目視管理與現場8S實戰訓練

課程內容大綱第一講：8S定義及執行重點第二講：推行8S的目的與作用第三講：8S推行要決第四講：8S推行組織與組織方式第五講：現場規劃與布局第六講：8S推行步驟與標準化第七講：目視管理第八講：8S內部稽核

第一講8S定義及執行重點1S—整理（Seiri）■在工作現場，區分需要與不需要的東西■保留需要的東西■撤除不需要的東西(采用紅牌作戰)整理執行重點■按照產品生產工藝流程對現場進行規劃■現場平面圖設計■建立整理區分的標準■實施整理，并予以保持項目內容處理方式責任者不要的物品已被淘汰的舊品已無法使用的東西直接報廢或銷毀經營者很少使用的物品半年以上到一年才使用1-2次的物品歸還原保管部門放入暫存倉生產主管偶爾使用物品半月到一月用一兩次的物品放在使用地附近放在職場附近班組長經常使用的物品每小時-每天用到的物品放在不需移動就可以馬上取到的地方作業者

整理區分的基準2S—整頓（Seiton）■需要的東西加以分類定位放置，并且保持在需要時立即取出的狀態■分類定位之后，要明確標識■用完之后，要物歸原位整頓執行重點■確定放置場所—畫線■規定擺放方法■進行標識■使用后要能恢復到原位

3S—清掃（Seiso）

不需要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無臟污的狀態。清掃執行重點■規劃清掃責任區■樹立樣板■進行例行大掃除活動■調查污染源，采取對策予以消除

4S—清潔（Seiketsu）■維持清掃過后的現場及環境的整潔美觀■加以維持前3S的效果、持之以恒清潔執行重點■徹底落實前3S的各種動作■針對前3S出現的問題，拿出改善對策■建立清潔檢查、獎懲制度，使前3S規范化5S—素養（Shitsuke）通過前4S活動，形成良好的習慣。素養執行重點■持續推行4S直到成為全員共有的習慣■制定相關的規章制度■組織5S知識的教育培訓，扭轉意識■舉行5S知識搶答賽，使大家積極參與■舉行5S征文活動，讓大家提建議改進6S—安全（Safety）基于5S建立安全的生產工作環境安全執行重點■制定正確的作業流程■識別安全隱患—消除安全隱患■加強安全三級教育■增加適當的安全防護設施7S—節約（Save）

減少企業的人力、成本、空間、時間、庫存、物料等消耗因素。節約執行重點■合理排程提高生產效率■TPM—提高設備的OEE■降低原材料消耗率■降低產品不良率8S—學習（Study）通過學習掌握工作技能和方法，提高工作效率和質量。學習執行重點■制定企業員工教育訓練計劃■有效實施教育訓練■考評培訓效果■建立績效考評體系第二講推行8S的目的與作用推行8S的八大目的■改善和提高企業形象■促成效率的提高■改善零件在庫周轉率■減少直至消除故障，保障品質■保障企業安全生產■降低生產成本■改善員工的精神面貌，使組織活力化■縮短作業周期，確保交貨推行8S的八大作用■虧損為零——8S是最佳的推銷員■不良為零——8S是品質零缺陷的護航者■浪費為零——8S是節約能手■故障為零——8S是交貨期的保證■切換產品時間為零——8S是高效率的前提■事故為零——8S是安全的軟件設備■投訴為零——8S是標準化的推動者■缺勤為零——8S可以創造出快樂的工作崗位第三講：8S推行要決要訣一：全員參與，其樂無窮■8S的推動要做到企業上下全體一致，全員參與■各級主管要密切配合■小組活動，是其中的一個環節要訣二：培養8S的大氣候■8S的推動要進行動員和培訓，要讓全員認同■充分利用口號，標語，宣傳欄■每個月要舉行一次全員大會，進行總結和表彰要訣三：領導掛帥■最高領導要抱著我來做的決心，親自出馬■交代每一個部門的主管要大力地推動■在推動的會議上，領導要集思廣益，讓大家積極地提出怎么做會更好要訣四：要徹底理解8S精神■為什么掛紅牌了，這不好，有改善的必要嗎？應該避免說這種質問口氣的話■8S推行要說明精神要點，讓每個員工都毫無疑問的去執行■在實行過程中，讓大家參與，參觀學習效果顯著的8S的樣板場所，看哪個班組做的最好，大家相互觀摩，或給予指導，或提出更好的改進意見要訣五：立桿見影的方法■整理的推行過程可以采取紅牌作戰的方法，也就是針對問題點亮紅牌■整頓可以使用看板管理的方法，把形式和內容展示出來，讓大家都能一目了然■照片是一種保持記錄的良好方法■可以量化，采用適當的方法將正在做和已取得進步的工作進行量化要訣六：領導要巡視現場■巡視過程中要指出那里作的好，那里做的還不夠■巡視完畢后，要召開現場會議，將問題點指定專人及時跟進解決■確認問題點的改進進度，擔當者要細心研究改進方法，最終成果再向領導匯報要訣七：上下一心，徹底推行領導要有一種雷厲風行的良好作風，確立推行的體制和方式，這樣才能上下一心。全公司展開紅牌作戰，誰做錯了就給予指正。要訣八：以8S作為改善的橋梁

