新建鐵路橋梁工程施工技術交底編號：工程名稱新建織畢鐵路工程施工單位（架子子隊）交底內容橋梁工程編制單位中鐵十七局新建建織畢鐵路工工程指揮部三三分部編制人職務/職稱工程部長審核人職務/職稱總工一、鉆孔樁施工工1、準備工作鉆孔場地在旱地地時，應清除除雜物、換除除軟土，平整整壓實，場地地位于陡坡時時，也可用枕枕木、型鋼等等搭設工作平平臺。在淺水中，宜用用筑島圍堰法法施工，筑島島面積應按鉆鉆孔方法、設設備大小等決決定。鉆孔場地須堅固固穩定，能承承受施工作業業時所有靜、活活荷載，同時時應考慮施工工設備能安全全進、退場。測量定位：按照照設計圖紙先先定位線路上上墩中心里程程，然后確定定承臺中心，準準確放出樁位位，各樁之間間再用鋼尺量量距復核。沖擊法鉆孔時，需設置泥漿循環凈化系統，應在計劃施工場地或工作平臺時一并考慮?？浊皯O置堅固固、不漏水的的孔口護筒。護護筒采用鋼護護筒，用6mmm厚鋼板卷卷制，護筒內內徑應大于鉆鉆頭直徑，使使用沖擊鉆機機鉆孔應比鉆鉆頭大約400cm。采用用直接挖坑埋埋設：開挖前前用十字交叉叉法將樁中心心引至開挖區區外。護筒就就位時應認真真檢查其平面面位置及傾斜斜度，平面位位置誤差控制制在5cm以以內。傾斜度度小于1%。合合格后用粘土土回填夯實，確確保護筒埋設設牢固。最后后把樁位交叉叉引到護筒外外。護筒頂面面宜高出施工工水位或地下下水位2m，還還應滿足孔內內泥漿面的高高度要求，在在旱地時還應應高出施工地地面0.5mm。護筒埋置置深度應符合合下列規定：：護筒頂面中心與與設計樁位偏偏差不得大于于5cm，傾傾斜度不得大大于1%。泥漿池位置選擇擇要方便施工工，又要不破破壞環境，每每個墩臺設置置兩個泥漿池池，一個作為為施工用的泥泥漿池，一個個作為沉淀池池。2、鉆孔施工（1）安裝鉆機機前，底架應應墊平，保持持穩定，不得得產生位移和和沉陷。鉆頭頭與護筒中心心偏差不得大大于5cm。（2）無論采用用哪種方法鉆鉆孔，開孔的的孔位必須準準確，應使初初成孔壁豎直直、圓順、堅堅實。（3）鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位以上或地下水位以上1.5-2.0m。在沖擊鉆進中取碴和停鉆后，應及時向孔內補水或泥漿，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏度。（4）鉆孔時，起、落鉆頭速度宜均勻，提鉆高度為２～３m，不得過猛或驟然變速，孔內出土不得堆積在鉆孔周圍。（5）鉆孔作業業應連續進行行。因故停鉆鉆時，有鉆桿桿的鉆機應將將鉆頭提離孔孔底5m以上上，其他鉆機機應將鉆頭提提出孔外，孔孔口應加護蓋蓋。鉆孔過程程中應經常檢檢查并記錄土土層變化情況況，并與地質質剖面圖核對對。鉆孔到達達設計深度后后，應對孔位位、孔徑、孔孔深和孔形進進行檢驗，并并填寫鉆孔記記錄表。孔位位偏差不得大大于5cm。（6）在碎石類類土、巖層中中宜用十字型型鉆頭。沖擊擊法鉆孔，鉆鉆頭重量應考考慮泥漿的吸吸附作用和鋼鋼絲繩和吊具具的重量，使使總重不超過過卷揚機的起起重能力。開開始鉆孔時應應采用小沖程程開孔，待鉆鉆進深度超過過鉆頭全高加加正常沖程后后方可進行正正常沖擊鉆孔孔。鉆進過程程中，應勤松松繩和適量松松繩，不得打打空錘；勤抽抽碴，使鉆頭頭經常沖擊新新鮮地層。每每次松繩應按按地質情況、鉆頭形式、鉆頭重量決定。孔底泥漿比重：：粉土、黏土土應為1.11-1.3，大大漂石、卵石石層應為1..1-1.44，巖石1..1-1.22。黏度：入孔泥漿漿黏度，一般般地層16～～22s，松松散易坍地層層19～288s。含砂率：新制泥泥漿不大于44%。膠體率：不小于于95%。PH值：應大于于8.5.總之泥漿在保證證護壁的同時時要能及時懸懸浮鉆渣。吊鉆頭的鋼絲繩繩必須選用同同向捻制、柔柔軟優質、無無死彎和無斷斷絲者，安全全系數不小于于12。鋼絲絲繩與鉆頭間間須設置轉向向裝置并連接接牢固，鉆孔孔過程中應經經常檢查其狀狀態及轉動是是否正常、靈靈活。主繩與與鉆頭的鋼絲絲繩搭接時，兩兩根繩徑應相相同，捻扭方方向應一致。鉆鉆孔工地應有有備用鉆頭，檢檢查發現鉆孔孔鉆頭直徑磨磨耗超過155mm時應及及時更換修補補。更換新鉆鉆頭前，應先先檢孔到孔底底，確認鉆孔孔正常時方可可放入新鉆頭頭。為防止由由于沖擊振動動導致鄰孔孔孔壁坍塌或影影響鄰孔已澆澆注混凝土強強度，應待鄰鄰孔混凝土抗抗壓強度達到到2.5MPPa后方可開開鉆。3、清孔鉆孔至設計高程程，經對孔徑徑、孔深、孔孔位垂直度進進行檢查確認認鉆孔合格后后，應即進行行清孔。澆筑筑水下混凝土土前孔底沉渣渣厚度應滿足足設計要求，摩摩擦樁不大于于20cm，柱柱樁不大于55cm。清孔孔可采用以下下方法：（1）抽碴法使使用于沖擊或或沖抓法鉆孔孔。（2）吸泥法適適用于土質密密實不易坍塌塌的沖擊鉆孔孔。（3）不論采用用何種方法清清孔，在抽碴碴和吸泥時都都應及時向孔孔內新鮮泥漿漿，保持孔內內水位。（4）清孔應達達到以下標準準：孔內排出出或抽出的泥泥漿手摸無22-3mm顆顆粒，泥漿比比重不大于11.1，含砂砂率小于2%%，黏度177-20s；；澆筑水下混混凝土前孔底底沉渣厚度，柱柱樁不大于55cm,摩擦擦樁不大于220cm。嚴嚴禁采用加深深鉆孔深度方方法代替清孔孔。（5）鉆孔驗收收合格后，可可先靜止半小小時左右，待待懸浮物全部部沉淀后再清清孔。采用泥泥漿泵循環孔孔內泥漿進行行清孔。當孔孔底沉碴厚度度滿足設計要要求后，吊入入鋼筋籠。4、鋼筋骨架的的制作和安裝裝鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，應符合相關技術標準的有關規定，鋼筋籠主筋與加強箍筋必須全部焊接。鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，應在清孔前進行吊放。吊裝時，應嚴防孔壁坍塌。鋼筋籠入孔后應準確、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在鋼筋籠上端應均勻設置吊環或固定桿，鋼筋籠外側應對稱設置控制鋼筋保護層厚度用的墊塊。鋼筋籠按不同樁樁長分段制作作，籠外設耳耳環或保護層層預制塊，孔孔口節上部設設與主筋同直直徑的吊筋22～4根，以以防止鋼筋籠籠上浮或掉落落，吊筋長度度根據護筒口口標高、承臺臺底標高、焊焊接長度及護護筒口上部鋼鋼筋籠支承設設備高度等確確定。鋼筋籠籠采用焊接連連接，焊接前前須確保鋼筋筋籠豎直。鋼鋼筋籠最后固固定在鋼護筒筒上。5、安裝導管鋼導管內壁應光光滑、圓順，內內徑一致，接接口嚴密。導導管直徑應與與樁徑及混凝凝土澆筑速度度相適應，可可為20-330cm。導導管管節長度度，中間節宜宜為2m等長長，底節可為為4m，漏斗斗下宜用1mm長導管。