潛在失效模式和后果分析FMEA

潛在失效模式和后果分析：FailureModeandEffectsAnalysisFEMA是一組系統化的工作，其目的是：發現、評價產品/工程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入；FEMA的發展史FEMA起源于60年代航天航空工業項目。1974年美軍海軍首先將它用于軍事項目合約。1970年，汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分。1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業行動集團組織采用、編制FMEA參考手冊。墨菲定律如果做某件事有兩條或多條途徑，并且其中一條會產生災難性后果，然而總會有人誤入這一條途徑推論為：

1.如果某事能導致錯誤，這種錯誤必將會發生。

2.當某事導致錯誤時，可能會造成巨大損失。

3.失效最終與最簡單的原因相關。只要存在失效的可能，如果時間足夠長，這種失效遲早會發生凡事總是等到潛在失效損失最大化時發生失效經常是混合的和凝聚的。最終的災難一般是起始于某些不顯著的事件鏈的結果，失效耗盡了本身尚未失效的系統的其他部分。FMEA概要介紹FMEA的應用設計FMEA:---針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。

---主要是設計工程師和其小組應用過程FMEA:---針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。

---主要是過程（制造）工程師和其小組應用FMEA的實施：應該是“事前”行動，而非“事后”工作；

---D-FMEA在設計（圖紙、規范）完成之前，

---P-FMEA在過程設計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經濟的進行早期更改。

---對產品規范/過程方案和控制進行較容易、低成本的修改，減輕事后修改的浪費和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續改進的過程。FMEA的基本概念

“我先…….所以沒有”我先看了天氣預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛行我先設計電腦防火墻所以沒有被黑客入侵

有些“我先”是必需的！有些“所以沒有”是預期可避免的！有效運用FMEA可強化事先預防APQP過程中FMEA使用的階段

合同評審和項目計劃確定顧客期望計劃質量第1階段設計FMEA確定特殊特性，確定設計驗證計劃第2階段設計驗證計劃和報告確定風險和可行性第2階段生產工藝流程圖把產品特性與生產過程相聯系，明確特殊特性第3階段開展過程FMEA揭示變差來源，最后確定特殊特性第3階段1、加深度限位器2、DOE確定粘度、溫度、壓力1、加速腐蝕試驗2、無改善方法1、目測檢查2、檢查噴霧形狀，清洗噴頭、膜厚檢測1、整車耐抗試驗2、試驗現探測控制方法1、噴頭不夠深入2、噴頭堵塞1、蠟層厚度不足2、蠟的配方不當失效原因車門壽命降低車門壽命降低失效后果在指定的表面噴蠟不足車門下板腐蝕潛在失效模式車門涂蠟車門功能PFEMADFEMAFEMA類別DFMEA與PFMEA的區別設計失效模式和后果分析DFMEA*分析對象：以系統、子系統或零部件為分析對象；*典型的設計失效模式有：裂紋、變形、松動、泄露、短路（電器）、氧化、粘結、斷裂等，應使用規范的專業術語；*典型的失效模式后果有：噪聲、工作不正常、不良外觀、不穩定、運行中斷、粗糙、不起作用、異味、工作減弱等，是下一道工序或客戶的感受；*DFMEA從嚴重度S、頻度O、探測度D三個方面（分別1-10分）對失效進行評價定級，并計算出RPN風險順序數（RPN=S×O×D）；*RPN＞100時，應采取后續改進措施；

