加氫裂化裝置培訓課件2/4/2023

前沿：裝置簡單流程介紹2/4/2023

前沿：裝置簡單流程介紹2/4/2023一、加氫裂化裝置介紹二、生產方法及反應機理三、工藝技術路線及流程四、裝置開停工過程中的關鍵操作五、裝置關鍵設備介紹六、裝置技術經濟水平七、裝置生產中存在問題及解決措施八、裝置實際操作條件介紹九、加氫裂化裝置實際操作注意事項2/4/2023一、裝置簡介加氫裂化裝置于2002年10月開始籌建，2004年6月1日工程正式中交，并于同年8月28日19時37分實現裝置一次投料成功，并生產出合格產品。由中油第一建筑公司、大慶石化工程公司、大慶市建安集團共同承建。裝置總投資為59672.32萬元，總占地面積8479平方米。裝置的基礎設計部分由中國石化工程建設公司北京設計院完成，詳細設計部分由大慶石化設計院完成。由反應、分餾、熱工和公用工程等部分組成.

加氫裂化裝置承擔著大慶石化公司的成品油質量，改善產品結構，并為乙烯提供優質裂解原料的重任。2/4/2023

加氫裂化裝置原料為煉油廠常減壓一套、二套裝置的常三、常四、減一、減二、減三線油以及一制蠟裝置的發汗蠟和蠟脫油裝置的溶劑脫蠟油。2006年2月裝置原料優化后，原料為常減壓一套、二套裝置的常三、常四、減一、減二油，以及焦化柴油、催化輕重柴油。裝置生產的主要產品為輕石腦油、重石腦油、低凝柴油、輕柴油以及尾油。輕石腦油及尾油作為乙烯裂解裝置的優質原料，重石腦油為重整進料，低凝柴油和輕柴油作為國Ⅳ柴油優質調和組分。裝置簡介2/4/2023裝置設計年開工時間為8000小時，設計能力為120萬噸/年，最大生產能力140萬噸/年，設計低轉化率工況下的能耗為32.43千克油/噸。

2006年裝置實際生產負荷142萬噸，創裝置加工能力的最大歷史水平。

2008年裝置全年綜合能耗累計24.71千克油/噸，創裝置歷史最好能耗水平。裝置簡介2/4/2023裝置特點選用撫順石油化工研究院開發的FC-16和大慶石化究院開發的DZN單段雙劑串聯一次通過工藝。反應部分采用爐前混氫流程。采用熱高分流程，降低能耗，節省換熱面積。分餾設置脫氣塔，采用分餾進料加熱爐和常壓塔出柴油方案。原料油緩沖罐采用低壓燃料氣保護，防止其與空氣接觸。防止原料中固體雜質帶入反應床層，采用原料自動反沖洗過濾器。催化劑采用干法硫化工藝。選用低氮油注氨的催化劑鈍化方案。2/4/2023催化劑采用器外再生方案。分餾塔設中段回流，回收熱量，降低能耗。蒸汽凝結水、分流塔頂冷凝水、及污水汽提凈化水回用，節省除鹽水。本裝置運行條件苛刻，采用DCS進行實時控制。為確保裝置安全運行，設置緊急停車系統ESD。裝置特點2/4/2023裝置特點和危險特性

加氫裂化裝置生產特點和危險特性:具有煉油企業之高溫,高壓,易燃易爆,高噪聲且介質含H2-S,工業粉塵,汽油等.加氫裂化工藝屬高溫、高壓、臨氫工藝過程。技術要求高，操作難度大，危險因素多。物料介質中含有濃度較高的硫化氫等有毒有害物質,而硫化氫在潮濕、低溫的環境下，容易產生濕硫化氫腐蝕，容器及管線設備容易被腐蝕穿孔，或者有管線爆裂、法蘭墊片撕裂等情況，都可能發生硫化氫泄漏事故。因此，防爆防毒是車間安全工作的重點。裝置內高溫高壓法蘭、分餾塔、塔底熱油泵、高溫高壓循環油泵、產品泵，壓縮機管線等部位容易著火。2/4/2023