通過推行8S來達到降低成本，提升產品質量的目的。在實際推行過程中，要避免“一緊二松，三垮臺，四重來”的現象，所以必須要堅持推行8S第四講8S推行組織與組織方式8S的組織構架

8S推行/稽核/考評小組辦公室8S推行員車間/班組8S推行員倉庫8S推行員8S推行委員會8S推行組織的職責■設定8S的方針和目標■確定8S推行的方法、方案■制定推行計劃及策劃推行活動■實施8S教育訓練■制定8S考核評價標準■建立8S監督檢查體系第五講現場規劃與布局原則一：時間、距離最短原則拿東西、取東西要方便，盡量不搬運；花最少的時間，步行距離要短。原則二：物流暢通原則物流流向是直接型，或是圓圈型，沒有逆向型和來回穿插的流動，運東西就要走直線。人員、機器、材料、作業方法、環境，這五個要素要在有效的管理中，作業方便順暢，通道或作業現場不能有障礙物。每一個工序生產平穩，均衡。原則三：變化性原則■預留足夠的空間來對應未來至少一年的生產。貨架、貨棚、工作臺留有改造的余地，適應不同的生產方式■對于那些專用的，特殊的機械設備盡量以通用品來代替■機器出現故障時，要有足夠的備用品以保證維修發生異常，如發生火災時要有足夠的防護設施如何規劃生產現場工作現場的布置原則■工具、物料要按最佳的次序排列■照明一定要考慮，如果照明視覺不舒適，會造成作業人員情緒低落■工作臺和座椅的高度要適度■噪音、粉塵、污水、高溫的工作場所應該予以隔離改善工作現場的方法■避免物料的外包裝進入現場■選用合適的盒子、架子等儲運的物品，保證空間的充分利用■私人物品禁止放在工作現場改善物流物流不暢的原因■布局設計不合理■物流管理不到位■異常的應對不及時改善物流的方法■根據當日的生產量來分時段的投料■均衡安排生產，保證全過程的流暢■不良品要及時處理減少搬運遵守搬運的原則：機械化原則：使用機動車等自動化原則：采用電梯、傳輸帶等標準化原則：采用標準的包裝箱、貨架等均衡原則：對員工工作量均衡分配，避免空閑時間直線原則：搬運距離應該盡量縮短安全第一原則：機動車專人駕駛，正確使用頭盔，防壓瓦，安全帶等第六講8S推行步驟與標準化準備階段■領導一定要以身作則■利用各種宣傳方式與工具■推行“8S日”活動■自上而下，進行教育訓練