導管使用前應進進行試拼和試試壓，按自下下而上的順序序編號和標示示尺度。導管管組裝后軸線線偏差，不宜宜超過鉆孔深深的0.5%%并不宜大于于10cm，連連接時連接螺螺栓的螺帽宜宜在上；試壓壓壓力宜為孔孔底靜水壓力力的1.5倍倍。導管長度應按孔孔深和工作平平臺高度決定定。漏斗底距距鉆孔上口，應應大于一節中中間導管長度度，導管接頭頭宜采用螺旋旋絲扣形接頭頭，但必須有有防松裝置。導管應位于孔中中央，在澆筑筑混凝土前，應應進行升降試試驗。導管吊吊裝升降設備備能力，應與與裝滿混凝土土的儲料斗、導管等的總重量相適應，并應有一定的安全儲備。6、水下混凝土土灌注在澆筑水下混凝凝土前,應檢檢查鉆孔樁樁樁孔和鋼筋籠籠情況，并且且作好記錄。在澆筑水下混凝土過程中,應填寫水下混凝土澆筑記錄。7、水下混凝土土澆筑的要求求⑴準備工作檢查查合格后，方方可開始澆注注。開始澆注注時，導管底底部與澆注基基面的距離，為為20-500cm?；炷恋某醮媪苛繎獫M足首批批混凝土入孔孔后，導管埋埋入混凝土的的深度不得小小于1m并不不宜大于3mm。繼續澆注注的混凝土不不應再與水接接觸。漏斗底底口處必須設設置嚴密、可可靠的隔水裝裝置，該裝置置必須有良好好的隔水性能能并能順利排排水。⑵水下混凝土應應連續澆筑，中中途不得停頓頓。每根導管管的間歇時間間應根據具體體情況確定，但不宜大于30min。每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完成。混凝土澆筑完畢，位于地面以下及樁頂以下的孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。⑶澆注混凝土時時的流動距離離、流動坡度度、導管埋入入深度、澆注注速度和基坑坑內混凝土面面升高等情況況應隨時檢查查，及時調整整。⑷導管應沿豎向向徐徐提升，每每次提升高度度應與混凝土土澆注速度相相適應，且導導管內應經常常具有足夠高高度的混凝土土。⑸澆注過程中基基坑內的水位位應保持不變變。⑺加至鉆孔灌注注樁內澆注過過程中須保證證導管中的空空氣能順利從從導管上部排排出，避免在在導管內形成成高壓氣囊而而壓壞導管或或使樁身混凝凝土發生夾泥泥現象等。⑻在澆筑混凝土土過程中,應應測量孔內混混凝土頂面位位置,保持導導管埋深在22-6m范圍圍，最小埋深深不得小于11.0m，最最大埋深不大大于8.0mm。當混凝土土澆筑面接近近設計高程時時,應用取樣樣盒等容器直直接取樣確定定混凝土的頂頂面位置,保保證混凝土頂頂面澆筑到樁樁頂設計高程程0.5~11m。⑼水下混凝土澆澆筑過程中，發發生導管漏水水或拔出混凝凝土面、機械械故障或其他他原因，造成成斷樁事故，應應予重鉆或與與有關單位研研究補救措施施。8、質量控制及及檢驗8．1孔口護筒筒8.1.1直徑徑：沖擊鉆頭頭直徑D＋440（cm）。8.1.2筒頂頂高程：高出出施工地面00.5m。8.1.3護筒筒埋深：岸灘灘上粘土不小小于1.0mm；砂土不小小于2.0mm；松軟土層層需埋入較堅堅實地層不小小于0.5ｍｍ。8.2護壁泥漿漿8.2.1泥漿漿原材料宜選選優質粘土。8.2.2泥漿漿比重：沖擊擊鉆機使用實實心鉆頭鉆孔孔時，孔底泥泥漿比重不宜宜大于：砂粘粘土1.3，大大漂石、卵石石層1.4，巖巖石1.2。8.2.3泥漿漿粘度：一般般地層16～～22S；松松散易塌地層層19～288S。8.2.4泥漿漿含砂率不大大于４%。8.2.5護筒筒內的泥漿頂頂面應始終高高出筒外水位位或地下水位位至少1m以以上。8.3鉆孔8.3.1沖擊擊鉆孔時，只只有在鄰孔砼砼灌注完畢，并達到2.5Mpa抗壓強度后，才能開鉆。8.3.2樁孔孔的鉆進應分分班連續作業業，不得中途途停止。8.3.3鉆孔孔達到設計深深度后，應對對孔位、孔徑徑、孔深和孔孔形等進行檢檢查。8.3.4孔底底必須報經監監理工程師檢檢驗簽認后，才才能進行吊放放鋼筋骨架和和灌注砼的工工作。8.4清孔和安安放鋼筋籠8.4.1清孔孔灌注水下砼前應應清孔，柱樁樁允許沉碴厚厚不大于100cm。清孔孔時，應保持持鉆孔內的水水位高出地下下水位1.55～2.0mm以防坍孔，不不得用加深孔孔底深度的方方法代替清孔孔。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差表表1序號項目允許偏差檢查方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±20mm尺量檢查3主筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度1%吊線尺量檢查注：d為主筋直徑，L為骨架長度。8.4.2鋼筋筋籠⑴主筋與加強鋼鋼筋必須全部部焊接，以增增加鋼筋籠的的剛度。⑵鋼筋籠人孔后后，應牢固定定位，以防發發生掉籠和浮浮籠事故。⑶鋼筋骨架的允允許偏差應符符合上表1的的規定。8.5灌注水下下砼（導管法法）8.5.1水下下砼粗骨料應應優先選用礫礫石，其最大大粒徑不應大大于導管內徑徑的1／6～～1／8和鋼鋼筋的最小凈凈距的1／44，碎石不應應大于30mmm。8.5.2砼坍坍落度采用1180mm～～220mmm。8.5.3砼初初存量應滿足足首批砼入孔孔后，導管理理入砼的深度度不小于1mm。灌注中導導管理入砼的的深度應保持持在2～6ｍｍ之間，在任任何情況下不不得小于1..0m，以免免造成斷樁事事故。水下砼砼應連續灌筑筑，不得中途途停頓。8.5.4灌注注砼的數量應應作記錄，并并隨時測量，記記錄導管埋置置深度和砼的的表面高度。8.5.5水下下砼灌注頂面面應高出設計計樁頂0.55～0.8mm，以便清除除浮漿，但清清除作業應防防止損毀樁身身。8.5.6每根根樁取砼試件件應不少于22組（6塊）。8.6實測項目目鉆孔灌注樁的允允許偏差及檢檢查方法見表表2。鉆孔樁樁位允許偏差及樁底沉碴允許厚表2序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1樁位偏差50測量檢驗2沉碴厚度100（柱樁）300（摩擦樁）測量檢驗3樁位傾斜1％孔深測量檢驗8.7外觀鑒定定樁頭鑿除預留部部分后，應露露出新鮮的混混凝土面，無無軟弱夾層和和松散層。需嵌入承臺內的的砼樁頭及錨錨固鋼筋長度度應符合圖紙紙要求，如錨錨固長度低于于規范規定的的最小錨固長長度要求時，必必須返工處理理。二、承臺施工1、承臺開挖采用機械開挖或或人工爆破開開挖時，剩下下20cm至至30cm厚厚度，采用人人工開挖并機機械配合倒土土，嚴禁超挖挖欠挖，超挖挖后嚴禁回填填虛渣找平。開挖工作面和放放坡系數必須須符合施工組組織設計的要要求，做好邊邊坡保護和基基坑排水措施施。如開挖過過程中，出水水量較大，可可采用井點降降水法或在開開挖積水坑，用用水泵集中排排出。