加氫裂化指在加氫反應過程中，原料油的分子有10%以上變小的那些加氫技術。烷烴（烯烴）在加氫裂化過程中主要進行裂化、異構化和少量環化的反應。烷烴在高壓下加氫反應而生成低分子烷烴，包括原料分子某一處C—C鍵的斷裂，以及生成不飽和分子碎片的加氫。烯烴加氫裂化反應生成相應的烷烴，或進一步發生環化、裂化、異構化等反應。典型的化學反應有以下：

二、生產方法及反應機理2/4/2023S+H2CH3+H2S6RR加氫脫硫(HDS)：加氫脫氮(HDN)：NH+H2CH3+NH36RR二、生產方法及反應機理2/4/2023H3CCH3CH3+H2H3CCH3CH3烯烴加氫飽和：二、生產方法及反應機理2/4/2023+R2H2R+3H2R多環芳烴加氫飽和：+R3H2R單環芳烴加氫飽和：+2H2RR二、生產方法及反應機理2/4/2023+RH2+RH環烷烴加氫脫烷基：+RH2+RH芳烴加氫脫烷基：二、生產方法及反應機理2/4/2023RCH3CH3RCH3CH3CH3烷烴異構化：二、生產方法及反應機理2/4/2023三、工藝技術路線及流程2、反應系統3、分餾系統1、裝置物料平衡2/4/2023物料W%Kg/ht/d104t/a入方原料油1001500003600120工業氫1.54231455.5361.85合計101.541523143655.537121.85出方氣體3.355024120.57844.02輕石腦油2.944415105.963.53重石腦油14.0921135507.2416.91航煤15.8123715569.1618.97柴油21.4432160771.8425.73尾油43.91658651580.7652.69合計101.541523143655.537121.85裝置物料平衡表1、裝置物料平衡2/4/2023一套常減壓裝置二套常減壓裝置一制蠟裝置蠟脫油裝置常三線油10.10常四線油13.07減一線油11.36減三線油21.86減二線油10.62常三線油17.26常四線油6.05減三線油2.45減一線油4.81減二線油13.85氣體及損失4.02(3.35%）工業氫1.85溶濟脫蠟油4.14發汗蠟下油4.43加氫裂化裝置制氫裝置乙烯裂解乙烯裂解柴油成品罐區航煤成品罐區催化重整輕石腦油產品3.53(2.94)重石腦油產品16.91(14.09%)航煤產品18.97(15.81)柴油產品25.73(21.44%)尾油產品52.69(43.91%)制氫裝置注:根據需要原料油中最大可摻煉20%焦化蠟油。裝置物料平衡2/4/20232、反應系統注：粗線為主流程2/4/2023自裝置外來的原料油進入原料緩沖罐（D-3101），由原料油泵（P-3101）送至原料油/柴油換熱器（E-3212）、原料油/尾油換熱器（E-3100）加熱后，再經過自動反沖洗過濾器（SR-3101）過濾，進入濾后原料油緩沖罐（D-3102）。濾后原料油經反應進料泵（P-3102）升壓后與氫氣混合，在混氫油/反應產物換熱器（E-3101）與反應產物換熱后，通過反應進料加熱爐（F-3101）加熱到反應所需溫度（344℃），先后進入加氫精制反應器（R-3101）和加氫裂化反應器（R-3102），混氫油在反應器中催化劑的作用下，進行加氫精制和加氫反應系統2/4/2023裂化反應，在催化劑床層間設有控制反應溫度的急冷氫（循環氫供給）。反應產物經混氫油/反應產物換熱器（E-3101）換熱后進入熱高壓分離器（D-3103），熱高分油經液力透平（HT-3101）減壓回收能量后，進入熱低壓分離器（D-3104）。熱高分氣經過氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）與氫氣換熱、熱高分氣空冷器（A-3101）冷卻，進入冷高壓分離器（D-3105）進行氣、油、水三相分離。為防止低溫下銨鹽結晶堵塞高壓空冷器，用高壓注水泵（P-3103）將注水罐（D-3108）中除鹽水分兩路分別注入氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）前和高壓空冷器（A-3101）前作反應注水。

