，經檢驗室配件檢驗員驗收合格并標識后方可轉序入庫待用。5.10.2抽樣5.10.2.1抽樣方案依GB2828.1-2003正常一次抽樣，樣本的抽取按分層隨機抽樣法。5.10.2.2AQL值：CR（安全性問題）：Ac/Re=0/1；MAJ（結構功能性問題）=1.5；MIN（外觀不良等輕微缺陷）=4.0。5.10.2.3抽樣水平：具體依《自制零部件抽樣標準》執行。5.10.3檢驗及判定5.10.3.1檢驗依據《物料檢驗標準》、《檢驗作業指導書》、《產品標準》、圖紙；有效檢驗樣板5.10.3.2缺陷界定①CR（安全性問題）——致命缺陷：物料存在輻射、火災、利邊、尖點等可能危及生命安全的缺陷或隱患。②MAJ（結構功能性問題）——嚴重缺陷：主要尺寸規格、型號、性能、顏色等與規格不符或不對板；會引起裝配后嚴重外觀不良的外觀缺陷，如變形、壓痕、劃傷等。MIN（外觀不良等輕微缺陷）：除CR及MAJ之外的物料輕微缺陷。5.10.3.3品質判別及處理檢驗室配件檢驗員必須嚴格按相關檢驗標準及抽樣方案進行檢驗和判定，必要時且可能的情況下須進行一定數量的試裝配，以檢查實際裝配效果，試裝數量一般為2~5個。檢驗室配件檢驗員將零部件抽檢情況分別記入《自制半成品抽檢記錄》、《自制半成品檢驗報告》等相關報表內驗收合格時，由檢驗室配件檢驗員進行合格標識，配件車間物料員憑檢驗合格報告辦理入庫手續及發放作業，驗收不合格時，由檢驗室配件檢驗員進行不合格標識，不合格處理依《不合格品控制程序》，物料標識依《標識管理規程》執行。5.11質量問題及不合格品控制5.11.1對于檢驗過程中不合格品的處置，應按照《不合格品控制程序》的有關管理規定進行。5.11.2不合格品由責任工段負責處理，一般處理期限不超過兩天。技術條件達不到或生產任務不允許的特殊情況除外。5.11.3不合格品經過返工或挑選等處理后，必須重新進行檢驗并對其狀態進行標識，合格后方可轉序。5.12緊急放行的管理5.12.1對生產急需，又來不及檢驗的物料，可由車間申請緊急放行，填寫《緊急放行申請單》，由檢驗室主任批準后予以放行。5.12.2緊急放行的物料應對其進行“緊急放行”狀態的標識。在放行后的同時按規定對物料進行檢驗，如合格，應撤消“緊急放行”標識，對其重新進行標識，如不合格，要全部退回進行相應處理。5.13產品標識、搬運的管理5.5.5.14交接班管理5.5.5.15質量記錄的管理及統計分析5.15.1各工段、班組長將當天生產任務完成情況填寫在《配件車間排產單》相應內，交車間生產調度，由物料主管將各班完成情況進行統計，編制《配件車間各班排產完成情況統計表》，每天9：00前報計劃供應室。5.15.2質檢員每天匯總各工段生產質量情況，統計各工段質量檢查記錄，編制《配件車間質量日報表》或《配件車間質量檢查表》交檢驗主管審核后歸檔。5.5.5.15.5檢驗主管每月對車間產品質量進行統計分析，并形成《配件車間質量分析月報》由車間主任審核后于28日前報品保部門。5.16其它事項5.16.15.16.2各現場管理人員發現生產過程異常情況時，須積極妥善處理，必要時，填寫《過程異常信息反饋單》，部門負責人審核后，將相關信息及時準確地反饋給主管及相關部門作進一步行動。5.16.3過程檢驗必須根據規定的《檢驗作業指導書》來進行，如有疑問應請示檢驗主管。5.16.4檢驗員對檢驗、測量、試驗所使用的儀器設備負責，如有人為損壞，必須照價賠償，車間檢驗主管負責建立《配件車間監測設備臺帳》并定期送檢。5.16.5各班組長、工段主管應積極監督員工嚴格遵守《安全文明生產管理規程》，及時制止違章作業，防止完全事故的發生。5.16.6對生產過程中發生的各類零星作業，由生產班組填寫《零星作業確認單》，經車間主管審核后交責任部門確認，車間統計員每月對車間