局部推行8S■現場診斷■選定樣板區■實施改善■確認效果全面推行■區域責任制，將8S內容規范化，成為員工的崗位責任■制定評價的標準■評估監督■舉辦8S的評比與競賽，制定具體的以及合格的評價標準鞏固階段■挑戰其目標■每月開展一次8S推行結果評比成功企業推行8S的步驟1．成立8S推行委員會，及推行小組2．擬定推行8S的方針及要達到的目標3．擬定8S推行的工作計劃a.擬定8S管理工作計劃b.收集資料與觀摩他廠的成功案例c.制定8S管理實施辦法及獎懲辦法d.制定要與不要的區分標準e.制定不要物品處理標準f.制定8S管理考評辦法g.制定其他相關規定4．開展8S教育及培訓5．進行8S推行前期的宣傳造勢，做到全員重視及參與a.最高主管的宣言b.舉辦各種活動及比賽c.發行海報及推行手冊6．8S管理的導入實施a.前期作業準備b.責任區域明確c.建立地、物標準d.用具和方法準備e.樣板區推行f.定點攝影g.公司洗澡運動h.區域劃分、劃線、標識紅牌作戰j.目視管理及看板管理k.明確8S時間7．確定考評辦法8．進行評比考核9．評比考核結果公布及獎懲10．檢討修正11．將8S納入定期管理活動8S標準化管理什么叫標準化標準化就是對于一項任務將目前認為最好的實施方法作為標準，讓所有做這些工作的人都執行這個標準并不斷的完善它，整個過程稱之為標準化標準化的特征■代表最好、最容易與最安全的工作方法■保存技巧和專業技術的最佳方法■是衡量績效的基準和依據■作為目標及訓練的依據和目的■防止問題發生及變異最小化的方法標準化的目的：

強調系統管理，即什么時間、什么人、做什么事情、做多少、數量多少、東西擺放在哪里等等。8S推動要強調標準化，目的就是降低成本，提升產品質量，提升企業的形象，減少浪費標準化步驟第一個步驟：制定標準第二個步驟：執行標準第三個步驟：完善標準標準化的誤區■標準化過于抽象而難于明白或是難以給予具體的量化■標準不切實際難以或不可能做到■與員工的切身利益不掛鉤，做不做都一樣，無關痛癢■標準太多，執行者疲于奔命■標準不詳細，僅有目的和結果，員工不知道究竟該怎么做第七講：目視管理目視管理的定義

透過看板、標識、實物、燈號、顏色、圖表等視覺化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距離、趨勢、差異等，針對ＰＱＣＤＳＭ等現場六大活動項目，進行管理、改善活動。

目視管理的作用實施目視管理，即使部門之間、全員之間并不相互了解，但通過眼睛觀察就能正確地把握企業的現場運行情況，判斷工作正常與異常，這就能夠實現自主管理的目的。省去了許多無謂的請示、命令、詢問，使得管理系統能高效率的運作

目視管理的目標

不管是誰，只要用眼睛——稍微看一下這些視覺化的工具，立刻就知道是怎么一回事，應該怎么辦，或采取什么樣的措施去解決問題。目視管理在工廠現場的應用工種識別如：白色衣服——辦公室的職員藍色衣服——生產的員工綠色衣服——評檢人員紅色衣服——維修人員目視管理在工廠現場的應用機器設備識別內容包括設備的名稱、型號、產地、管理的編號、管理擔當、使用的人員、警示、狀態，檢查維修的日期，以及這個機器的有效實現，合格或不合格等等。目視管理在工廠現場的應用產品識別內容有：名稱、型號、規章、管理編號、數量、狀態（有不良品、良品、返修品、試用品）識別方法：包裝、現品票、印記、標示牌。目視管理在工廠現場的應用環境識別通道：識別人行道、機動車車道、消防通道、特別通道區域：辦公室、作業區、檢查區、產品的不良區、禁煙區設施：電路、水、汽、油等管道環境識別一般是通過顏色和各類標示牌來區分看板管理把比較重要的管理項目，通過各種黑板白板或宣傳欄顯示出來，使大家都能清楚該項目的管理狀況，一目了然。