在水中中施工承臺，要要先施工鋼圍圍堰，內加鋼鋼支撐，搭設設施工便橋，然然后進行樁頭頭破除，施工工承臺。架蓋蓋河1#、22#墩承臺位位于河道兩側側，因下游庫庫區蓄水，水水位最高會淹淹沒承臺頂，因因此承臺基坑坑開挖完成后后，立即施工工混凝土圍堰堰，再進行樁樁基施工，最最后施工承臺臺。2、樁頭處理承臺開挖完成后后，立即組織織人員進行樁樁頭破除，本本標段所以樁樁頭破除必須須采用環切法法，工藝流程程如下圖：1）、基坑開挖挖完成后，測測量班測量樁樁頂標高，設設計樁頂標高高=設計承臺臺底標高+伸伸入承臺樁頭頭高度,在樁樁頂設置切割割線，圖中紅紅色帶狀區域域。2）、先進行環環切，再人工工鑿除樁頭混混凝土，將鋼鋼筋外露。3）、加鉆頂斷斷，鉆頭水平平或稍向上，位位置在環切線線以上10ccm。4）、吊車吊裝裝破好的樁頭頭，，然后用用人工修整樁樁頂面至設計計標高，保證證不破壞保護護層，并至樁樁頭微凸。5）、吊裝完成成后將鋼筋調調至設計高度度。清洗后的的樁頂效果圖圖3、鋼筋綁扎1）、綁扎承臺臺鋼筋前，核核實承臺底面面高程及每根根樁埋入承臺臺長度，并對對基底面進行行修整。當基基底為軟弱土土層時，按設設計要求采取取適當措施，防防止承臺在灌灌筑砼過程中中產生不均勻勻沉降。2）、基樁頂主主鋼筋伸入承承臺聯結時，承承臺底層鋼筋筋網在越過樁樁頂處不得截截斷。3）、承臺底面面及側面鋼筋筋凈保護層厚厚度不小于33cm，不大大于5cm。4）、鋼筋綁扎扎工藝流程核對鋼筋半成品品→鋼筋綁扎→綁好砼墊塊塊核對鋼筋半成品品：應先按設設計圖紙核對對加工的半成成品鋼筋，對對其規格、形形狀、型號、品品種經過檢驗驗，然后掛牌牌堆放好。鋼筋綁扎：鋼筋筋應按順序綁綁扎，一般情情況下，先長長軸后短軸，由由一端向另一一端依次進行行。操作時按按圖紙要求劃劃線、鋪鐵、綁扎，最后成型。承臺伸入墩臺身的鋼筋均按圖紙標識綁扎好，綁扎牢固（應采用十字扣）或焊牢，其標高、位置、搭接錨固長度等尺寸必須準確，不得遺漏或位移。綁扎砼墊塊：底底部鋼筋下的的砼墊塊，厚厚度不小于550㎜，數量量每平方不少少于4個，側側面的墊塊應應與鋼筋綁牢牢，不應遺漏漏。4、安裝模板1）、模板采用用組合鋼模，接接縫處采用雙雙面膠粘貼，模模板內側均勻勻涂刷脫模劑劑。2）、模板安裝裝后，應對斷斷面尺寸、標標高、對拉螺螺栓、連桿支支撐等進行預預檢，均符合合設計圖紙和和質量標準的的要求。5、混凝土澆筑筑與模板拆除除1）、澆注混凝凝土分層進行行，其厚度（指指搗實的厚度度）應根據拌拌制的能力、運運輸條件、澆澆注速度、振振搗能力的結結構要求等條條件決定，一一般不宜超過過50cm。2）、混凝土澆澆注連續進行行。當因故間間歇時，其間間歇時間要盡盡量縮短。對對于不摻外加加劑的混凝土土，其允許間間歇時間不應應超過2小時時；當溫度高高達30℃左右時，不應應超過1.55小時；當溫溫度低至100℃左右時，可延延至2.5小小時。對于不不摻外加劑或或有特殊要求求的混凝土，其其間歇時間應應根據環境溫溫度、水泥性性能、水灰比比和外加劑類類型等條件通通過試驗確定定。3）、當允許間間歇時間已經經超過時，應應按澆筑中斷斷處理，留置置施工縫。4）、混凝土澆澆筑時的自由由傾落高度不不得超過2米米，當自由傾傾落高度大于于2米時，應應采用滑槽、串串筒、漏斗等等容器或通過過模板上預留留的孔口灌注注。5）、澆筑混凝凝土應使用振振搗器搗實，并并應符合下列列規定：插入式振搗器的的移動間距不不宜大于振搗搗作用半徑的的1.5倍，而而且插入下層層混凝土內的的深度宜為55～10cmm。表面振搗搗器的移動距距離應能覆蓋蓋已振搗部分分的邊緣。附附著式振搗器器的設置間距距和振搗能量量應通過試驗驗確定，并應應與模板緊密密連接。機械械振搗時不得得碰撞模板、鋼筋和預埋件。每一振點的振搗延續時間應為20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈現浮漿為度。防止振搗過度造成混凝土離析。6）現場制作同同養試塊和標標養試塊，同同養試塊應與與承臺同條件件下進行養護護。7）不承重的側側面模板，應應在混凝土強強度達到其表表面及棱角不不因拆模而受受損時進行拆拆除，混凝土土強度達到22.5MPaa。拆模工作作應至上而下下進行，不應應使混凝土受受振損傷，并并減少模板變變形損壞；拆拆除模板時，不不應影響混凝凝土的繼續養養護。6、質量控制及及檢驗1）、承臺砼強強度必須滿足足設計要求，混混凝土表面平平整光滑，不不得有蜂窩、麻麻面和露筋，鋼鋼筋保護層厚厚度3cm≤≤h≤5cm。2）、承臺各部部位偏差符合合下列規定：：序號項目允許偏差1尺寸±30mm2頂面高程±20mm3軸線偏位15mm4前、后、左、右邊緣距設計中心線尺寸±50mm三、空心墩施工工1、測量放線立模前放出墩身身軸線及立模模標高。熟悉悉和掌握每個個墩身的模板板組合方案，按按照縱橫軸線線要求進行模模板拼接。2、模板要求模板表面平平整，尺寸偏偏差符合設計計要求，具有有足夠的剛度度、強度、穩穩定性，且拆拆裝方便接縫縫嚴密不漏漿漿。墩臺身外外模模板采用用大塊整體鋼鋼模，選用不不少于6mmm厚鋼板面板板，加工時，派派專業工程師師在加工廠家家進行全過程程跟蹤，保證證面板、平整整度、接縫、尺尺寸誤差的質質量要求。內內模采用組合合鋼模。模板進場后，進進行清理、打打磨，以無污污痕為標準，刷刷脫模劑，并并用塑料薄膜膜進行覆蓋。立模前進行試拼，保證平整度小于3mm，加固采用內撐和外加拉桿形式，保證空心薄壁誤差小于5mm。搭設支架時，在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩臺空心內的頂部采用搭設碗扣支架，φ50鋼管加固，安裝好后，檢查軸線、高程，保證模板、支架在灌注混凝土過程中受力后不變形、不移位。進場驗收合格后后的模板要經經過處理才能能進行拼裝。鋼鋼模板處理要要經過如下工工序：①清洗；②打磨磨；③灰漿抹面；④打磨刨光；⑤干燥；⑥均勻涂刷脫模模劑（機油加加色拉油）；；⑦涼干；⑧經過3小時后后重新涂刷；；⑨保養看護。已經使用過的模模板重復利用用要經過如下下工序：①清洗；②干燥燥；③除銹；④均勻涂刷脫模模劑；⑤涼干；⑥經過3小時后后重新涂刷。模板在拼裝之前前必須嚴格進進行除銹處理理，包括承臺臺與墩身連接接鋼筋也應進進行除銹。模板的拼裝模板安放配合施施工方案分三三次完成，分分別為下部22m高度、22m至托盤底底、托盤和墊墊石。模板拼拼縫用雙面膠膠填塞，不得得有缺漏現象象，模板之間間使用螺栓連連接，兩面采采用對拉鋼筋筋加固，對拉拉鋼筋每側螺螺帽至少使用用2個。模板拼裝時，嚴嚴格控制板與與板之間的錯錯臺不得大于于1mm。超超過1mm時時，通過調節節模板使錯臺臺消除，如無無法調節時采采用打磨的方方式消除。對拉鋼筋及螺帽帽每次使用前前應進行檢查查。