反應系統2/4/2023從冷高壓分離器（D-3105）分離出來的氣體（循環氫），在循環氫分液罐（D-3107）中分液后，液體進入冷低壓分離器（D-3106），氣體經循環氫壓縮機（K-3102）升壓后，一路作為急冷氫注入催化劑床層；一路作為吹掃用循環氣去反應進料泵（P-3102）出口后路；一路與自新氫壓縮機（K-3101）來的補充新氫混合，經氫氣/熱高分氣換熱器（E-3102）與熱高分氣換熱后與原料油混合，進入混氫油／反應產物換熱器（E-3101），返回反應系統。冷高分油經減壓后進入冷低壓分離器（D-3106），繼續氣、油、水三相分離。熱低分氣相經過熱低分氣空冷器（A-3102）冷卻后也進入冷低壓分離器（D-3106）。冷高壓分離器（D-3105）界控脫除的含硫污水減壓后與冷低壓分離器（D-3106）脫除的含硫污水匯合出裝置至污水汽提裝置處理，反應系統2/4/2023冷低分氣去制氫裝置。冷低分油在航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤產品換熱后與熱低分油混合進入脫氣塔。反應系統2/4/20233、分餾系統注：粗線為主流程2/4/2023冷低分油在航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤產品換熱后與熱低分油混合進入脫氣塔（C-3201）第26層塔板,在脫氣塔中脫除輕烴和硫化氫。塔頂氣相經脫氣塔頂空冷器（A-3201）和脫氣塔頂水冷器（E-3201）冷卻后進入脫氣塔頂回流罐（D-3201），回流罐頂氣體去制氫裝置，液體經脫氣塔頂回流泵（P-3202）打回脫氣塔做塔頂回流。脫氣塔底油經泵（P-3201）送至柴油/分餾進料換熱器（E-3211）和尾油/分餾進料換熱器（E-3202）分別與柴油和尾油產品換熱后，去分餾塔進料加熱爐（F-3201）加熱至要求的溫度（346℃），之后進入主分餾塔（C-3202）第8層塔板，在主分餾塔內實現分餾過程。分餾塔頂分餾系統2/4/2023氣相經分餾塔頂空冷器（A-3202）冷卻進入分餾塔頂回流罐（D-3202）進行氣液分離，氣體去分餾進料加熱爐F-3201）作燃料氣；液體（粗石腦油）一部分經分餾塔頂回流泵（P-3211）送回分餾塔作塔頂回流，另一部分經分餾塔頂產品泵（P-3203）送至石腦油分餾塔（C-3205）。主分餾塔設兩個中段回流和兩個側線。一中回流用一中回流泵（P-3209）自分餾塔38層塔板抽出，經一中回流蒸汽發生器（E-3203）發生0.35MPa蒸汽后返回主分餾塔39層塔板上方；二中回流用二中回流泵（P-3210）自分餾塔24層塔板抽出后分兩路，分別去航煤重沸器（E-3205）和石腦油重沸器（E-3207）作航煤汽提塔和石腦油分餾塔熱源，換熱后并成一路經二中回流蒸汽發生器分餾系統2/4/2023

