1物料與倉儲管理生產型企業管理實務

2物料管理的定義

支持整個物料流程循環從生產原物料的購買和內部控制到過程中工作的規劃與控制，直到完成產品之倉儲出貨和分銷的整體管理功能。3物料與倉儲管理人員

應有的職責與態度

不斷料、不呆料、不囤料減少浪費，減低成本適時供料，以確保生產穩定適量備料，以減少資金積壓適質、適價購料，以降低生產成本核實發、收料，以維持料帳正確及正常使用妥為保管材料，確保材料安全4倉儲是不是很重要？

生產供應

銷售倉儲5扔給大家的問題？請描述你的工作擔當（或職務描述）6物料及倉儲人員須知

主生產計劃（生產什么、何時生產）規格或物料清單（怎樣生產）庫存的有效性（庫存什么）未到貨的訂單（訂購什么）確定生產周期（獲得各種配件所需時間）7物料與倉儲管理的目標

正確計劃用料適當存量管理發揮盤點功效保證產品品質強化采購管理發揮儲運功能合理處理滯廢料更低成本8物料管理規劃圖

內部環境診斷→公司整體策略←外部環境分析財務、人事計劃→生產計劃←設計、行銷計劃生產排程人力資源規劃物料需求規劃物料、產能負荷分析行銷控制采購與物料控制生產控制管理回饋績效衡量企業營運需要之全部資源9物料與倉儲管理的范圍

產能負荷用料基準產銷計劃用料計劃產銷計劃表用料計劃表營業目標儲量基準設定采購期限存量基準設定表10物料與他儲管理的范圍儲量基準設定存量管理采購管理詢議價訂購倉位規劃收發管理交運管理庫存盤點請購控制差異分析調撥管理基準修訂進度控制異常處理

儲運管理滯料管理11ABC庫存管理

ABC分析法源于Pareto定律或稱80/20原理或重點管理技術，材料少則幾十種多則幾千種，我們無法在有限的時間和精力下面面俱到，只要抓到重要的少數就可把物料的成本控制得最理想。（1）5%～10%的部件代表你成本的70%～75%，有5%～10%的短缺額（A類部件）（2）20%的部件代表你成本的20%，有20%的短缺額（B類部件）（3）70%～75%的部件代表你成本的5%～10%，有70%～75%的短缺額（C類部件）12ABC庫存分類系統輪廓圖

A類B類C類部件數的5~10%總成本70~75%部件數的20%總成本20%部件數的70~75%總成本5~10%13ABC庫存分類系統輪廓圖

A類B類C類

高成本季度預測每月進行檢查核對最小的庫存量詳細的控制記錄每天跟蹤檢查每天至每周發貨按一攬子訂購合同發貨根據銷售合同配給最低限度的過時化中等成本年度預測每季進行檢查核對普通的庫存量控制記錄表示全部的業務情況一般跟蹤檢查每月至每季發貨經濟批量訂貨在最多/最少基礎上進行控制可以忽視的進時化

低成本年度預測半年進行一次檢查核對大量的庫存最少的控制記錄，僅記錄訂貨量一般跟蹤檢查每季至每年發貨經濟批量訂貨按最小量簽訂合同，用完再訂貨檢查訂貨次數可以忽視的過時化14ABC庫存管理的執行與應用

（1）部件分解，依年度用量制柏拉圖，界定ABC類別（2）對A類部件，庫存量必須保持在最少程度（3）對B類部件，可將A類和C類部件控制特性結合起來（4）大量購買C類部件（5）ABC分類的變化，將B類部件全部取消

15ABC分類法的優點

（1）使庫存量資金投入盡可能少（2）使短缺額最少（3）節省庫存脫貨的等待時間，避免延遲交貨而影響生產（4）使庫存脫貨的百分比最小（5）能最快地補償部件短缺情況（6）由于B類和C類部件的備用量，和對A類部件進行嚴格管理和一攬子合同訂貨，能對突然的想不到的需求增加作出最好的反應（7）能把力量集中在采購上從而降低成本（8）簡化薄記工作，減少其費用（9）減少過時廢棄部件16扔給大家的問題（二）請根據剛剛所講的ABC分析及您的記憶，寫出我公司幾種（不少于20種）原輔材料的ABC庫存分析（以供討論）17倉儲管理之目的