看板管理的作用1、快速、及時、準確地傳遞信息2、掌握生產進度，以便及時進行調整3、褒優貶劣，營造一個競爭的氛圍4、起備忘錄的作用5、顯示一流的現場管理，樹立良好企業形象

看板中要顯示哪些內容1、生產任務安排計劃表或進度控制表2、質量目標達成監控3、產品不良率波動情況4、訂單交貨期達成情況5、設備生產效率狀況、生產安全動態等

看板制作的要求1、版面采用線條或圖文進行分割；2、主次分明，重點突出；3、盡量用量化的數據、圖形說明問題；4、動態信息盡量用不同顏色的箭頭進行標識；5、適當采用卡通、漫畫的形式，活躍版面。

目視管理重點標識在客戶抱怨嚴重、工傷頻發、重大品質事故處設置重點標識。重點標識須掛在顯眼位置，內容有以下要求：寫成條文式、文字簡短扼要、字體要粗黑。目視安全管理——顏色的使用

在很多工廠的安全管理，通常用顏色來刺激人的視覺，達到警示的目的。1、紅色——“防火、停止、禁止、高度危險”的基本色。

如防火標志、消防栓、滅火器、火災報警器；緊急停止開關、易燃易爆有毒品等。目視安全管理——顏色的使用

2、黃色——“引起注意”的基本色。

如用于標識有沖撞、墜落、易滑倒的地方；吊車、堆高機、卡車、叉車、有沖撞可能的柱子、樓梯外緣、路障。為襯托黃色，一般以黑色為底色。目視安全管理——顏色的使用

3、綠色——“安全、衛生、正常運行”的基本色

如安全出入口標志、安全運行燈信號；醫務室、急救箱等。為襯托綠色，一般以白色為底色。目視安全管理——顏色的使用

4、藍色——“勿動”的基本色，如除了責任人，其他人不許隨便操作。5、白色——基本色，如通道線、轉向等；6、黑色——用來標識文字、記號、箭頭等。目視管理基本要求一踏入工廠——①指示牌清楚、組織架構和職責明確；②區域規劃明確、作業標準統一、規范；③作業過程、作業進度、作業效率和作業品質清晰；④作業安全有保障、作業成果會顯示。現場練習目視管理在工廠的應用1、目視管理在生產計劃管理的應用2、目視管理在品質管理的應用3、目視管理在設備管理的應用4、目視管理在倉庫物料管理的應用5、目視管理在辦公室的應用第八講：8S內部稽核

8S內部審核的目的■8S管理體系與公司的期望要求一致■作為一種重要的管理手段，及時發現現場管理中的問題，組織力量來加以糾正和預防■作為一種自我改進的機制，使得8S系統能持續的保持其有效性，并不斷的改進和完善8S內部審核的特點■系統性——正式的，有序的活動■客觀性——審核的獨立性和公正性■自發性——企業出于改善的目的而發起的一種有組織的審核8S內部審核的依據■根據8S的手冊■根據公司的規章制度、保證承諾■結合國家相關的環境保護的法規8S內部審核的時機、頻度

每個月有一到兩次集中巡查式的審核。發生了嚴重的問題或生產場所有較大整修改變時可以進行臨時性的項目審核。8S體系審核步驟

第一個階段：文件的審查：審查是否建立了正規的文件化體系；文件的內容是否正確是否符合標準；了解受審核方的基本情況。第二個階段：現場審核：檢查受審核現場，動作是否符合特定的要求。8S推行常見問題分析現場互動

1、我們車間線也劃了，標識也有，可是員工總是不按規定擺放或擺放不整齊，怎么辦？2、如何讓大家體會到8S的好處，然后參與到8S活動中？

3、有員工認為，我們的工作環境就這個條件，想干凈就不用干活了！怎樣說服他們？4、整理被許多員工理解為“扔東西”，正確嗎？5、“三定”原則很好理解，但實施起來比較困難，為什么？6、在目視管理中要求做那么多的標識，有必要嗎7、8S活動是突擊性的活動嗎？一般需要推行多長時間？8、8S推行的過程中是否會與生產活動產生矛盾，會不會因為投入較多人員、時間而影響生產？9、8S做的差不多就行了，有必要那么認真嗎？