檢查對拉拉鋼筋及螺帽帽是否滑絲，對對拉鋼筋是否否有截面削弱弱，如發現有有上述問題立立即更換對拉拉鋼筋及螺帽帽。槽鋼兩端（對拉拉鋼筋邊）加加焊2塊鋼板板（厚6mmm）補強，更更換對拉鋼筋筋時不得擅自自加工，應及及時和現場管管理人員匯報報，由項目部部組織加工。模板拼裝完畢，混凝土灌注前，要對對拉鋼筋專人檢查，記錄。發現問題及時處理。針對技術交底，按照交底尺寸，在拼裝過程要隨時檢查、校正。對于模板上的預預留孔尺寸要要按照交底尺尺寸進行檢查查，發現問題題要及時通知知技術人員確確認。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模板內干凈無雜物，拼合平整嚴密。墩臺模板安裝容容許偏差（mmm）序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少于5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6預埋鐵件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查3、鋼筋綁扎鋼筋進場必須有有相應的出廠廠合格證和試試驗報告單，試試驗合格才能能使用。使用用前將表面雜雜物清除干凈凈。鋼筋平直直，無局部彎彎折。各種鋼鋼筋下料尺寸寸符合設計及及規范要求。橋梁墩臺鋼筋由由加工廠統一一下料加工，運運至現場綁扎扎安裝，鋼筋筋的制作和安安裝必須符合合現行規范和和驗標要求。樁頂錨固筋與承承臺或墩臺基基礎錨固筋按按規范和設計計要求連接牢牢固，形成一一體；基底預預埋鋼筋位置置準確，滿足足鋼筋保護層層的要求；鋼鋼筋骨架綁扎扎適量的墊塊塊，以保持鋼鋼筋在模板中中的準確位置置和保護層厚厚度。鋼筋綁扎、預埋埋件埋設分三三次完成，第第一次為下部部2m高度內內所有工程量量，第二次為為托盤以下所所有工程量，第第三次為托盤盤及墊石等工工程量。安裝鋼筋時，鋼鋼筋的位置和和保護層的厚厚度，應符合合設計要求。鋼鋼筋與模板之之間使用與混混凝土等強的的砂漿墊塊來來控制保護層層的厚度。鋼鋼筋安裝前，先根據設計圖紙的鋼筋間距劃好線，然后再進行綁扎。綁扎的鋼筋要求橫平、豎直，規格、位置、數量、間距正確。4、混凝土澆筑筑澆筑前，對支架架、模板、鋼鋼筋和預埋件件進行檢查，模模板內的雜物物、積水和鋼鋼筋上的污垢垢清理干凈；；模板縫隙填填塞嚴密，模模板內面涂刷刷脫模劑；檢檢查混凝土的的均勻性和坍坍落度；澆筑筑混凝土使用用的腳手架，便便于人員與料料具上下，并并保證安全?；炷练謱訚仓穸炔怀^過30cm；；采用振動器器振動搗實?；旎炷翝仓B連續進行，如如因故必須間間斷時，其間間斷時間小于于前層混凝土土的初凝時間間，允許間斷斷時間經試驗驗確定，若超超過允許間斷斷時間，按工工作縫處理。墩身截面突變處不設施工縫。對于工作縫，周邊應預埋直徑不小于16mm的鋼筋或其他鐵件，埋入與露出長度不應小于鋼筋直徑的30倍，間距不應大于直徑的20倍。灌注過程中，中中間部分混凝凝土要高于兩兩側混凝土，不不得使用振搗搗棒進行推趕趕到兩側，堆堆積混凝土要要人工用鍬進進行轉移。在混凝土澆筑過過程中，隨時時觀察所設置置的預埋螺栓栓、預留孔、預預埋支座的位位置是否移動動，若發現移移位時及時校校正；預留孔孔的成型設備備及時抽拔或或松動；在灌灌注過程中注注意模板、支支架等支撐情情況，設專人人檢查，如有有變形，移位位或沉陷立即即校正并加固固，處理后方方可繼續澆筑筑。結構混凝凝土澆筑完成成后，及時用用塑料薄膜包包裹灑水養護護。墩身下實體段、空心段、上實體段混凝土施工時，特別注意實體段與空心墩身連接處的混凝土質量和外觀。特別在實體段，由于一次澆筑混凝土體積過大，采取和承臺相同措施降低水化熱。振搗棒在振搗過過程中與側模模應保持在55cm～100cm的距離離；插入下層層混凝土控制制在5cm～～10cm；；振搗時間以以混凝土表面面呈水平不再再顯著下沉、無無大量氣泡、表面浮出灰漿為準。振搗完畢后應邊振動邊徐徐提出振動棒；要避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件?；炷凉嘧⑷^過程要有專人人進行觀察、測測量（塌落度度、混凝土入入模溫度）記記錄。攪拌車運輸混凝凝土前先行濕濕潤。拌和混混凝土時，嚴嚴格按照實驗驗室出示的混混凝土配合比比控制砂石水水泥用量和控控制水灰比，保保證混凝土坍坍落度在7ccm～9cmm（泵送時可可相應調整至至12～144cm左右）范圍之內，混凝土配合比不得隨意更改。灌注的第一立方方混凝土要在在設計配合比比的基礎上多多加50kgg水泥。澆筑混凝土面出出現泌水時，應應及時排出，同同時要求澆筑筑面四周比中中間高，泌水水往混凝土中中間集中。澆澆筑時必須有有專人監護模模板、拉筋的的變化。嚴格控制好混混凝土灌注的的時間，灌注注速度控制在在1m/h。5、質量控制及及檢驗5.1墩臺砼砼必須是原裝裝原色，色澤澤一致、結構構尺寸準確，棱棱角分明，強強度符合設計計要求，且表表面光潔平整整，接茬順直直；砼表面嚴嚴禁涂、刷、抹抹。5.2墩臺前前后、左右邊邊緣距設計中中心線尺寸誤誤差不超過±10mm。5.3支承墊墊石頂面高程程允許偏差00～-10mmm，平整度度不大于2mmm；每孔混混凝土梁一端端兩支承墊石石頂面高差不不超過5mmm。各種預埋埋件、預留孔孔位置正確，無無漏項。5.4墩身采采用大塊鋼模模板，墩身一一次立模到頂頂，一次澆注注砼；橋臺耳耳墻高度范圍圍內的臺身和和托盤、頂帽帽應一次性澆澆注成型。5.5墩臺施施工完畢，應應對全橋進行行中線、水平平及跨度貫通通測量，并標標出各墩臺的的中心線、支支座十字線、梁梁端線及錨栓栓孔位置。暫暫不架梁的錨錨栓孔或其它它預留孔，應應排除積水將將孔口封閉。5.6墩臺頂頂帽施工前后后均應復測其其跨度及支承承墊石高程。施施工中應確保保支承墊石鋼鋼筋網及錨栓栓孔位置正確確，墊石頂面面平整，高程程符合設計要要求。5.7施工縫縫：砼圬工的的施工接縫，應應按設計指定定的定型圖規規定辦理。當當設計無規定定時，應按下下列要求：基基礎與砼基礎礎、砼或漿片片石基礎的接接縫，可用預預埋接片石（片片石必須質地地堅硬、干凈凈），片石最最小尺寸不得得小于15ccm，埋入入砼中和外露露各一半，間間距不小于115cm。砼砼基礎和砼墩墩臺身的接縫縫，應按墩身身的周邊（略略小于5cmm）預埋φ16mm以上鋼筋（光光圓鋼筋兩端端需彎標準彎彎鉤，螺紋鋼鋼筋兩端彎成成直鉤）或其其它鐵件，埋埋入與露出長長度不小于鋼鋼筋直徑的330倍（不含含彎鉤），間間距不大于鋼鋼筋直徑的220倍。