柴油側線自26層塔板抽出，自流入柴油汽提塔（C-3203）進行汽提，汽相返回主分餾塔26層塔板上方，液相柴油產品由柴油泵（P-3205）抽出依次經柴油/分餾進料換熱器（E-3211）、柴油/原料油換熱器（E-3212）和柴油空冷器（A-3205）冷卻后出裝置。塔底尾油產品用尾油泵（P-3204）抽出經尾油/分餾進料換熱器（E-3202）換熱后進入尾油蒸汽發生器（E-3213）發生1.0MPa蒸汽，然后經過尾油/原料油換熱器（E-3100）和尾油空冷器（A-3206）冷卻后進入尾油緩沖罐（D-3206），用尾油接力泵（P-3215）分兩路送出裝置（分別去乙烯廠和煉廠罐區）。主分餾塔粗石腦油經石腦油進料/重石腦油換熱器（E-3206）與重石產品換熱后分三路分別進入石腦油分餾塔（C-3205）第20、22、24層塔板。塔頂汽相經輕石腦油空冷器（A-3203）冷凝后進入石腦油分餾塔頂回流罐（D-3203）進行氣液分離，氣體去分餾進料分餾系統2/4/2023（E-3204）發生1.0MPa蒸汽后，返回主分餾塔25層塔板上方。航煤側線自分餾塔40層塔板抽出，自流入航煤汽提塔（C-3203）進行汽提，汽相返回主分餾塔40層塔板上方，液相航煤產品用航煤泵（P-3206）抽出依次經航煤/冷低分油換熱器（E-3208）和航煤空冷器（A-3204）冷卻后出裝置；加熱爐（F-3201）作燃料氣；液體經石腦油塔回流泵（P-3207）一部分打回流，另一部分作為塔頂產品經輕石腦油水冷器（E-3209）冷卻后出裝置。塔底重石腦油用重石腦油泵（P-3208）抽出，依次經石腦油進料/重石腦油換熱器（E-3206）、重石腦油空冷器（A-3207）、重石腦油水冷器（E-3210）冷卻后出裝置。分餾系統2/4/2023脫氣塔頂回流罐（D-3201）、分餾塔頂回流罐（D-3202）和石腦油分餾塔頂回流罐（D-3203）都在水包中脫除含硫污水，同反應部分脫除的含硫污水匯合至D-3412，經污水提升泵P-3408送至污水汽提裝置。分餾系統2/4/2023四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.1催化劑的干燥4.1.1催化劑干燥的原因與條件以氧化鋁或含硅氧化鋁為載體的加氫精制催化劑和以無定形硅鋁或含各種分子篩載體的加氫裂化催化劑，具有很強的吸水性。加氫催化劑在完成其最后一道高溫干燥焙燒制備工序后，又經過過篩、裝桶及使用前的裝填過程中，暴露于大氣中容易受潮，不可避免的吸收一些水分，少者為1%～3%，多者可在5%以上。催化劑吸水受潮會影響催化劑的強度，并導致硫化效果變差，從而影響催化劑的活性，因此新催化劑使用前必須首先經過干燥。催化劑器內干燥的工藝條件為：催化劑干燥介質：氮氣操作壓力：0.5～3.0MPa循環氣量：循環氫壓縮機全量循環床層溫度：200～250℃升溫速度：≯20℃/h高分溫度：≯50℃在上述條件下干燥至高分每小時放水量＜0.01%（w）（對催化劑），然后將加熱爐熄滅、循環壓縮機停運、裝置泄壓，再引入氫氣進入后續的氣密、催化劑硫化操作。四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.1.2催化劑干燥曲線圖四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.2催化劑的硫化4.2.1催化劑硫化的原因初始裝入反應器內的加氫催化劑都以氧化態存在，不具有反應活性，只有以硫化物狀態存在時才具有加氫活性和穩定性、選擇性。所以對新鮮的或再生后的加氫催化劑在使用前都應進行硫化。濕法硫化的起始溫度通常控制在150～160℃；一般國內裝置根據硫化劑確定干法硫化的起始溫度：二硫化碳注硫溫度為150℃，DMDS注硫溫度為175℃。四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.2催化劑的硫化4.2.2催化劑硫化曲線