妥為保管儲存追求合理成本配合生產達成經營目標追求倉儲效率18倉儲管理的作業內容

入庫：進料檢驗后，驗收；分配倉庫位置(先進先出/變通性/伸縮性)保管：庫存條件劃分區域維持質量出庫：先進先出儲量限度料帳一致19儲運作業要因分析圖

安全措施

運費整理

辦公用品

料品標識

盤點作業

點收

以舊換新

堆疊方式

包裝類別

點交

備料供料

料位設定

待調撥

單據匯總

倉儲配置

材料借出歸還

待交運

一般收料

滯存原因

點交

超、短交處理

處理方式

出廠

急用品收料

運費整理

廢料下腳料交運

材料的借出收回

儲存管理調撥作業發料作業倉位規劃滯料管理交運作業收料作業儲運作業20倉位規劃要因分析圖

供料方式

械儲工具

有效面積計算

公共設施規劃

材料特性

倉儲總面積

包裝類別

材料編號

倉庫形態品名規格

基準庫存

單位疊放量

收發頻率進廠日期

供料對象

儲存說明

料位設定及編號疊放收入倉儲配套料品標識料位設定倉位規劃21收料作業實務

請購單收料單據待收料點收檢查整理付款退貨扣款特采公正索賠材料檢驗報告核對材料會計取樣送樣合格不合格樣品22領料作業實務

依生產排程填寫領料單物料通知核對物料領回材料開始領料單領料單發料材料庫存領料單領料單領料單領料單生產排程庫存月報表庫存月報表庫存月報表生產管理

生產

倉儲物料控制

財務23成品入庫單成品入庫作業實務

生產完成品生產完成品通過QC加貼QC卡生產控制表核對數量QC卡包裝/入庫成品入庫單成品庫存卡生產月報成品入庫單成品入庫單成品入庫單成品入庫單生產

質量管理

倉儲生產控制

財務24材料退庫作業實務

退料核對檢驗退料繳庫單退料繳庫單退料繳庫單退料繳庫單退料繳庫單收料材料庫存卡退料繳庫單

生產

質量管理

倉儲物料控制

財務25倉儲布置

倉位規劃倉儲布置考慮因素：七個易（驗收、進倉、儲存、工作、發料、搬運、盤點）空間之調配

26空間之調配

有效利用適當的儲存單位儲存方法先進先出（FIFO）通道輔助區域倉位編號堆放原則儲存原則作業核查表27作業核查表

安全方面庫存方面料帳方面料帳記錄方面28物料的分類與編號

目的

（電腦化、效率、保密）

物料分類原則

（重要性、經常性、功能性）29功能之區分

主要材料是產品成的主要部分，如原料、零件、組合件、包裝材料等。輔助材料通常為附屬產品或加工過程中所需要的消耗性材料。30成本區分

直接材料與產品的使用量成正比，通常列于BOM中。間接材料產品看不到，而是間接的對產品制造有幫助的消耗性材料。31型態區分

素材指原材料之未加工材料成型材如零件、組合件等已加工材料。

32調度區分

※一次材料※二次材料

33準備方法區分

常備料指大量或經常性使用的物料，為了控制成本或配合生產之需使用的存量管制方法，有計劃的購買。非常備料

量少或非經常性使用的物料，以生產計劃的需求來購買，也就是訂單訂購的方法。

34常備料的效果

保證生產不致斷料減少定單后之材料購備時間，能達快速生產之效減少生產系統上復雜的管理利用緊急訂單之追加利于與供應商之協力關系，并易于控制材料品質連續性或大量之訂購，采購成本可降低物料管理單純化，控制容易減少采購成本及運輸成本35呆料與廢料之區別

呆料

未經使用的材料，而失去其價值者

廢料

經發揮過效能后，所剩存之材料36呆料與廢料之害

積壓資金增加成本損失37呆料之發生

進料抽驗生產計劃錯誤規格設計變更特性變質保管欠周定單變更剩余超量購買38呆料的預防

進料驗收加強部門聯系標準化變更前，先檢討存量針對特性管制特殊儲存設備避免機械性采購

39廢料的發生

拆解剪裁剩余零頭

40廢料的預防

TPM拆下利用剪裁規劃（精確計算）重新加工利用

41盤點作業實務

意義：盤點系指為確定倉庫內或其他場所內庫存材料、半成品或成品之實際數量，而對其庫存量加以清點。

目的

*為確定材料之庫存數量,并更正帳料不符之現象。*為檢討物料管理之績效，進而從中加以改進，例如呆料、廢料之多寡、物料之保養與維護，材料之周轉率···等情形，可籍盤點而加以認定并謀求改善之道。*為計算損益，企業之損益多寡與材料庫存有密切關系。42盤點前準備工作