混凝凝土墩臺允許許偏差和檢驗驗方法如下表表：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡支混土梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面高差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差56墩臺支承墊石頂面高程0～-157預埋件和預留孔位置5四、實心墩施工工實心墩墩身較低低，采用大塊塊鋼模板一次次整體澆筑成成型，混凝土土通過泵送入入?；虻跹b入入模，墩身模模板和鋼筋采采用汽車起重重機垂直吊裝裝作業。墩身身澆筑完成后后先帶模澆水水養生，拆模模后覆蓋塑料料膜養生。1、模板模板制作：模板板采用大塊整整體鋼模，選選用大于6mm厚鋼板面板。要要求模板表面面平整，尺寸寸偏差符合設設計要求，具具有足夠的剛剛度、強度、穩定性，且拆裝方便接縫嚴密不漏漿。模板加固應經過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工，模板框架采用14＃槽鋼，加勁肋采用50mm等邊角鋼加固。模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內干凈無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝牢固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。要把整修模板作作為一道重要要工序，凡使使用的鋼模，每每次使用前，模板應認真修理平整，不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌注砼。在砼灌注過程中中應指定專人人加強檢查、調調整，以保證證砼建筑物形形狀，尺寸和和相互位置的的正確。具體體模板檢查標標準如下表：：墩臺模板安裝容容許偏差（mmm）序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少于5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少于5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6預埋鐵件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查2、鋼筋施工橋梁墩臺鋼筋由由加工廠統一一下料加工，運運至現場綁扎扎安裝。鋼筋筋的制作和安安裝必須符合合現行規范和和驗標要求。鋼筋基本要求：：運到現場的的鋼筋具有出出廠合格證，表表面潔凈。使使用前將表面面雜物清除干干凈。鋼筋平平直，無局部部彎折。各種種鋼筋下料尺尺寸符合設計計及規范要求求。成型安裝要求：：樁頂錨固筋筋與承臺或墩墩臺基礎錨固固筋按規范和和設計要求連連接牢固，形形成一體；基基底預埋鋼筋筋位置準確，滿滿足鋼筋保護護層的要求；；鋼筋骨架綁綁扎適量的墊墊塊，以保持持鋼筋在模板板中的準確位位置和保護層層厚度。為保證澆注混凝凝土時鋼筋保保護層厚度，且且必須保證在在混凝土表面面看不到墊塊塊痕跡，因此此側模安裝可可采用的塑料料墊塊或鋼筋筋骨架外側綁綁扎特殊造型型的同級砼墊墊塊。以增加加混凝土表面面的美觀性。鋼筋接頭所在截截面按規范要要求錯開布置置，同一截面面鋼筋接頭不不得超過該截截面鋼筋總數數的50%。鋼鋼筋加工時應應采用采用閃閃光對焊或電電弧連接，并并以閃光對焊焊為主；以承承受靜力荷載載為主的直徑徑為28-332MM帶肋肋鋼筋，可采采用冷擠壓套套筒連接；現現場鋼筋連接接也可采用螺螺絲套筒連接接。3、混凝土澆注注3.1、混凝土土采用自動計計量集中拌和和站拌和，混混凝土輸送車車運輸，泵送送入模。3.2、砼坍落落度要嚴格按按照試驗的數數據控制，砼砼自由傾落高高度超過2m時，必須用滑滑槽或串筒灌灌注，串筒出出口距砼表面面1.5m左左右。防止砼砼離析。3.3、澆注前前對支架、模模板、鋼筋和和預埋件進行行檢查，并將將模板內的雜雜物、積水和和鋼筋上的污污垢清理干凈凈；模板的縫縫隙填塞嚴密密，內面涂刷刷脫模劑。3.4、澆筑時時檢查混凝土土的均勻性和和坍落度?；旎炷练謱訚矟仓穸炔怀^30cm，并用插入式式振動器振搗搗密實。振動動器移動間距距不超過其作作用半徑的11.5倍與模模板保持5～～10cm的的間距，插下下下層5cmm左右，防止止碰撞模板鋼鋼筋及預埋件件。3.5、砼的搗搗固：砼的搗搗固是保證質質量的關鍵工工序，必須嚴嚴密組織，規規范操作。一一是必須固定定人員，責任任到人，分片片承包。二是是搗固要適當當，既要防止止振搗不足，也也要防止振搗搗過度，以砼砼不再下沉、表面開始泛漿、不出現氣泡為度。3.6、混凝土土的澆筑連續續進行，如因因故必須間斷斷時，其間斷斷時間小于前前層混凝土的的初凝時間或或能重塑的時時間，并經試試驗確定，若若超過允許間間斷時間，須須采取保證質質量措施或按按工作縫處理理。大體積砼砼施工中要注注意內外溫差差及砼核心溫溫度最大值的的控制。3.7、澆筑混混凝土時，應應經常檢查模模板、鋼筋、沉沉降觀測點及及預埋部件的的位置和保護護層的尺寸，確保其位置正確不發生變形。3.8、在混凝凝土澆筑過程程中，隨時觀觀察所設置的的預埋螺栓、預預留孔、預埋埋支座的位置置是否移動，若發現移位時及時校正。注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷立即校正并加固?；炷翝仓瓿珊螅皶r用塑料薄膜包裹并定時灑水養護。當晝夜平均氣溫低于5℃時或最低氣溫低于-3℃時，應按冬期施工處理。3.9、砼澆筑筑必須堅持動動態質量控制制和“三方值班制”（工程項目領領導、技術和和試驗人員），人人、機、料、工工每一個環節節應具備條件件，不得盲目目施工。4、墩臺身質量量標準墩臺砼必須是原原裝原色，色色澤一致、結結構尺寸準確確，棱角分明明，強度符合合設計要求，且且表面光潔平平整，接茬順順直；砼表面面嚴禁涂、刷刷、抹。各種預埋件、預預留孔位置正正確，無漏項項。具體檢測測標準如下表表混凝土墩臺允許許偏差和檢驗驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡支混土梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面高差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差56墩臺支承墊石頂面高程0～-157預埋件和預留孔位置5五、懸灌梁施工工（1）、連續箱箱梁0#段施工1、為提高0##梁段施工質質量，0#梁段施工采用用鋼筋一次綁綁扎成形、混混凝土一次灌灌注完成的方方法施工。2.