四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.1催化劑鈍化的原因含分子篩的加氫裂化催化劑硫化后，具有很高的活性，所以在進原料油之前，須采取相應的措施對催化劑進行鈍化，以抑制其過高的初活性，防止和避免進油過程中可能出現的溫度飛升現象，確保催化劑、設備及人身安全。注氨可使裂化催化劑鈍化。氨分子可以被吸附在催化劑的微孔中，并在一段時間內占據其中，使得油品暫時無法與部分催化劑接觸而起反應。四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.2催化劑鈍化流程

四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/20234.3催化劑的鈍化4.3.3催化劑鈍化結束的標志酸性水氨含量達到0.8％催化劑鈍化完畢后的工藝條件如下：（M）－確認R-3101入口溫度325℃（M）－確認R-3102入口溫度315℃（M）－確認反應器總溫升不大于30℃（M）－確認循環氫中硫化氫含量不小于0.1%（V），純度不小于85%四、裝置開停工過程中的關鍵操作2/4/2023循環氫壓縮機五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023循環氫壓縮機五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023循環氫壓縮機現場圖五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023循環氫壓縮機五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023離心式壓縮機的結構、原理五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023離心式壓縮機轉子外形圖五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023汽輪機的結構及原理五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023汽輪機的結構及原理五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023汽輪機的轉子五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023干氣密封系統五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023干氣密封五、裝置關鍵設備介紹2/4/2023六、裝置的技術經濟水平加氫裂化裝置自2004年開工以來，進行了部分改造和生產優化措施，裝置經濟技術水平有了較大的改善，節能節水顯著。2005年對分餾低壓瓦斯系統進行了改造，改造后每天可回收瓦斯2.2噸，年累計創造效益56.10萬元。2005增加酸性水閃蒸罐，每天可回收輕烴1.0噸，年累計創造效益30.60萬元。2006年2月優化裝置生產原料，設計原料蠟油更換為常三線油、常四線油、減一線油、焦化柴油、一重催輕柴油和二重催重柴油的混合油，實現了蠟油和柴油的混合加工。在滿足柴油出廠指標的前提下，降低加氫裂化裝2/4/2023置操作壓力、溫度，節約了加工成本；停掉加氫一車間部分老裝置，節約裝置運行維護費用；全廠能耗降低2.65個單位，產品結構變化，每日增加效益9.28萬元，年可增長經濟效益3384萬元。裝置的經濟技術水平2/4/2023裝置年份大慶石化吉林石化撫順石化I撫順石化II遼陽石化錦州石化錦西石化西太平洋獨山子長慶石化排名2004年MJ/t1471.361664.00--2291.481003.20738.18896.402642.60-42005年1393.021637.001433.561493.432263.05994.00861.64927.452629.00-42006年1090.981634.111433.561490.502227.52966877.6903.02376.85-42007年1073.421635.051459.091462.032220.42911.70848.961881.002437.361633.543裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比從能耗表看，裝置能耗2004年至2006排名第4，2007年排名第3；目前只有錦州石化、錦西石化能耗排在大慶加氫裂化裝置前頭，但是錦州石化、錦西石化加氫裂化裝置操作壓力較本裝置低，分別為10.0MPa、2/4/2023

8.0MPa；從裝置能耗數據看，綜合能耗由2004年的1471.36MJ/t降低到2007年1037MJ/t，降副為41.85%，裝置節能效果顯著。

加氫裝置是煉油廠中能耗較大的裝置之一。據對我國煉油廠的幾大主要裝置（常減壓、催化裂化、催化重整、焦化、加氫精制、加氫裂化）的能耗統計，加氫裝置的總能耗約占其中近30%。

因為加氫反應過程是在高溫、高壓、臨氫操作，對進料和氫氣有加熱升溫和升壓的要求，消耗大量的燃料和動力，因此決定著它居于用能大戶的地位。裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比2/4/2023為此，必須通過不斷的技術進步，改進加氫過程工藝和提高催化劑的加氫性能，以促使加氫裝置大大降低能耗，滿足生產發展的需要。