S≥8時，應采取后續改進措施；

RPN≤100，S＜8時，對RPN從大到小排序，針對前四位采取后續改進措施；注意，如顧客有要求，必須按顧客的規定。車載電視P圖示例輸入信號:視頻信號輸出流暢清晰的視頻播放機械:1,外殼設計和材料2,顏色3,logo4,機械安裝尺寸5,散熱電氣:1,亮度2,視角3,功率4,開機畫面5,工作電壓6,接口要求控制因數外部環境:1,汽車供電不穩定2,汽車加載/振動3,公路上的土/水,潮濕噪聲因數不同批量的變差:1,安裝過程中線材連接的打膠固定的作業.2,安裝過程中來料的尺寸變差3,電鎖扭力距不同批量的變差4,零件安裝過程中的遭受外力等,例如靜電.隨時間/英里的變化:1,內部電容器件的老化2,外部涂層的脫落,腐蝕等等3,長期顛簸中的信號接口連接不穩4,掛件連接的松動顧客使用:1,腦袋不小心碰撞2,手摸,敲打3,野蠻安裝錯誤情況:1.電氣功能不達標.2,汽車的給電視的供電波動,造成不能工作3,接口不滿足客戶要求4,顏色,外形尺寸等不滿足客戶要求5,內部過熱6,不能安裝FMEA表及開發順序：潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN功能、特性或要求是什么？后果是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能子系統功能要求有多糟糕？起因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改1無影響無2配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發現有缺陷（小于25％）很輕微3配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發現有缺陷（50％）輕微4配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數顧客發現有缺陷（大于75％）很低5車輛（或系統）能運行，但舒適度或方便性項目性能下降，顧客感覺有些不舒服低6車輛（或系統）能運行，但舒服性或方便性部件不能工作，顧客感覺不舒服中等7車輛（或系統）能運行，但性能下降，顧客不滿意高8車輛（或系統）不能運行，喪失基本功能很高9這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關法規有警告的嚴重危害10這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆地影響到行車安全或違反了政府有關規定無警告地嚴重危害嚴重度評分后果的嚴重度后果嚴重度評價準則頻度評價準則失效發生的可能性可能的失效率頻度評分很高：失效幾乎是不可避免的≥1/2101/39高：反復發生的失效1/881/207中等：偶爾發生的失效1/8061/4005低：相對很少發生的失效1/200041/150003極低：失效不大可能發生1/1500002≤1/5000001探測度評價準則探測性由設計控制可探測的可能性探測度絕對不肯定設計控制將不能或不可能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式或根本無法設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式9極少設計控制有極少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式8很少設計控制有很少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式7少設計控制有少的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式5中上設計控制有中上的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式4多設計控制有較多的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式2幾乎肯定設計控制有幾乎肯定的機會能夠找出潛在起因/機理及后續的失效模式1設計DFMEA應用舉例理化試驗報告＃12657117評定表明人口合適車身工程部和裝配部門00-06-21利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審1124噴頭入口的圖樣評定4車門板之間空間不夠，容不下噴頭7RPN282821122ODS23措施777增加集體評價，利用正式生產噴蠟設備和特定的蠟無增加實驗室強化腐蝕實驗并對蠟厚層試驗設計增加實驗室強化腐蝕實驗21建議措施8277探測度整車耐久性試驗T-118T-109T-301(18)現行控制用非功能噴頭進行設計輔助調查整車耐久性試驗T-118T-109T-301224617頻度混入的空氣阻止蠟進入邊腳部分蠟的配方不當蠟層厚度規定不足車門內板保護蠟上限太低(16)潛在失效起因/機理15頁共3車身工程部和裝配部門00-07-2128072872試驗表明厚度合適DOE表明厚度在25％內便可接受綜合觀察和試驗驗證蠟的上邊界A.Tailor-車身工程00-06-2519672據結果(148號試驗)上限提高125mA.Tailor-車身工程00-06-252947車門壽命降低導致：-因漆面生銹，使用戶不滿意-使車門內附件功能降低車門內板下部腐蝕左前車門H8HXA.-上、下車-保護乘客免受天氣/噪音/側碰撞的影響a.車門附件(如后視鏡/門鎖/門鉸鏈/及門窗升降器的支撐

b.為外觀裝飾項目提供適當的表面

c.噴漆和軟內飾措施結果22責任及目標完成日期20風險順序數15級別嚴重度(13)潛在失效后果(12)潛在失效模式(11)功能要求00-7-2（9