盆式橡膠支支座安裝安裝前先把支承承墊石表面找找平，定出錨錨定鋼板位置置，并檢查其其孔徑大小與與深度，然后后吊裝支座，準準確對準設計計位置、精確確調整標高后后，將支座臨臨時固定，用用無收縮水泥泥砂漿把支座座下縫隙和螺螺栓孔灌注密密實。安裝前將支座的的各相對滑動動面清洗干凈凈，支座上下下各對應件縱縱橫向對中，確確保支座中心心線與主梁中中心線平行。安裝支座時，根根據實際情況況確定0#段下永久支座座的預留偏移移量。3.臨時支墩設設置在主墩承臺縱向向設置4根臨臨時支墩，臨臨時支墩為直直徑1.0mm的鋼管柱內內灌注C300鋼筋混凝土土。在0#段箱體澆筑前前，澆筑臨時時支墩。在臨臨時支墩頂面面與梁體接合合部澆注硫磺磺砂漿，內埋埋電阻絲。在在澆筑箱梁時時，在硫磺砂砂漿涂抹隔離離劑作為隔離離層。拆除時時接通電源，熔化硫磺砂漿，由永久支座承受荷載。施工時硫磺砂漿漿頂面高程宜宜低于0號段段底模彈性變變形值,以消消除臨時支架架彈性變形所所帶來的混凝凝土外觀缺陷陷。4.臨時支架設設計及預壓臨時支架安裝過過程中和安裝裝完成后嚴格格檢查各部之之間的連接是是否緊密、標標高是否符合合設計，不符符合要求的及及時改正。臨時支架搭設完完成后，對其其進行預壓，以以消除支架的的非彈性變形形、量測彈性性變形，從而而確定立模標標高。5.模板系統模板分為底模、外模、內模和端模。各部分分別做如下處理：5.1.底模0＃段底模采用用板厚為1..8cm的大大塊竹膠模。直直接將底模安安放在臨時支支架分配梁上上并將兩者連連接牢固即可可，不需設置置鋼楔塊。對對墩頂范圍內內的底模采用用木砂組合模模，在支座周周圍墩頂面鋪鋪設中粗砂++方木，方木木間距50ccm，寬155cm，高度度為變高度，高高度等于梁底底標高-墩頂頂高程-1..8cm，外外圍鋪設同樣樣厚度的方木木，方木下墊墊木楔塊，在在砂表面鋪設設一層竹膠模模。5.2.外模外?？紤]使用掛掛籃外模，不不足部分另外外加工制作。5.3.內模考慮到0＃段梁梁體內部截面面變化大，模模板通用性差差，為便于裝裝拆和改制模模板，內模使使用竹膠模板板配鋼結構骨骨架。5.4.端頭模模端模架用角鋼制制作成鋼結構構骨架，板面面用2cm厚厚的竹膠板，用用螺栓與內外外模聯結固定定，以便拆模模。6.鋼筋及預應應力粗鋼筋綁綁扎6.1.豎橫向向預應力粗鋼鋼筋施工豎橫向預應力粗粗鋼筋采用就就地散綁法。綁綁扎中注意保保護預應力管管道和預應力力鋼筋，以免免受損后堵塞塞預應力管道道，或在張拉拉中發生斷裂裂。6.2.普通鋼鋼筋施工對圖紙復核后繪繪出加工圖。加加工時，同一一類型的鋼筋筋按先長后短短的原則下料料。鋼筋用彎彎筋機彎制后后與大樣圖核核對，并據各各鋼筋所在部部位的具體情情況對細部尺尺寸和形狀做做適當的微量量調整。0＃段普通鋼筋筋采用就地散散綁法，對底底腹板鋼筋采采用“在地面上分部部預綁扎，用用吊車整體吊吊裝”的方法。鋼鋼筋保護層由由特制墊塊加加以調整和保保證。7.預應力筋管管道的設置預應力波紋管在在鋼筋綁扎時時安裝固定。縱縱向波紋管管管道定位鋼筋筋網片的間距距在直線段不不大于1m、在在曲線段不大大于0.5mm，豎橫向預預應力粗鋼筋筋定位鋼筋網網片的間距為為1.5m。所所有定位鋼筋筋均采用焊接接成形，以保保證定位可靠靠。如預應力力筋管道與普普通鋼筋的空空間位置發生生沖突，適當當調整普通鋼鋼筋的位置和和型式，以保保證預應力管管道位置準確確。波紋管成孔質量量是保證預應應力質量的重重要基礎，如如果發生堵塞塞而進行處理理，將直接影影響施工進度度和橋梁壽命命。因此，必必須嚴格施工工控制，保證證灌注混凝土土后波紋管不不漏、不堵、不不偏、不變形形。擬采取如如下措施：7.1.所有的的波紋管均在在工地上根據據需要長度現現場卷制，減減少施工工序序和損傷波紋紋管的機會，把把好材料第一一關。波紋管管使用前先檢檢查其密封性性是否破損。對破損修復后能夠使用的，在修復后再使用；對修復后不能使用或修復后影響穿束的，堅決不用。對密封性達不到要求的不使用。7.2.安裝波波紋管前，對對端頭的毛刺刺、卷邊、折折角認真修整整，確保圓順順。7.3.波紋管管定位必須準準確，嚴防上上浮、下沉和和左右移動?？卓椎榔巾?，孔孔道中心線與與端部的預埋埋錨墊板垂直直。其位置偏偏差符合《鐵鐵路混凝土工工程施工技術術指南》的要要求。7.4.孔道接接頭處的連接接管采用大一一個直徑級別別的同類波紋紋管，其長度度為被連接管管道內徑的55～7倍，連連接時不使接接頭處產生角角度變化，在在混凝土澆筑筑期間不使管管道發生轉動動或移位，并并纏裹緊密，防防止水泥漿滲滲入。對留作作下次待接的的一端，將該該端5cm露露出本次灌注注梁段的混凝凝土外。被連連接的兩根波波紋管的接頭頭要頂緊，以以防穿束時在在接頭處的波波紋管被束頭頭帶出而堵塞塞管道。7.5.電氣焊焊作業在波紋紋管附近進行行時，在波紋紋管上覆蓋濕濕麻袋或薄鐵鐵皮等覆蓋物物，以免損傷傷波紋管；灌灌注混凝土前前對波紋管進進行全面檢查查，及時發現現和解決問題題；灌注混凝凝土中，避免免振動棒對波波紋管的過度度振動。7.6.所有縱縱向預應力管管道設置橡膠膠內襯軟管后后再澆筑混凝凝土。內襯軟軟管的外徑比比波紋管內徑徑小5～100mm。在混混凝土初凝前前將橡膠管來來回抽動，在在混凝土終凝凝后抽出。8.頂板和腹板板預留施工窗窗口模板安裝后，00＃段中部形成全全封閉狀態，人人員和混凝土土無法進入，使使施工不能很很好進行。為為解決該問題題，在頂板和和腹板無預應應力筋的部位位開設施工通通道，人員和和混凝土借此此通道進出，待待混凝土灌注注到接近該通通道時，按設設計要求連接接鋼筋和封堵堵模板。窗口口位置提前確確定并在安裝裝模板前預先先開好。9.混凝土灌注注與養護0＃段內預應力力筋布置復雜雜、非預應力力筋密集，要要一次灌注成成型，施工難難度大。為保保證施工質量量，采取如下下措施：9.1.混凝土土采用集中拌拌和、泵送入入模?；炷镣恋陌韬湍芰α洼斔湍芰α?，以滿足在在最早灌注的的混凝土初凝凝前灌注完00＃段混凝土為控控制標準。9.2.根據00＃段混凝土數量量和施工難度度并結合技術術要求，將00＃段混凝土的初初凝時間定為為6小時左右右，將坍落度度控制在188cm左右。為為此，在混凝凝土中摻加高高效減水劑，粗粗骨料采用55～10mmm、10-220mm分級級配碎石。9.3.混凝土土灌注分層厚厚度為30ccm左右。9.4.混凝土土灌注順序：：橫隔板底部部→腹板下部→底板→橫隔板上部→腹板上部→頂板。灌注注時前后左右右對稱進行。9.5.混凝土土入模采用軟軟式帆布竄筒筒，布點間距距為1.5mm左右，竄筒筒底面與混凝凝土灌注面保保持在1m以以內。9.6.搗固用用插入式振搗搗器大小搭配配使用，鋼筋筋密集處用小小振動棒，鋼鋼筋稀疏處用用大振動棒。振振動棒移動距距離不超過振振動棒作用半半徑的1.55倍。9.7.對搗固固人員劃分施施工區域，明明確責任，以以防漏搗。9.8.混凝土土灌注前先將將墩頂混凝土土面沖洗干凈凈。