裝置能耗與中油加氫裂化裝置對比2/4/2023

1、2006年2月，裝置原料中摻煉柴油組分后，由于油品性質變輕，反應工況發生了變化，反應放熱量增加，冷氫注入量增加，原料換熱溫度升高，反應爐出入口溫差“倒掛”，精制入口溫度、裂化床層溫度控制難度大，反應器操作條件苛刻。（反應爐實際操作情況如下圖所示）

七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

解決措施：

1）提高高壓換熱器E-3101負荷，降低F-3101入口溫度。

2）優化反應器床層溫度分布，降低反應器出口溫度

3）加氫爐大火嘴全部熄滅，只保留部分長明燈七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

2、反應注水泵經常故障，注水泵P-3103A/B流量無法滿足工藝生產要求，循環氫純度低，氨含量大大增加。尤其是原料優化后，循環氫純度更低，氨含量更高，循環氫壓縮機動力消耗增加，在長期運行中，過高的氨含量造成空冷管束局部堵塞，后路管線銨鹽結晶堵塞管路。

解決措施：

1）通過排放廢氫提高循環氫純度

2）2008年檢修中，將注水泵更換為國產水泵后，反應注水問題得到解決。七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

3、高壓空冷負荷偏小七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

解決措施：

1）在滿足尾油需求量的前提下，盡量降低反應深度，不但由于利于降低高壓空冷的負荷，同時可以提高中間產品質量。

2）每年夏季利用消防水清洗高壓空冷管束，提高空冷冷卻效果。

3）增加噴淋設施，降低空冷冷后溫度。七、裝置生產中存在的問題及解決措施2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

八、裝置實際操作條件介紹2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項1、高壓高溫設備著火后，救火應注意什么？迅速查清發生泄漏著火的部位,一般來說高壓高溫設備泄漏著火的通常是高溫氫氣的泄漏著火,應立即報告有關部門同時立即啟動緊急泄壓系統，使壓力迅速下降，以減少氫氣的泄漏量。同時降溫并切斷原料油和新鮮氫氣進入系統。消防車在現場就位，準備好干粉滅火機和滅火器。一旦氫氣泄漏量減少，火勢減弱，即可對火源處噴射滅火劑滅火。不能使用二氧化碳和高壓水等具有冷卻作用的滅火劑來撲救高溫、高壓臨氫設備、管道泄漏的火災。因為高溫部位的一些密封面可能會因不同材質在急劇降溫時收縮程度不同引發更大的泄漏，使火情加重，甚至釀成災難性后果。高壓水在救火過程中僅限于用來保護其他冷態的設備，以減少火源產生的熱輻射對它們的影響。大量的高溫氫氣泄漏火災事故的后果非常嚴重并且難以確定其發展方向。如果火災持續擴大可能發生爆炸,應做好人員撤離工作。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項2、防止氨氣對人體的危害？氨（NH3）是無色有強烈刺激性的氣體，分子量17.03，氣體對空氣比重0.5971，熔點-77.7℃，沸點-33.6℃。它極易溶于水而形成氨水（一水和氨）。氨氣在空氣中最高允許濃度為30mg/m3，氨氣的中毒性危害表現為：在輕度中毒時，對眼及上呼吸道粘膜有刺激作用，患者眼及口有辛辣感、流淚、流涕、咳嗽、聲嘶、吞咽困難、胸悶、氣急。在重度中毒時，是吸入高濃度氨氣所致，可引起肺充血、燒傷，甚至角膜渾濁引起失明。少數患者可因反射性喉頭痙攣或呼吸停止，而“閃電式”中毒死亡。預防措施：①對貯存氨水的貯罐和使用氨水的管線設備要定期檢修，嚴防跑、冒、滴、漏。②對含氨廢水及廢氣，要凈化處理，不得任意排放，防止污染勞動場所及周圍環境。③加強安全教育，建立健全安全操作制度。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項3、H2S基本常識（1）物理性質：硫化氫是一種無色有臭雞蛋味的有刺激性又是窒息性的有毒性氣體。分子式為：Ｈ2Ｓ，分子量34，比重1.19，沸點－61.8℃，熔點－82.9℃，自然點260℃，易溶于水。Ｈ2Ｓ與空氣混合物混合，爆炸范圍是：4.3～45.5%。（2）毒性原理：Ｈ2Ｓ對粘膜有強烈的刺激作用。這是因為硫化氫與濕潤粘膜接觸后分解形成的硫化鈉以及本身的酸性所引起的。硫化氫主要經呼吸道進入人體，對機體的全身作用為硫化氫與機體的細胞色素氧化酶及這類酶中的二硫鍵作用后，影響細胞色素氧化過程，阻斷細胞內呼吸，導致全身缺氧，由于中樞神經系統對缺氧最敏感，因而首先受到損害。但硫化氫作用于血紅蛋白，產生硫化血紅蛋白而引起的化學窒息，被認為是主要的發病機理。（3）中毒表現：①輕度中毒：患者感到眼灼熱、刺痛、流淚、視覺模糊，有流涕、咽癢，胸悶，呼吸困難等，還有逐漸加重的頭痛、頭暈，乏力等。②中度中毒；接觸較高濃度（200～300mg/m3）硫化氫，眼睛刺激癥更強烈，如流淚、眼刺痛、視物更模糊。有中樞神經系統癥狀，可出現昏迷。常有中毒性肺炎和肺水腫發生。③重度中毒：接觸高濃度（700mg/m3以上）硫化氫，中毒表現以中樞神經系統癥狀為突出。立即出現神志模糊，昏迷，心悸。全身肌肉痙攣或強直，大小便失禁。昏迷或痙攣持續較久者會發生中毒性肺炎、肺水腫和腦水腫。2/4/2023