確定盤點程序與方法盤點基準日初盤、復盤人員之選取各項報表或表格應事先準備倉庫之環境清理原料卡之確實結帳43盤點作業計劃

基準日盤點對象地點

日程表作業流程圖報表或表格44盤點作業流程及說明

初點

復點

財務抽點

45盤點后之處理

依據管理績效，對分管人員進行獎懲料、帳、管制卡帳面糾正不足物料迅速辦理訂購呆、廢料做迅速處理加強5S工作46盤點常見之缺失

無盤點計劃

未舉辦盤點協調會存貨堆放零亂，無明顯標識物品分置不同區域，而用一張卡盤點時仍出貨或生產，無基準日控制計量單位與帳列不一未雙向核對（實物←→帳表）盤點時只注意數量，未核對品名、料號、單位及狀況等盤點后追蹤工作不確實47案例1：麥德龍（燦坤）

倉儲式賣場；為什么可以這樣？具備什么樣的條件？我們可不可以這樣？優點在哪里？缺點有哪些？48

案例2：豐田汽車

無倉庫管理；為什么可以這樣？具備什么樣的條件？我們可不可以這樣？優點在哪里？缺點有哪些？49

謝謝大家！

生產物料員操作指南要做就做最好

目錄

一尾數箱的處理方式二領料/發料/備料三收線

1

各主數據的計算方法及如何保持系統中的出庫、入庫與實物三者相符？

2

在處理各主數據時應注意的問題

3

退料應該注意四各種單據中需注意事項五工作職責六反沖物料處理方式七各種報表的填寫八車間管理規定

一尾數箱的處理方式1.1尾數箱責任人跟蹤（數量，責任人簽名）1.2兩班交叉合并生產尾數（同一種類的產品尾數箱對應的數量不能超過整箱所對應的數量）1.3對于無法合并的尾數箱物料員分區域分種類放置二備料/領料/發料2.1組長/領班→看板計劃→物料員備相關物料2.2備料注意事項

a備料種類與數量物料員權衡

b尾數箱不備料處理，采取分發產線合并

c物料轉接過程要核對數量，注意簽字確認

二備料/領料/發料2.3領料注意事項

領料過程同種類/次/人物料只允許找物料員領取物料轉接過程要核對數量，注意簽字確認三收線一）各主數據的計算方法及如何保持系統中的出庫、入庫與實物三者相符？

注意以下數據要求生產日報表、物料結存報表及物料交接本三者相等1發料=領料=交接本上出庫合計數量2良品產出=成品進倉數=已入倉數量+待OQC檢驗的成品=各個環節交接本上體現的數據（打包←→成品←→倉庫）3本班投入=2+來料不良+制程不良(非反沖物料）本班投入=2+制程不良(反沖物料）4產出數量=良品產出+尾數產品（注意產出數量何時等于良品產出數量）5a來料不良=QC判定的來料不良；b制程不良=QC判定的制程不良

a+b=不良品總合6尾數（成品尾數）7剩余退料二）在處理以上各主數據時應注意的問題1注意數量及種類的確認，簽名核實；2什么是良品產出？數據的來源情況：3尾數不能算在本班投入數量里面，以良品散件形式退物料員；4產出數量區別與本班投入；5不良品必須是經過IPQC確認，終檢判定無效；6尾數不能算在良品產出中，以良品的形式退物料員，物料員需要參照尾數箱的處理方式；7成品是散件的情況下，剩余退料中不允許含有半成品；組裝組件時可能有半成品，但要分類別，數量及明細與實物一致。8報工須注意：報工=進倉

三）退料應該注意不良品處理方式

物料員集中后統一由處理不良品的人員匯總處理，不良品必須在24小時內通過各種程序處理完畢。誰領誰退哪里領退哪里原則四各種單據中需注意事項4.1單據書寫要求：

領料單，工單，交接單，報表，紅字領料單，退倉單，物料收發卡，報廢單等單據一律不得更改，字跡工整，清晰，簽名要求能夠明顯辨認責任人。4.2單據保管：有抬頭文本