灌注底腹腹板混凝土前前，對頂板鋼鋼筋頂面用布布或麻袋覆蓋蓋，以防松散散混凝土粘附附其上?；炷寥肽Ｇ扒?，由試驗人人員檢查混凝凝土的坍落度度、和易性，如如不符合要求求即通知拌和和站及時調整整。9.9.在頂板板混凝土澆筑筑完成后，用用插入式振搗搗器對頂腹板板接縫處和新舊混凝土土結合處進行充分的二二次振搗，確確保連接處密密實、可靠?；炷凉嘧⒔Y結束后，加強強養護，避免免出現裂紋。9.10.預應應力筋張拉與與壓漿。按懸懸灌梁段的施施工方法實施施。（2）、連續箱箱梁懸臂灌注注段施工2.1掛籃為保保證精度和質質量，掛籃在在工廠加工，板板面由大塊鋼鋼板焊制而成成。2.2掛籃試驗驗為驗證掛籃加工工精度和質量量，保證安全全，掛籃加工工后進行試拼拼和靜載試驗驗，以測出力力與掛籃變形形的關系，作作為施工中調調整底模標高高的依據。2.3.掛籃拼拼裝0#段施工結束束后，在其頂頂板上拼裝掛掛籃。正式拼拼裝掛籃在00#段張拉壓壓漿完成后進進行。拼裝掛掛籃時，兩套套掛籃的構件件分別安裝，以以免相互干擾擾。3.鋼筋加工、綁扎與預應力波紋管道固定3.1.鋼筋加加工、綁扎對圖紙復核后繪繪出加工下料料圖，同一類類型的鋼筋按按先長后短的的原則下料。主主筋采用焊接接，焊接方法法按《鐵路混混凝土工程施施工技術指南南》執行。鋼鋼筋綁扎采取取現場散綁或或“在地面上分部部綁扎，用吊吊車分別整體體吊裝就位”的方法。3.2.縱向波波紋管安裝安裝懸灌梁段波波紋管時，在在內襯橡膠管管放入波紋管管后需超出梁梁段接縫500cm以上。懸懸灌梁段縱向向波紋管安裝裝的方法和要要求與0#段相同，參照照實行。3.3.豎橫向向預應力粗鋼鋼筋安裝為提高豎橫向預預應力粗鋼筋筋的施工質量量，盡量采用用整體通長粗粗鋼筋。粗鋼筋和波紋管管進場后進行行試驗并合格格后才能使用用。對粗鋼筋筋和波紋管認認真存放和保保管，避免受受到損傷，不不把粗鋼筋作作為電焊機的的地線，尤其其是已經安裝裝到梁上的。受受損傷的粗鋼鋼筋和波紋管管，堅決不用用。預應力粗鋼筋采采用預穿束方方案，即混凝凝土灌注前固固定在波紋管管內。安裝時時用鐵絲將下下端的螺帽固固定限位，以以避免施工中中的震動引起起螺帽脫離粗粗鋼筋。粗鋼鋼筋的上端在在安裝后及時時封閉，防止止水和雜物進進入管道。在豎向粗鋼筋底底部用鐵管或或膠管將兩根根粗鋼筋的外外套鐵皮管連連接起來，壓壓漿管和出漿漿管分別設在在兩根粗鋼筋筋的波紋管頂頂部。在1#段底腹板板鋼筋綁扎完完、預應力管管道調整好后后安裝內模和和內模走行梁梁。將走行梁梁前端吊在掛掛籃前上橫梁梁上，后端錨錨固在已灌的的0#梁段上，將內內模支撐在走走行梁上。4.懸臂灌注梁梁段的混凝土土施工為保證懸灌梁段段的施工質量量，所有懸灌灌梁段均一次次灌注成型。為為達到設計要要求，擬采取取如下措施：：4.1.混凝土土灌注順序為為：底板→腹板→頂板。灌注時時同一掛籃的的兩邊基本對對稱?；炷镣劣蓲旎@前端端向后端澆注注，頂板混凝凝土從兩側向向中央推進，以以防發生裂紋紋。同一T構構兩側的混凝凝土灌注量之之差不超過設設計規定值。4.2.腹板混混凝土振搗，當當梁段高度大大于4m時，在在腹板內側預預留窗口，以以便插入振搗搗器振搗混凝凝土。當梁段段高度小于44m時，不預預留天窗，直直接將振動棒棒放入腹板內內振搗。4.3.振搗時時插入點布點點均勻，并保保證波紋管和和壓漿管不受受損傷，對角角隅和鋸齒板板等鋼筋密集集處用小直徑徑振動棒加強強振搗，并加加強振搗效果果檢查。4.4.灌注混混凝土前，仔仔細檢查模板板的尺寸和牢牢固程度；灌灌注過程中設設專人看護和和加固模板，以以防漏漿和跑跑模。4.5.在頂板板混凝土澆筑筑完成后，用用插入式振搗搗器對頂腹板板和新舊梁段段接縫處進行行充分的二次次振搗，確保保連接處密實實、可靠。4.6.混凝土土灌注結束后后，加強養護護。懸灌段施施工在夏秋季季時采取覆蓋蓋麻袋或海綿綿后灑水的養養護方法。4.7.底板混混凝土在初凝凝前抹平，頂頂板混凝土在在初凝前拉毛毛，端頭板在在混凝土強度度達到2.55Mpa以后后予以拆除并并鑿毛混凝土土。4.8.為減少少徐變的影響響，將相鄰梁梁段混凝土的的澆筑齡期差差控制在200d內。4.9.懸灌梁梁段混凝土施施工的其它要要求與0#段相同。5．懸臂灌注段段縱向預應力力筋張拉連續箱梁縱向鋼鋼絞線采用高高強度低松弛弛型，標準強強度為Ryb=1860MMPa,錨具具采用自錨式式錨具，采取取兩端對稱、兩兩側對等的張張拉措施。5.1縱向預應應力筋張拉施施工程序縱向鋼絞線束張張拉的施工程程序：清理錨錨具、錨墊板板，割除多余余波紋管→鋼絞線除銹、下下料、編束、做做束頭、穿束束→切除多余鋼絞絞線，安裝工工作錨、千斤斤頂及工具錨錨→待混凝土齡期期5天且強度度和彈性模量量不低于設計計要求后進行行張拉→完成張拉并合合格后割除多多余鋼絞線→封錨，壓漿。5.2．縱向預預應力筋張拉拉程序對于高強度低松松弛鋼絞線和和自錨式錨具具而言，張拉拉程序為：00→0.1σk→作伸長量標記記→σk→靜停5miin→補拉σk→測伸長量→錨固。5.3.清理錨錨具、錨墊板板的要求將錨具、錨墊板板上的水泥漿漿、混凝土清清除干凈；清清通錨墊板上上的壓漿孔，保保證灌漿通道道暢通；對錨錨墊板與波紋紋管連接處的的錯臺進行處處理，使之連連接圓順；對對錨墊板內的的多余波紋管管予以切除。檢檢查錨墊板位位置是否正確確，與孔道是是否垂直，有有問題時先對對其進行處理理。對銹斑不不能清除干凈凈或有損傷的的錨具和夾片片不使用。5.4.鋼絞線線除銹、下料料、焊束頭和和穿束的要求求鋼絞線防銹：鋼鋼絞線分批進進貨，以免貨貨多積壓而生生銹。進場后后做好防雨、防防潮、防銹工工作。除銹重重點是束兩端端張拉范圍，以防張拉時滑絲。鋼絞線下料：鋼鋼絞線下料在在梁面上進行行。下料長度度為孔道長度度+2倍的千千斤頂工作長長度+0.33m的束頭焊焊接影響區++0.3mm的下料富裕裕量。下料用用砂輪鋸，不不使用電氣焊焊切割。砂輪輪片為增強型型的，以策安安全。鋼絞線線切割完后按按各束理順,,并間隔1..5m用鐵絲絲捆扎編束,,切口兩側55cm處用細細鐵絲綁扎，確保同一束鋼絞線順暢不扭結。下料中和下料后避免鋼絞線受損和污染。下料按先長后短短的原則進行行，以節約材材料。下料時時經兩人確認認長度無差錯錯后再切割，避避免出錯。下下料時拉動鋼鋼鉸線不要太太快，避免鋼鋼鉸線散盤速速度跟不上拉拉動速度而彎彎折。當鋼鉸鉸線出現彎折折后不使用。鋼絞線編束和做做束頭：將穿穿束端鋼絞線線用2～3道道粗鐵絲捆綁綁后調整各根根端頭之間的的相對位置，使端頭形成圓錐形后擰緊鐵絲；根據連續箱梁鋼絞線束長短不一的特點，結合既有施工經驗，鋼絞線穿束的束頭根據鋼絞線束長短分別采用物理處理束頭和化學焊接束頭：對35m以下的鋼絞線束采用鋼管套筒加楔形粗鋼筋的物理鋼絞線束頭，從而每束鋼絞線均可以節省半米左右的束頭鋼絞線；對35m以上的鋼絞線束采用焊接束頭，將各根鋼絞線互相焊連、結成一體。