九、加氫裂化裝置實際操作注意事項3、H2S基本常識（4）當硫化氫在空氣中的濃度達到0.4mg/m3時，即可明顯聞到臭雞蛋味；濃度低于10mg/m3時，臭味與濃度成正比，濃度增加臭味愈感強烈；當濃度超過10mg/m3時，濃度繼續升高臭味反而減弱；濃度大于70mg/m3時，可使人發生嗅覺疲勞，不再嗅到氣味。國家標準要求：硫化氫在空氣中允許的最高濃度為：10mg/m3。當硫化氫濃度大于760mg/m3時就能致人死命。當硫化氫濃度大于1000mg/m3時，人一吸入就可因呼吸麻痹而死亡。(電擊樣死亡)。（5）急救措施：①救護者進入硫化氫氣體泄露區搶救中毒人員必須佩戴空氣呼吸器防毒面具；②迅速把中毒人員移到空氣新鮮處的地方，對呼吸困難者應立即進行人工呼吸，同時向醫院的打急救電話，并報告調度，待醫生趕到后，協助搶救。③眼睛：使眼睛張開，用生理鹽水或1%～3%的碳酸氫鈉液沖洗患眼。（6）接觸硫化氫作業的安全規定：①在含有硫化氫的油罐、粗汽油罐、輕質污油罐及含酸性氣、瓦斯介質的設備上作業時，必須隨身佩戴好適用的防毒救護器材。作業時應有兩人同時到現場，并站在上風向，必須堅持一人作業，一人監護。在上述油罐及設備更換閥門、墊片、拆裝盲板、清掃阻火器、維修儀表及搶修、堵漏等施工作業必須辦理《接觸硫化氫施工作業許可證》。②凡進入含有硫化氫介質的設備、容器內作業時，必須按規定切斷一切物料，徹底沖洗、吹掃、置換，加好盲板，經取樣分析合格，落實好安全措施，并辦理《一級進入設備作業票》和《接觸硫化氫施工作業許可證》。在有人監護