10、推行8S過程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎樣克服？11、推行8S活動是否需要做大量工作？是否很難達成？12、怎樣才能維持較好的效果而不退化？13、可能導致推行8S活動失敗的主要原因有哪些？14、導致人員對8S活動冷漠的原因主要有哪些？

15、推行8S到一定階段以后，怎樣加以延伸使公司提升到更高層次？16、8S僅僅是工作現場的工作嗎？給思想一片飛翔的天空

目視化管理板設計示例與應用

目視管理板案例–辦公室統計分析圖照片區域劃分明顯的標頭區分

指示燈顏色區分重點管理項統計管理目視管理板案例–設備部門工作計劃組織結構學習培訓點檢環節目視管理板案例–精益辦公室會議管理企業文化體現流程圖目視管理板案例–精益辦公室

生產計劃5S、提案、質量員工展示目視管理板案例–制造現場班組共同行動原則變化點動態管理懸掛方式的結合目視管理板案例–制造現場品質專向管理板統計分析目視管理板案例–制造現場

目視管理板案例–制造現場缺陷、發生源ListOPL十分鐘教育改善活動清掃工具發明展示班組巡視點檢文件夾現場Layout布局圖和人員定置積極向上的小組名“向日葵小組”和口號

真正使用的過程流程圖檢查項目清單圖片，檢查表或圖表標準程序角色和職責指標的統計分析問題暴露、改善、標準化等內容。。。。。目視管理板上的內容總結意義:

就是把工廠中潛在的問題暴露出來,讓任何人一看就知道異常情形的所在.目的：

創建“透明的”的工作場所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判斷出正常與否，使問題表面化。只有這樣，我們的管理才可以得到落實、改善和提高。目視化管理板的作用和目的？定義現場人員借助于目視管理板，并利用形象直觀，色彩適宜的各種視覺感知信息（表格、圖形、數據、顏色）來組織、管理和改善現場生產活動，同時可以一目了然地發現異常狀態及問題點的管理方式的一種管理工具——“用眼睛來管理”。特點視覺化——大家都看得見公開化——自主管理，控制普通化——員工、領導、同事相互交流作用迅速快捷地傳遞信息形象直觀地暴露問題客觀公正透明化，便于管理促進企業文化得形成和建立概要目視管理板體現的要素人員設備材料方法環境組織機構圖；規章制度；電話禮儀；員工守則。操作說明書；點檢標準；保養標準；測試標準。BOM構筑；部品明細；驗收標準；QC工程圖；出入庫制度作業指導書；生產類標準；管理類標準；程序文件。5S標準；ISO14000標準；作業現場布置圖等。班組目視管理板要素詮釋PQCDSM生產信息質量信息成本信息供應信息安全信息士氣管理現況類標準類計劃類問題類改善類暴露問題改善管理管理板內容7大原則要求抓住重點——重要的、精華的；平實簡潔——簡，易，準；注重內涵——內容往往是最重要的；明確職責——管理規則；容易遵守——容易被員工接受和使用；實施徹底——務實而不是形式化；不斷完善——沒有十全十美的，持續改善。工人輔助工人工程師維護人員管理人員。。。。誰來使用目視管理板目視管理板水平高低的評估原則知道是什么可以判斷異常知道如何處理是否促進改善

設計示例某某線組織結構人員技能統計設備故障推移圖改善目標安全生產日歷改善案例標準作業票時間別管理表客戶不良推移圖作業管理時間別產量管理品質日日推移圖不良分析表異常處置流程成本管理改善前改善后設備異常分析設計示例設計示例改進前方法改進后方法Someoftherequiredinformationfordataentrywasomittedfromtheform.Anoverlaywascreated