焊接過程中，將電焊機地線捆在束頭0.5m內即張拉范圍以外，以免電焊機打火損傷鋼絞線。束頭焊接后，用手持砂輪機打磨端頭，使之成為圓順的錐形。焊束頭時將穿束用的鋼筋環一起焊上。盡量縮短焊接長度，以便束頭在管道內順利通行。鋼絞線穿束：對對30m左右右的鋼絞線束束采用人工穿穿束，對300m以上的采采用卷揚機穿穿束?？v向束束的穿束在混混凝土強度大大于10MPPa后進行。用用卷揚機穿束束時，卷揚機機即可放在本本T構上，也也可放在相鄰鄰T構上或附附近橋墩上，具體布置視現場實際情況而定。用3T左右牽引力的卷揚機即能滿足穿束要求。穿束前理順鋼鉸線，使之順直不扭結，并用膠布將束頭纏裹嚴實。穿束時首先用比比孔道長100m左右的單單根鋼絞線穿穿過管道，然然后通過該根根鋼絞線將卷卷揚機鋼絲繩繩拉出孔道后后，用O型卡卡將鋼絲繩與與束頭上面的的鋼筋環相連連。經檢查連連接可靠后，開開動卷揚機，進進行穿束作業業。穿束時，卷卷揚機操作者者與穿入端人人員保持聯系系，避免強拉拉、多拉。在卷揚機牽引鋼鋼絞線束的同同時，施工人人員在束后不不斷地向前推推送鋼絞線束束，并使兩者者速度基本同同步，以減少少牽引阻力、避避免鋼絞線彎彎折。為保證鋼絞線束束順利穿過管管道，在第一一次穿過孔道道的單根鋼絞絞線前端固定定一個直徑比比束頭大1ccm的鐵球，借借以提前發現現孔道內堵塞塞和不暢問題題，并在穿束束前予以妥善善解決，以免免穿束中出現現堵塞后進退退兩難。通過孔道的任何何物件如鋼絲絲繩、鋼絞線線、鐵球、卡卡子、接頭等等，都必須圓圓順，以免引引起管道的損損傷和堵塞。5.5.張拉準準備工作張拉前的檢驗工工作：對錨具具、夾片等進進行檢驗；對對千斤頂、油油泵、油表等等進行配套標標定；對千斤斤頂作業空間間進行檢查、確確認；對梁體體作全面檢查查,如有缺陷陷,在征得監監理工程師同同意修補完好好且達到設計計強度,并將將承壓墊板及及錨下管道擴擴大部分的殘殘余灰漿鏟除除干凈后,方方可進行張拉拉。割除多余鋼鉸線線：鋼鉸線外外露錨墊板的的長度為錨具具厚度+千斤斤頂最小工作作長度+155cm的張拉拉富裕量。富富裕量不能過過大，否則將將增加施工難難度。安裝工作錨和夾夾片：裝好錨錨具后用手錘錘墊在木塊上上敲擊錨具，直直至不能敲動動。接著將夾夾片裝入錨孔孔，用比鋼鉸鉸線直徑略大大的鋼管擊打打夾片，使之之塞緊在錨孔孔內。用鋼管管擊打夾片前前，調整均勻勻同一夾片中中各楔片間的的縫隙和外露露量。裝好后后的夾片外露露量基本一致致且縫隙均勻勻，否則重裝裝。安裝千斤頂和工工具錨、工具具夾片：千斤斤頂安裝使用用手拉葫蘆，安安裝后至張拉拉完一直用倒倒鏈懸掛著千千斤頂，以便便用倒鏈調整整千斤頂，使使千斤頂軸線線與管道和錨錨墊板軸線一一致，保證鋼鋼絞線順直，減少張拉摩阻力。為使張拉后夾片退錨順利，在工具錨和工具夾片之間涂抹退錨材料。安裝千斤頂和工工具錨、夾片片符合下列要要求：工作錨錨、限位板、千千斤頂、工具具錨、夾片按按要求裝好，工工作錨位于錨錨墊板凹槽內內，相互之間間密貼；“四同心”符合要求，即即預應力管道道、錨墊板、錨錨具、千斤頂頂四部分基本本同心；各油油管接頭滿扣扣上緊，千斤斤頂、油表安安放位置配套套正確。5.6.張拉作作業所有縱向預應力力束張拉均使使用自錨式錨錨具,按“左右對稱、兩兩端同時”的原則進行。檢查油管連接可可靠、正確后后，開動油泵泵，使鋼鉸線線略為拉緊后后調整千斤頂頂位置，使其其中心與孔道道軸線基本一一致，以保證證鋼鉸線自由由伸長，減少少摩阻。同時時調整工具夾夾片使之卡緊緊鋼鉸線，以以保證各根鋼鋼鉸線受力均均勻。然后兩端同時給給千斤頂主油油缸徐徐充油油張拉，使兩兩端伸長基本本保持一致，對對稱加載到初初始張拉力（0.1σk）后停止供油,檢查夾片情況完好后，畫線作標記。繼續向千斤頂進進油加載，直直至達到控制制張拉力。張張拉值的大小小以油壓表的的讀數為主,,以預應力鋼鋼鉸線的伸長長值加以校核核,每端錨具具回縮量控制制在6㎜以內內。油壓達到張拉噸噸位后關閉主主油缸油路，并并保持5miin，測量鋼鋼絞線伸長量量加以校核。在保持5min以后，若油壓稍有下降，補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定，該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲、滑絲總數不超過鋼絲總數的0.5％，且一束內斷絲不超過一絲，也不得在同一側。當鋼絞線長度較較長、不能一一次張拉到位位時，則需多多次張拉循環環。多次張拉拉的操作方法法和步驟與上上述一樣，只只是將上一循循環的錨固拉拉力（應力）作作為本次循環環的初始值。如如此循環，直直至達到最終終的控制張拉拉力。鋼鉸線束伸長量量量測方法：：在相應張拉拉力下量取與與之對應的千千斤頂油缸外外伸量。將每每個張拉循環環中初張拉力力和終張拉力力下對應的千千斤頂油缸外外伸量的差值值，作為本張張拉循環中鋼鋼鉸線束的伸伸長量。各個個張拉循環的的伸長量之和和，即為該束束鋼鉸線初始始張拉力至控控制張拉力之之間的伸長量量。鋼束實際伸長量量ΔL的計算公式式為:ΔL=∑ΔL1+ΔL2。式中ΔL1為初始張張拉力至控制制張拉力間的的實測伸長量量；ΔL2為零至至初始張拉力力間的伸長量量，其值由00.1σk與0.2σk之間的伸長量量推算得出。鋼鉸線束張拉采采用張拉力與與伸長值雙控控法，即在張張拉力達到設設計要求后，實實際伸長值與與理論值之間間的誤差若在在-6%～++6%之間，即即表明本束鋼鋼絞線張拉合合格。否則，張張拉力雖已達達到設計要求求，但實際伸伸長值與理論論伸長值之間間的誤差超標標，則暫停施施工，在分析析原因并處理理后繼續張拉拉。對伸長量超標的的原因分析，從從如下方面入入手：張拉設設備的可靠性性即張拉力的的準確度；對對波紋管孔道道摩阻和偏差差系數取值的的準確性；鋼鋼鉸線彈性模模量計算值與與實際值的偏偏離；伸長量量量測和計算算方面的原因因，如沒考慮慮千斤頂內鋼鋼鉸線伸長值值等。若一切切正常，則封封堵錨具端頭頭，盡快壓漿漿。6.梁體懸臂灌灌注段豎橫向向預應力筋張張拉梁體粗鋼筋采用用標準強度不不小于7500MPa的精精軋螺紋粗鋼鋼筋，采用螺螺桿式穿心千千斤頂張拉。張張拉采取同一一梁段兩側對對稱張拉的措措施。其張拉拉程序為：清清理錨墊板，在在錨墊板上作作測量伸長量量的標記點，并并量取從粗鋼鋼筋頭至錨墊墊板上標記點點之間的豎向向距離δ1作為計算伸伸長量的初始始值→安裝工作螺帽帽→安裝千斤頂→安裝連接器器和張拉桿→安裝雙工具具螺帽→張拉至控制張張拉力P→持荷5分鐘→旋緊工作螺帽帽→卸去千斤頂及及附件→1～2天后再再次張拉至控控制張拉力PP并旋緊螺帽帽→量取粗鋼筋筋頭至錨墊板板上標記點的的豎向距離δ2作為計算